臂位检测系统、起重臂和起重机的制作方法

本实用新型涉及起重设备技术领域，特别涉及一种臂位检测系统、起重臂和起重机。

背景技术：

起重臂通常包括一节基本臂和若干节伸缩臂节，第一节伸缩臂节相对于基本臂以及相邻的伸缩臂节之间能够进行伸缩。其中，单缸插销式起重臂是一种常见的臂架伸缩系统，其通过伸缩缸(通常为伸缩油缸)与缸销和臂销配合来依次逐节地实现各节伸缩臂节的伸缩。而为了判断区分各节伸缩臂节的位置，起重臂上通常设置臂位检测系统来检测各节伸缩臂节的位置(臂位)，以更准确地实现伸缩缸与各节伸缩臂节的锁定和解锁，保证各节伸缩臂节的顺利伸缩。

臂位检测系统通常包括位置检测块(通常为金属块)和用于对位置检测块进行检测的位置检测开关，其中，位置检测开关固定设置在伸缩缸上，位置检测块固定设置在各节伸缩臂节上，各节伸缩臂节上的位置检测块的数量和/或排列组合方式不同，从而使得位置检测开关检测到各节伸缩臂节上的位置检测块时，能够发出不同的臂位检测信号，进而能够判断区分各节伸缩臂节的位置。

在现有技术中，位置检测开关和位置检测块均采用并行布置方式，也即位置检测开关和位置检测块的排列方向均垂直于伸缩臂节的伸缩方向。而这种并行布置方式，占用空间较大，不利于缸销及臂销锁止机构等其他装置在伸缩缸的布置，难以满足单缸插销式起重臂的轻量化要求，不利于单缸插销式起重臂结构的进一步改进。

以图1a-图1e所示的现有技术中应用于具有6节伸缩臂节的起重臂的臂位检测系统为例，该臂位检测系统3’包括两个位置检测开关组件31’和6对位置检测块组件32’，其中：两个位置检测开关组 件31’关于伸缩缸2’中心轴线对称地设置在伸缩缸2’上，每个位置检测开关组件31’包括3个位置检测开关311’，也即臂位检测系统3’包括6个位置检测开关311’；6对位置检测块组件32’与6节伸缩臂节1’一一对应地设置在6节伸缩臂节1’上，每对位置检测块组件32’包括对称设置于伸缩臂节1’中心轴线两侧的两个位置检测块组件32’，如图1c和图1d所示，位于不同伸缩臂节1’上的位置检测块组件32’所包括的位置检测块321’的数量不同和/或排列组合方式不同，这样，在伸缩缸2’伸缩过程中，每个位置检测开关组件31’能够对对应侧的位于不同伸缩臂节1’上的位置检测块组件32’进行检测，且能够发出不同的臂位检测信号并将臂位检测信号传递至与所述位置检测开关组件31’电连接的控制装置4’，控制装置4’把不同的臂位检测信号解析为不同的臂位信息，并由与控制装置4’电连接的显示装置5’显示，便于操作人员及时依据臂位信息进行操作。

由图1b-图1d可知，该现有的臂位检测系统3’，每个位置检测开关组件31’中的3个位置检测开关311’均沿着垂直于伸缩方向的方向依次排列，相应地，各位置检测块组件32’中的位置检测块321’也均沿着垂直于伸缩方向的方向依次排列，这样，在伸缩方向的垂直截面上看，每个位置检测开关组件31’需要占用3个位置检测开关311’的空间，两个位置检测开关组件31’加起来则需要占用6个位置检测开关311’的空间。可见，该现有的臂位检测系统3’占用空间较大，这不利于起重臂结构的进一步改进：一方面导致臂位检测系统3’难以适用于较小规格的起重臂；另一方面，由于伸缩方向的垂直截面上空间有限，且除了要安装臂位检测系统3，还要安装缸销和臂销锁止机构等其他装置，因此，占用空间较大，会导致臂位检测系统3’的安装位置较为固定，灵活性较差，也不利于缸销和臂销锁止机构等其他装置的安装排布。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的一个技术问题是：现有的臂位检测系统，其位置检测开关和位置检测块均采用并行布置方式，占用空间较大，不 利于起重臂结构的进一步改进。

为了解决上述技术问题，本实用新型第一方面提供了一种臂位检测系统，用于检测起重臂的各节伸缩臂节的位置，其包括位置检测装置，位置检测装置包括若干组位置检测块和至少两个位置检测开关，其中：若干组位置检测块用于与起重臂的各节伸缩臂节一一对应地连接且每组位置检测块能够随着对应的伸缩臂节运动，各组位置检测块所包括的位置检测块的数量不同和/或排列组合方式不同；至少两个位置检测开关用于与起重臂的伸缩缸连接且能够随着伸缩缸一起运动，在随着伸缩缸运动的过程中，至少两个位置检测开关能够对各组位置检测块进行检测并发出不同的臂位检测信号，以区分各节伸缩臂节的位置；至少两个位置检测开关及各组位置检测块中的位置检测块均沿着伸缩臂节的伸缩方向依次布置。

可选地，位置检测装置包括3个位置检测开关。

可选地，臂位检测系统还包括标志检测装置，标志检测装置用于校验每个臂位检测信号是否是在每组位置检测块中的各个位置检测块分别与对应的位置检测开关对齐时发出的。

可选地，标志检测装置包括标志检测开关和若干组标志检测块，其中：若干组标志检测块用于与若干组位置检测块一一对应地连接于若干节伸缩臂节上且每组标志检测块能够随着对应的伸缩臂节一起运动；标志检测开关用于与伸缩缸连接且能够随着伸缩缸一起运动，在随着伸缩缸运动的过程中，标志检测开关能够对各组标志检测块进行检测；当标志检测开关检测到各组标志检测块时，与每组标志检测块对应的每组位置检测块中的各个位置检测块分别与对应的位置检测开关对齐。

可选地，标志检测块沿伸缩方向的尺寸小于或等于位置检测块沿伸缩方向的尺寸。

可选地，每组标志检测块与其他组标志检测块所包括的标志检测块的数量及排列组合方式均相同。

可选地，标志检测开关的数量为1个，且每组标志检测块包括1个标志检测块。

可选地，标志检测装置与位置检测装置分别位于伸缩缸的中心轴线的两侧。

可选地，臂位检测系统还包括用于连接于末节伸缩臂节上的过伸检测装置，过伸检测装置用于防止伸缩缸过伸，末节伸缩臂节为沿着伸缩臂节的伸出方向位于若干节伸缩臂节末尾的伸缩臂节。

可选地，过伸检测装置包括过伸标示块，过伸标示块用于与末节伸缩臂节连接且沿着伸缩臂节的伸出方向位于与末节伸缩臂节对应的一组位置检测块的尾部，且当伸缩缸过伸时，至少两个位置检测开关检测到过伸标示块并发出与各臂位检测信号不同的过伸指示信号。

可选地，过伸标示块的数量大于或等于与位置检测开关的数量，而各组位置检测块中位置检测块的数量均小于位置检测开关的数量。

本实用新型第二方面还提供了一种起重臂。该起重臂包括基本臂、连接于基本臂上的若干节伸缩臂节、用于控制各节伸缩臂节进行伸缩的伸缩缸，其特征在于，起重臂还包括本实用新型的臂位检测系统。

本实用新型第三方面还提供了一种起重机。该起重机包括本实用新型的起重臂。

本实用新型通过将位置检测开关和位置检测块的布置方式由现有的并行布置改变为串行布置，可以有效减少臂位检测系统的占用空间，使得位置检测开关能够在有限的安装空间内实现更加灵活多变的布置方式。且便于布置缸销等其他装置，这不仅有利于使臂位检测系统能够适用于更多种类的起重臂，也有利于实现对起重臂结构的进一步改进。

通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例进行详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这 些附图获得其他的附图。

图1a示出现有技术中具有臂位检测系统的起重臂的俯视图。

图1b示出图1中位置检测开关组件的侧视图。

图1c示出图1中一节伸缩臂节上的位置检测块组件的侧视图。

图1d示出图1中另一节伸缩臂节上的位置检测块组件的侧视图。

图1e示出图1中的臂位检测系统的电连接示意图。

图2a示出本实用新型一实施例具有臂位检测系统的起重臂的俯视图。

图2b示出图2a所示臂位检测系统的电连接示意图。

图2c示出图2a中伸缩缸未到位时的状态示意图。

图3a示出图2a中臂位检测系统对第一节伸缩臂节进行检测的状态示意图。

图3b示出图2a中臂位检测系统对第二节伸缩臂节进行检测的状态示意图。

图3c示出图2a中臂位检测系统对第三节伸缩臂节进行检测的状态示意图。

图中：

1’、伸缩臂节；2’、伸缩缸；3’、臂位检测系统；31’、位置检测开关组件；311’、位置检测开关；32’、位置检测块组件；321’、位置检测块；4’、控制装置；5’、显示装置；

1、伸缩臂节；2、伸缩缸；3、臂位检测系统；31、位置检测装置；311、位置检测开关；311a、第一位置检测开关；311b、第二位置检测开关；311c、第三位置检测开关；312、位置检测块；32、标志检测装置；321、标志检测开关；322、标志检测块；4、控制装置；5、显示装置。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用 新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

本实用新型所提供的臂位检测系统3，用于检测起重臂的各节伸缩臂节1的位置。图2a-图3c示出了本实用新型一实施例的臂位检测系统。参照图2a-图3c，本实用新型的臂位检测系统3包括位置检测装置31，位置检测装置31包括若干组位置检测块312和至少两个位置检测开关311，其中：这若干组位置检测块312用于与起重臂的各节伸缩臂节1一一对应地连接且每组位置检测块312能够随着对应的伸缩臂节1运动，各组位置检测块312所包括的位置检测块312的数量不同和/或排列组合方式不同；这至少两个位置检测开关311用于与伸缩缸2连接且能够随着伸缩缸2一起运动，在随着伸缩缸2运动的过程中，这至少两个位置检测开关311能够对各组位置检测块312进行检测并发出不同的臂位检测信号，以区分各节伸缩臂节1的 位置；这至少两个位置检测开关311及各组位置检测块312中的位置检测块312均沿着伸缩臂节1的伸缩方向依次布置。

本实用新型的臂位检测系统3，其位置检测开关311和位置检测块312均沿着伸缩方向依次布置，也即在本实用新型中，位置检测开关311和位置检测块312均采用串行布置方式，相对于现有技术中的并行布置方式，可以有效减少臂位检测系统3的占用空间，有利于实现对起重臂结构的进一步改进：一方面，这使得本实用新型的臂位检测系统3不仅能够适用于大吨位起重机的起重臂，也可以适用于较小吨位起重机的起重臂，可以有效扩展臂位检测系统3的适用范围；另一方面，有利于使起重臂更加轻量化和小型化，有助于改善起重臂的性能；再一方面，还可以使位置检测开关311在伸缩缸2上的安装布置方式更加灵活，便于安装排布缸销以及臂销锁止机构等其他装置。

为了提高臂位检测系统的检测准确性，本实用新型的臂位检测系统3还可以包括标志检测装置32，该标志检测装置32用于校验每个臂位检测信号是否是在每组位置检测块312中的各个位置检测块312分别与对应的一个位置检测开关311对齐时发出的。通过设置该标志检测装置32，能够保证各臂位检测信号是在各组位置检测块312中的各个位置检测块312分别与对应的位置检测开关311恰好对齐时发出的，从而能够防止因串行布置的位置检测开关311与位置检测块312发生错位而造成臂位误判，进而可以有效提高臂位检测系统3的检测准确性，保证伸缩缸2能够与缸销和臂销更加准确地配合，控制实现各节伸缩臂节1更顺利地伸缩。

此外，本实用新型的臂位检测系统3还可以包括过伸检测装置，该过伸检测装置连接于末节伸缩臂节1上，用于防止伸缩缸2过伸。在本实用新型中，末节伸缩臂节1是指沿着伸缩臂节1的伸出方向位于若干节伸缩臂节1末尾的伸缩臂节1。由于该过伸检测装置可以防止伸缩缸2伸出至末节伸缩臂节1的预定位置时继续伸出(也即过伸)，因此，本实用新型的臂位检测系统3可以有效避免伸缩缸2因出现过伸而与起重臂端部等发生碰撞，从而能够有效降低设备损坏的风险，有利于提高起重臂的工作安全性。

作为过伸检测装置的一种实施方式，过伸检测装置可以包括过伸标示块，过伸标示块用于与末节伸缩臂节1连接且沿着伸缩臂节1的伸出方向位于与末节伸缩臂节1对应的一组位置检测块312的尾部，且当伸缩缸2过伸时，前述至少两个位置检测开关311检测到过伸标示块并发出与各臂位检测信号不同的过伸指示信号。基于此，通过位置检测开关311对过伸标示块的检测，可以在伸缩缸2过伸时及时发现，并依据过伸指示信号及时控制伸缩缸2继续伸出。

而为了使过伸指示信号与各臂位检测信号均不相同，可以设置数量与各组位置检测块312中位置检测块312的数量均不同的过伸标示块，例如，可以使过伸标示块的数量大于或等于与位置检测开关311的数量，而各组位置检测块312中位置检测块312的数量均小于位置检测开关311的数量，基于此，能够简单且方便地区分过伸指示信号和各臂位检测信号。当然，使过伸指示信号不同于各臂位检测信号的实现方式并不局限于此，实际上只要过伸指示块与各组位置检测块312的数量和/或排列组合方式不同即可。

下面结合图2a-图3c所示的实施例来对本实用新型的臂位检测系统3进行进一步的说明。为了描述简便，该实施例仅以臂位检测系统3应用于具有6节伸缩臂节1的起重臂为例进行说明，臂位检测系统3应用于具有其他节数的伸缩臂节1的起重臂可以参照该实施例进行理解，此处不再赘述。

如图2a-图3c所示，在该实施例中，臂位检测系统3包括位置检测装置31、标志检测装置32和过伸检测装置。

其中，位置检测装置31用于对各节伸缩臂节1的位置进行检测。如图2a所示，在该实施例中，位置检测装置31包括6组位置检测块312和3个位置检测开关311，其中：6组位置检测块312用于与起重臂的6节伸缩臂节1一一对应地连接且每组位置检测块312能够随着对应的伸缩臂节1沿着伸缩方向运动；3个位置检测开关311则用于与伸缩缸2连接且能够随着伸缩缸2一起沿着伸缩方向运动，这样在伸缩缸2伸缩过程中，3个位置检测开关311能够对各组位置检测块312进行检测。

为了区分各伸缩臂节1，各组位置检测块312中设置数量不同和/或排列组合方式不同的位置检测块312。为了描述方便，此处将沿着缩回方向依次排列的3个位置检测开关311分别称为第一位置检测开关311a、第二位置检测开关311b和第三位置检测开关311c。如图3a-图3c所示，在该实施例中，第一节伸缩臂节1上设有与第一位置检测开关311a和第三位置检测开关311c分别对应的两个位置检测块312，第二节伸缩臂节1上设有与第一位置检测开关311a和第二位置检测开关311b分别对应的两个位置检测块312，第三节伸缩臂节1上仅设有与第三位置检测开关311c对应的一个位置检测块312，第四节伸缩臂节1上仅设有与第二位置检测开关311b对应的一个位置检测块312，第五节伸缩臂节1上设有与第二位置检测开关311b和第三位置检测开关311c分别对应的两个位置检测块312，第六节伸缩臂节1上则仅设有与第一位置检测开关311a对应的一个位置检测块312。通过使各节伸缩臂节1上的位置检测块312的数量和/或排列组合方式不同，可以使每组位置检测块312能够区别反映对应伸缩臂节1的臂位信息，从而在3个位置检测开关311对各组位置检测块312进行检测时，能够发出不同的臂位检测信号，实现对各节伸缩臂节1的区分。

而且，如图2b所示，3个位置检测开关311与控制装置4电连接，控制装置4又与显示装置5电连接，因此，3个位置检测开关311能够将各臂位检测信号传递至控制装置4，控制装置4根据所接收到的臂位检测信号判断伸缩缸2是否达到指定伸缩臂节1的预定位置，进而控制伸缩缸2与缸销及臂销配合实现相应伸缩臂节1的伸缩，同时，控制装置4可以将臂位信息传递至显示装置5进行显示，方便操作人员查看判断。

由图2a和图2b可知，该实施例的3个位置检测开关311及各组位置检测块312中的位置检测块312均沿着伸缩臂节1的伸缩方向依次布置，也即在该实施例中，位置检测开关311和位置检测开关312采用串行布置方式，这样使得本实用新型的位置检测装置31在伸缩方向的垂直截面上，只需占用1个位置检测开关311的空间，相 对于现有技术中并行布置方式需要占用6个位置检测开关311空间的情况，可以有效减少臂位检测系统3的占用空间，有利于进一步改进起重臂的结构，进一步实现起重臂的轻量化和小型化，且使得位置检测开关311在伸缩缸2上的安装方式更加灵活。

标志检测装置32用于提高位置检测装置31的检测准确性。如图2a和图2b所示，在该实施例中，标志检测装置32包括标志检测开关321和6组标志检测块322，其中：6组标志检测块322用于与6组位置检测块312一一对应地连接于6节伸缩臂节1上且每组标志检测块322能够随着对应的伸缩臂节1一起运动；标志检测开关321用于与伸缩缸2连接且能够随着伸缩缸2一起运动，在随着伸缩缸2运动的过程中，标志检测开关321能够对各组标志检测块322进行检测；且当标志检测开关321检测到各组标志检测块322时，与每组标志检测块322对应的每组位置检测块312中的各个位置检测块312分别与对应的位置检测开关311对齐。

基于该设置，标志检测装置32可以通过标志检测开关321对各组标志检测块322的检测来校验位置检测装置31检测结果的准确性，确保臂位检测信号是在每组位置检测块312中的各个位置检测块312分别与对应的位置检测开关311恰好对齐时发出的，防止因串行布置的位置检测开关311与位置检测块312发生错位而造成臂位误判，提高臂位检测系统3的检测准确性，使伸缩缸2能够与缸销和臂销更加准确地配合，保证各节伸缩臂节1更顺利地伸缩。

而为了保证“当标志检测开关321检测到各组标志检测块322时，与每组标志检测块322对应的每组位置检测块312中的各个位置检测块312分别与对应的位置检测开关311对齐”，该实施例的标志检测块322沿伸缩方向的尺寸小于或等于位置检测块312沿伸缩方向的尺寸，也即图3a所示的L1≤L2，这样当标志检测开关321与标志检测块322对齐时，位置检测块312也能够与位置检测开关311对齐，也即当标志检测开关321进入某节伸缩臂节1的标志检测块322的检测区域中时，位置检测开关311也能够同时进入到相应伸缩臂节1的位置检测块312的检测区域，使得当伸缩缸2到达预定臂位时，标志检 测装置32与位置检测装置31均能够发出检测信号，通过校验两种信号，可以实现标志检测装置32对位置检测装置31的校验，防止臂位误判。为了描述简便，在本实用新型中，将标志检测装置32发出的信号称为臂位标志信号，将位置检测装置31发出的信号称为臂位检测信号。

基于该标志检测装置32，只有在标志检测装置32与位置检测装置31均发出检测信号时，才判断伸缩缸2到达了预定臂位，由于臂位标志信号可以对臂位检测信号进行校验，因此，能够有效防止因仅依据臂位检测信号来判断臂位信息所造成的误判问题，提高臂位检测系统3检测结果的准确性。

在本实用新型中，每组标志检测块322与其他组标志检测块322所包括的标志检测块322的数量及排列组合方式可以相同，但为了简化校验过程，简化标志检测装置32的结构，优选为每组标志检测块322与其他组标志检测块322所包括的标志检测块322的数量及排列组合方式相同，这样在伸缩缸2伸缩过程中，各节伸缩臂节1对应的臂位标志信号相同，而只有臂位检测信号不同，因此，更易于判断区分各节伸缩臂节1。由图2a可知，在该实施例中，标志检测开关321的数量为1，且每组标志检测块322均只包括1个标志检测块322，这样不仅可以使各节伸缩臂节1对应的臂位标志信号相同，简化校验过程，而且相对于设置更多数量的标志检测开关321和标志检测块322的情况，由于标志检测开关321和标志检测块322的数量较少，因此，还可以简化标志检测装置32的结构，且减少标志检测装置32所占用的空间。

此外，如图2a所示，在该实施例中，标志检测装置32与位置检测装置31分别位于伸缩缸2的中心轴线的两侧。这样设置的好处在于，标志检测装置32与位置检测装置31互不干涉，检测结构更加准确，且基于此，只需在伸缩缸2一侧设置位置检测开关311和位置检测块312，相对于现有技术中两侧均设置位置检测开关和位置检测块的情况，该实施例的位置检测装置31占用空间较少，结构也更加简单。

图2c示出该实施例中伸缩缸未到位时的状态。结合图2a和图2c可知，当伸缩缸2做伸缩运动寻找臂位时，若标志检测开关321未检测到标志检测块322时，也即臂位标志信号未被触发时，说明伸缩缸2尚未到位，即尚未进入臂位可检测区域，因此，此时的臂位检测信号是不可采用的；直至标志检测开关321进入某节伸缩臂节1的标志检测块322检测区域，被标志检测块322触发，发出臂位标志信号，才说明此时伸缩缸2已到位，这时，该伸缩臂节1上的各位置检测块312与对应的位置检测开关311对齐，触发对应的位置检测开关311，发出臂位检测信号，由于每节伸缩臂节1上的位置检测块312排列组合方式不同，所以，通过对臂位检测信号的解析，就可得到具体的臂位信息。可见，通过设置标志检测装置32，可以实现对位置检测装置31的校验，使得只有在臂位标志信号与臂位检测信号同时发出时，才认为臂位检测信号准确，从而能够防止错位误判。

在实际使用过程中，可以在缸销锁死伸缩缸2与某一节伸缩臂节1之前，对臂位检测信号和臂位标志信号进行解析得到臂位信息，并据此提示操作者此时伸缩缸2已到达该节伸缩臂节1的预定臂位，可以进行缸销锁死操作；在缸销锁死后，还可以通过校验已锁死伸缩臂节的锁死信号是否与前述依据臂位检测信号和臂位标志信号解析得到的臂位信息一致，来对臂位信息进行再一次的验证，当二者指示的臂位相同时，表示臂位信号正常；当二者指示的臂位不同时，则表示臂位信号异常，报警提示操作者。这样可以进一步提到检测准确性。

过伸检测装置用于防止伸缩缸2过伸。在该实施例中，过伸检测装置包括4个过伸标示块，这4个过伸标示块设置在末节伸缩臂节1(也即第6节伸缩臂节1)上，且沿着伸缩方向位于与末节伸缩臂节1对应的一组位置检测块312的末尾。由图3a-图3c可知，在该实施例中，过伸标示块311的数量大于位置检测开关311的数量，而各组位置检测块312中位置检测块312的数量均小于位置检测开关311的数量，因此，当伸缩缸2发生过伸时，3个位置检测开关311所发出的过伸指示信号与对各节伸缩臂节1进行正常检测时所发出的各臂位检测信号均不相同，因此，能够有效区分过伸工况和正常伸缩工 况，以便于及时发现并停止伸缩缸2过伸。

下面结合图3a-图3c来说明该实施例的臂位检测系统3的工作过程。

伸缩缸2运动至第一节伸缩臂节1的预定位置时，第一位置检测开关311a和第三位置检测开关311c被触发，同时，标志检测开关321被触发；伸缩缸2运动至第二节伸缩臂节1的预定位置时，第一位置检测开关311a和第二位置检测开关311b被触发，同时，标志检测开关321被触发；伸缩缸2运动至第三节伸缩臂节1的预定位置时，第三位置检测开关311c被触发，同时，标志检测开关321被触发；伸缩缸2运动至第四节伸缩臂节1的预定位置时，第二位置检测开关311b被触发，同时，标志检测开关321被触发；伸缩缸2运动至第五节伸缩臂节1的预定位置时，第二位置检测开关311b和第三位置检测开关311c被触发，同时，标志检测开关321被触发；伸缩缸2运动至第六节伸缩臂节1的预定位置时，第一位置检测开关311a被触发，同时，标志检测开关321被触发；当伸缩缸2过伸时，标志检测开关321不被触发，且第一位置检测开关311a、第二位置检测开关311b和第三位置检测开关311c均被过伸标示块触发，也即当3个位置检测开关311均被触发而标志检测开关321未被触发时，则认为伸缩缸2处于过伸状态，此时可以及时控制停止伸缩缸2继续伸出。

为了更清楚地示出检测过程，将上述臂位检测系统3对各节伸缩臂节的检测结果列表如下，其中T1、T2、T3、T4、T5和T6分别表示前述第一节伸缩臂节1、第二节伸缩臂节1、第三节伸缩臂节1、第四节伸缩臂节1、第五节伸缩臂节1和第六节伸缩臂节1。

表1臂位检测系统检测结果

由表1可知，位置检测装置31与标志检测装置32配合能够实现对各节伸缩臂节1臂位准确地区分，且位置检测装置31与标志检测装置32及过伸检测装置配合还能够防止伸缩缸2过伸，保证系统工作安全性。

可见，该实施例的臂位检测系统3，只需3个位置检测开关311和1个标志检测开关321即能够完成对6节伸缩臂节1的检测，能够有效区分各节伸缩臂节1的位置，相对于现有技术中需要6个位置检测开关的情况，该实施例的臂位检测系统3的结构更加简单；而且，由于位置检测开关311采用串行布置方式，在伸缩方向的垂直截面上，该实施例的臂位检测系统3只需占用2个开关的空间，而现有并行布置的臂位检测系统则需要占用6个开关空间，所以，该实施例的臂位检测系统3所占用的空间更小，更有利于起重臂结构的进一步改进。

需要说明的是，在应用于具有不同节数的伸缩臂节1的起重臂时，本实用新型的位置检测块312的组数以及位置检测开关311的数量可以根据伸缩臂节1的节数进行增加或减少，只要保证位置检测块312的组数与伸缩臂节1节数相同，且位置检测开关311的数量至少能够产生与伸缩臂节1节数相同的组合方式即可，相应地，过伸标示块的数量也可以根据实际需要设置，只要保证能够区分过伸指示信号与各臂位检测信号即可；而且，要实现各组位置检测块312中位置检测块312的数量不同和/或排列组合方式不同，有多种设置方式，图3a-图3c仅示出了其中一种，并不构成对本实用新型的限制；此外，前述位置检测开关311和前述标志检测开关321，既可以均为接近开关，也可以均为行程开关，或者还可以其中一个为接近开关而另一个为行程开关；位置检测开关311和标志检测开关321可以直接连接于伸缩缸2上，也可以连接于与伸缩缸2连接的安装座上。

本实用新型第二方面还提供了一种起重臂。该起重臂包括基本 臂、连接于基本臂上的若干节伸缩臂节1、用于控制各节伸缩臂节1进行伸缩的伸缩缸2以及本实用新型的臂位检测系统3。

本实用新型第三方面还提供了一种起重机。该起重机包括本实用新型的起重臂。

以上所述仅为本实用新型的示例性实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。