一种旋转式多路换向分流机构的制作方法

本实用新型涉及散料输送转运系统中的落料机构，尤其是涉及一种能够实现多路之间换向和相邻两路之间分流的旋转式多路换向分流机构。

背景技术：

目前，已知的散料输送转运系统中换向结构多为典型的翻板式换向结构。翻板式换向结构由于翻板在物料流中移动，翻板本身容易产生磨损，造成翻板与溜槽壁之间形成缝隙，小粒径输送物料经常会卡滞其中，造成换向困难，只能进行强行换向，这又会引起磨损加剧，缝隙不断加大，造成更大物料卡滞其中，所需推力加大，形成恶性循环。同时推力的加大也会导致液压或电动推杆变形，无法形成直线运动，导致换向困难，最终在每次换向之前必须人工清理，加大了维护工作量和人身伤害可能性的同时降低了生产效率。除此之外，传统挡板式换向结构只能实现两路之间的换向，而不能进行3路以上的换向。另外传统挡板式换向结构也不能实现物料的分流功能，即不能给两路按比例同时供料。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种旋转式多路换向分流机构，该机构克服了传统落料管翻板式换向结构容易卡滞，磨损较快的缺点，使物料不与转动机构接触。从而大幅提高换向精度和使用寿命；同时还可以将物料按照需要分成两部分输送。

为了实现本实用新型的目的，特提出以下技术方案：

一种旋转式多路换向分流机构，所述旋转式多路换向分流机构包括头部上层落料管1、固定外罩2、旋转分流内管3、出料管4、出料管5、出料管6、旋转轴7、变速箱8、马达9和分料刃10，其中，

所述上层落料管1的下端插入固定外罩2内部，其出口对准旋转分流内管3的主受料面；

所述固定外罩2与出料管5，出料管6和旋转轴7组成的平台固定；

所述旋转分流内管3的上半截为直管，下半截向外弯曲，直管部分为主受料面始终对正上层落料管1，向外弯曲的部分分别指向不同方向排列的出料管；

旋转分流内管3通过旋转轴7与变速箱8的输出轴连接，变速箱8另一端的输入轴通过法兰与马达9连接，马达9驱动旋转分流内管3的旋转角度范围由出料口位置和分流要求决定。

所述固定外罩2与旋转分流内管3组成内外两层结构，所述固定外罩2和旋转分流内管3的截面形状为方形或圆形，结构是整体式或分体式。

所述旋转分流内管3主受料面为弧形结构，旋转分流内管3绕旋转轴7旋转角度范围为0-360°。

所述出料管的个数为2-6个。

所述相邻出料管在相邻处有三角形形状的分料刃10，分料刃10可拆卸。

所述分流内管（3）装置位置传感器，所述固定外罩（2）上安装有编码器和限位装置，用于检测旋转分流内管（3）的位置；所述马达（9）为伺服马达，由脉冲信号控制，所述脉冲信号是通过PLC控制系统产生的脉冲数，通过控制不同的脉冲发生时间和脉冲数目从而控制旋转分流内管旋转的角度以及停止的位置，与旋转分流内管（3）上的位置传感器和固定外罩（2）上的编码器和限位装置配合使用，用于换向及分流。

所述上层落料管1为头部漏斗或原有结构的落料管，若是头部漏斗，则与原有头部漏斗支架固定；若是原有结构落料管，则与原有头部漏斗通过法兰连接。

本实用新型的有益效果是：

1、当物料从上层落料管落下后，直接进入弧面设计的旋转分流内管，而不与固定外罩接触，弧面设计这样可以减少物料对面板的直接冲击和磨损。

2、旋转分流内管通过伺服马达控制可实现360°旋转，因此可进行多路准确的换向。

3、旋转分流内管可停留在相邻出料管之间的分料刃上，从而实现分流功能。

4、由于采用内外双重结构，也消除了粉尘外溢的可能。

附图说明

图1为本实用新型旋转式多路换向分流机构立体图；

图2和图3为换向机构局部剖面图；

图4为分流机构分料刃局部剖面图。

图中：

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进一步详细说明。

本实用新型的旋转式多路换向分流机构，该结构由内外两层构成，物料经过内部转筒输送。当需要切换输送位置时，马达旋转带动内筒旋转，可将内筒旋转至所需位置。旋转内筒可以停留在相邻两个落料管之间，通过落料管之间的特殊的“刀刃”机构将物料“切成”两部分。两部分的大小由伺服马达按编码器要求控制。

图1为本实用新型旋转式多路换向分流机构立体图；如图所示，该机构包括头部上层落料管1、固定外罩2、旋转分流内管3、出料管4、出料管5、出料管6、旋转轴7、变速箱8、马达9和分料刃10。上层落料管1可以是头部漏斗，也可以是原有结构的落料管。若是头部漏斗，则与原有头部漏斗支架固定；若是原有结构落料管，则与原有头部漏斗通过法兰连接。

上层落料管1的下端插入固定外罩2，固定外罩2与出料管4，5，6组成的平台固定，也可以与上层落料管1固定。

本实施例共有3个出料管，分别处于相互之间呈90°的三个方向，实际应用时，根据需要，可以设置3-5个出料管，相互之间的角度随设置的出料管个数改变。

图2和图3为换向机构局部剖面图；图中所示，旋转分流内管3的上半截为直管，下半截向外弯曲，旋转分流内管3通过旋转轴7与变速箱8的输出轴连接。同时，变速箱8另一端的输入轴通过法兰与马达9连接。马达9通过变速箱8和旋转轴7驱动分流内管3绕旋转轴7旋转，旋转分流内管3上半截的直管部分始终对正上层落料管1，下半截向外弯曲的部分分别指向不同方向排列的出料管，旋转角度范围由出料口位置和分流要求决定。

工作时物料先在出料管甲卸载。当物料需要全部从出料管乙卸载时，旋转分流内管在伺服马达的带动下开始旋转，当旋转分流内管上的限位装置与固定内罩上的位置传感器正对时，旋转分流内管停止旋转并正对出料管乙。物料从出料管乙全部卸出。图2所示为物料从出料管甲卸载。图3为物料从出料管甲换向后在出料口乙卸载。

当物料需要同时从出料管甲和出料管乙卸载时。根据旋转分流内管所需要旋转的角度，通过减速机输出轴和输入轴的减速比来换算出伺服马达所需要旋转的转数，然后通过PLC控制系统给伺服电机相应的脉冲数。旋转分流内管在伺服马达的带动下从零点开始旋转，分流比例通过换算转换成旋转角度，再换算成伺服电机所需要的脉冲数，由PLC控制系统事先按工况要求设定。当伺服马达接收到PLC控制系统输送完脉冲数后给出的停止指令时，伺服马达停止旋转。旋转分流内管停在出料管相邻处分流刃上。物料流经分料刃切割后分成两部分，分别进入出料管甲和出料管乙。图4为旋转分流内管在切割刃上方工作状态。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步的详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。