一种凸度辊及加工该凸度辊的模具的制作方法

本实用新型涉及一种凸度辊及加工该凸度辊的模具，属于导辊加工技术领域。

背景技术：

目前常用的导布辊多为平辊，即导布辊在其辊面的宽度范围内任何位置的直径尺寸都一致，导布辊对在其表面坯布的不能达到很好的展平效果，若缠绕在导布辊表面的坯布稍有误差，坯布中间容易产生褶皱，不但影响坯布的展平效果，而且容易产生大量废品严重时会影响整个设备的运行，故需要调整导布辊，以改善坯布的展布效果避免导布辊中间坯布出现褶皱现象。

此外关于加工上述导布辊的模具，由于导布辊为平辊，故该模具内部为直径一致圆筒结构，现有的一般是通过辊体模具来加工导布辊的管坯，具体将导布辊的管坯放入到模具内，然后通过辘圆机对导布辊管坯的内壁进行加工，具体辘圆机的辘头伸入到导布辊管坯的内部对管坯的内部进行辘圆，在辘圆过程，管坯的厚度和长度变化不大，但管坯的表面层会产生塑性变形，而具体变形与外侧模具相配合，其机械性能和表面形状精度都会得到提高，使得导布辊管坯辘圆成辊体外径一致平辊结构。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种凸度辊及加工该凸度辊的模具。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种凸度辊，包括辊体及设置在所述辊体两端的辊轴，所述辊体的外部轮廓线沿轴线呈弧线，所述辊体的中部凸度最大，所述辊体的两端对称分布，所述辊体的中部外径比所述辊体的两端的外径大1mm。

本实用新型凸度辊的有益效果是，导布辊采用该凸度辊，凸度辊中部凸度大其对坯布起到展平作用，能够提高坯布的展布质量，避免坯布的中间出现褶皱。

本实用新型还涉及一种加工凸度辊的模具，包括下模及设置在所述下模上方的上模，所述上模上设有开口朝下的上凹槽，所述下模上设有开口朝向的下凹槽，所述上、下凹槽配合形成用于加工如上所述的凸度辊的圆锥腔体，所述上、下模的长度为所述辊体的长度的一半，所述圆锥腔体的前端的内径比后端的内径小1mm。

本实用新型模具的有益效果是，将待加工凸度辊的管坯放入到下模的下凹槽内，然后上模下移，上、下凹槽形成圆锥腔体，管坯的中部在圆锥腔体的后端，管坯的端部在圆锥腔体的前端，然后通过辘圆机的辘头对管坯内部进行辘圆，辘圆后管坯的一半在模具作用下表面层会产生与外侧模具相配合的塑性变形，待加工完管坯的一半后将管坯转向，管坯的另一端重复上述操作，在模具两次限位作用下完成凸度辊的管坯的加工。总之，本实用新型模具结构简单，操作方便，以确保所加工的凸度辊两端对称分布，中间凸度最大。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述上模与下模之间设有定位机构，所述定位机构包括定位槽及与所述定位槽相配合的定位凸起，所述定位槽沿轴向设置在所述下模上，所述定位凸起沿轴向设置在所述上模上。

采用上述进一步方案的有益效果是，上、下模定位准确，避免出现错位，确保凸度辊管坯的加工质量。

进一步的，所述定位槽对称设置在所述下凹槽的两侧，所述定位凸起对称设置在所述上凹槽的两侧。

采用上述进一步方案的有益效果是，两组定位机构进行定位，定位更加精确及时判断上、下模配合情况。

附图说明

图1为本实用新型凸度辊的结构示意图；

图2为本实用新型模具的结构示意图；

图3为图2中沿A-A方向的剖面图；

图4为本实用新型模具的上模结构示意图；

图5为本实用新型模具的下模结构示意图。

图中，1、辊体；2、辊轴；3、上模；4、下模；5、上凹槽；6、下凹槽；7、圆锥腔体；8、定位槽；9、定位凸起。

具体实施方式

以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1所示，一种凸度辊，包括辊体1及设置在所述辊体两端的辊轴2，所述辊体的外部轮廓线沿轴线呈弧线，所述辊体的中部凸度最大，所述辊体的两端对称分布，所述辊体的中部外径比所述辊体的两端的外径大1mm。凸度辊其对坯布起到展平作用，能够提高坯布的展布质量，避免坯布的中间出现褶皱。

如图2-图5所示，本实用新型还涉及一种加工凸度辊的模具，包括下模4及设置在所述下模上方的上模3，所述上模上设有开口朝下的上凹槽5，所述下模上设有开口朝向的下凹槽6，所述上、下凹槽配合形成用于加工如上所述的凸度辊的圆锥腔体7，所述上、下模的长度为所述辊体的长度的一半，所述圆锥腔体的前端的内径比后端的内径小1mm。具体如图3所示，上、下凹槽形成的圆锥腔体的前端的内径d比后端的内径D小1mm。

所述上模与下模之间设有定位机构，所述定位机构包括定位槽8及与所述定位槽相配合的定位凸起9，所述定位槽沿轴向设置在所述下模上，所述定位凸起沿轴向设置在所述上模上。上、下模定位准确，避免出现错位，确保凸度辊管坯的加工质量。

所述定位槽对称设置在所述下凹槽的两侧，所述定位凸起对称设置在所述上凹槽的两侧。定位更加精确及时判断上、下模配合情况。

将待加工凸度辊的管坯放入到下模的下凹槽内，然后上模下移，上、下凹槽形成圆锥腔体，管坯的中部在圆锥腔体的后端，管坯的端部在圆锥腔体的前端，然后通过辘圆机的辘头对管坯内部进行辘圆，辘圆后管坯的一半在模具作用下表面层会产生与外侧模具相配合的塑性变形，待加工完管坯的一半后将管坯转向，管坯的另一端重复上述操作，在模具两次限位作用下完成凸度辊的管坯的加工。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。