本实用新型涉及物流技术领域，尤其涉及一种转接装置。
背景技术：
目前，随着全球货物装载器件运输行业的快速发展，世界各地的主要货物装载器件码头均面临吞吐量急剧增长的挑战。货物装载器件船大型化趋势得到进一步发展，13000TEU超大型货物装载器件船已成为市场的主力船型。基于货物装载器件船舶的装载能力最大化和在港时间最小化的双重需要，给码头装卸作业的效率带来大幅压力，码头为此配置的大量人员、车辆和堆场也导致营运成本和管理难度的大幅增加。而自动化货物装载器件码头的出现恰恰起到了减少操作人员、降低营运成本、稳定可靠地提高作业效率的作用，从而提高了竞争力。
目前，自动化码头的主要转接设备为叉车或起重机，这些转接设备还是需要工作人员人工操作，不仅增加了工作人员的工作量，而且还可能导致因人员失误而造成的作业事故的发生，如货物装载器件在转运途中掉落、货物装载器件在升降过程中掉落等。
技术实现要素：
本实用新型通过提供一种转接装置，实现了无人化、机械化、自动化，以提高作业效率，降低作业成本的技术效果。
本实用新型提供了一种转接装置，至少包括：抓取机构及升降机构；所述抓取机构将货物装载器件放置在所述升降机构上；所述升降机构将所述货物装载器件托起或放下。
进一步地，所述升降机构至少包括：伸缩机构和基座；所述伸缩机构的伸缩端与所述基座连接。
进一步地，所述基座至少包括：框架和支撑台；所述伸缩机构的伸缩端与所述框架连接；所述支撑台设置在所述框架上。
进一步地，所述基座还至少包括：用于感应货物装载器件是否到达预定地点的感应元件；所述感应元件设置在所述基座上。
进一步地，所述感应元件包括：位移传感器和/或红外传感器。
进一步地，所述升降机构还至少包括：用于感应所述伸缩机构的伸缩量的测距元件；所述测距元件设置在所述伸缩机构和/或所述基座上。
进一步地，所述抓取机构至少包括：伸缩臂、第一支撑杆、第二支撑杆、第一伸缩杆、第二伸缩杆、第三伸缩杆及吊具；所述第一支撑杆的第一端与所述第一框架固定连接，所述第一支撑杆的第二端与所述第二支撑杆的第一端铰接；所述第二支撑杆的第二端与所述伸缩臂铰接；所述第一伸缩杆的第一端与所述第一框架固定连接，所述第一伸缩杆的第二端与所述第二支撑杆铰接；所述第二伸缩杆的第一端与所述第二支撑杆的第一端铰接，所述第二伸缩杆的第二端与所述伸缩臂的第一端铰接；所述第三伸缩杆的第一端与所述伸缩臂的第一端固定连接，所述第三伸缩杆的第二端与所述伸缩臂的第二端固定连接；所述伸缩臂的第二端与所述吊具连接。
进一步地，还至少包括：控制器；所述控制器的信号输入端与所述感应元件和所述测距元件的信号输出端通讯连接，所述控制器的信号输出端与所述伸缩机构、所述第一伸缩杆、所述第二伸缩杆、所述第三伸缩杆、所述吊具的信号输入端通讯连接。
进一步地，还至少包括：报警设备；所述报警设备的信号输入端与所述控制器的信号输出端通讯连接。
本实用新型中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
先通过抓取机构将货物装载器件放置在升降机构上，再通过升降机构将货物装载器件托起或放下，一方面减少了工作人员的工作量，另一方面避免了因人员失误而造成的作业事故的发生，不仅保证了工作人员的人身安全，而且还避免了财产损失。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供的转接装置的结构示意图；
其中，83-伸缩机构，84-框架，85-支撑台，86-伸缩臂，87-第一支撑杆，88-第二支撑杆，89-第一伸缩杆，800-转接装置，810-第二伸缩杆，811-第三伸缩杆，812-吊具。
具体实施方式
本实用新型实施例通过提供一种转接装置，实现了无人化、机械化、自动化，以提高作业效率，降低作业成本的技术效果。
本实用新型实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
先通过抓取机构将货物装载器件放置在升降机构上，再通过升降机构将货物装载器件托起或放下，实现了无人化、机械化、自动化，以提高作业效率，降低作业成本的技术效果。
为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
参见图1，本实用新型实施例提供的转接装置800，至少包括：抓取机构及升降机构；抓取机构将货物装载器件放置在升降机构上；升降机构将货物装载器件托起或放下。
对升降机构的结构进行说明，升降机构至少包括：伸缩机构83和基座；伸缩机构83的伸缩端与基座连接。
对基座的结构进行说明，基座至少包括：框架84及支撑台85；伸缩机构83的伸缩端与框架84连接；支撑台85设置在框架84上。
对基座的结构进行进一步说明，基座还至少包括：用于感应货物装载器件是否到达预定地点的感应元件；感应元件设置在基座上。
在本实施例中，感应元件包括：位移传感器和/或红外传感器等。
对升降机构的结构进行进一步说明，升降机构还至少包括：用于感应伸缩机构83的伸缩量的测距元件；测距元件设置在伸缩机构83和/或基座上。
对抓取机构的结构进行说明，抓取机构至少包括：伸缩臂86、第一支撑杆87、第二支撑杆88、第一伸缩杆89、第二伸缩杆810、第三伸缩杆811及吊具812；第一支撑杆87的第一端与第一框架81固定连接，第一支撑杆87的第二端与第二支撑杆88的第一端铰接；第二支撑杆88的第二端与伸缩臂86铰接；第一伸缩杆89的第一端与第一框架81固定连接，第一伸缩杆89的第二端与第二支撑杆88铰接；第二伸缩杆810的第一端与第二支撑杆88的第一端铰接，第二伸缩杆810的第二端与伸缩臂86的第一端铰接；第三伸缩杆811的第一端与伸缩臂86的第一端固定连接，第三伸缩杆811的第二端与伸缩臂86的第二端固定连接；伸缩臂86的第二端与吊具812连接。
在本实施例中，第一伸缩杆89、第二伸缩杆810和第三伸缩杆811可以是气压杆，也可以是液压杆，本实用新型实施例对伸缩杆的驱动方式不做出具体的限制。
为了实现本实用新型实施例的自动化功能，还至少包括：控制器；控制器的信号输入端与感应元件和测距元件的信号输出端通讯连接，控制器的信号输出端与伸缩机构83、第一伸缩杆89、第二伸缩杆810、第三伸缩杆811、吊具812的信号输入端通讯连接。由控制器根据需要控制伸缩机构83、第一伸缩杆89、第二伸缩杆810、第三伸缩杆811和吊具812工作。
为了实现本实用新型实施例的故障报警功能，还至少包括：报警设备；报警设备的信号输入端与控制器的信号输出端通讯连接。
在本实施例中，报警设备包括：蜂鸣器、指示灯等。
通过本实用新型实施例将货物装载器件从集卡或铁路平车转接至多式联运互通系统的过程包括：
第三伸缩杆811伸长，带动伸缩臂86伸出，同时第一伸缩杆89缩短，第二伸缩杆810也缩短，使得吊具812运动至货物装载器件的正上方。然后第二伸缩杆810伸长，使吊具812下降至吊具812的锁头插入货物装载器件吊装位置。第二伸缩杆810停止工作，吊具812的锁头工作，抓取并锁定货物装载器件。然后第一伸缩杆89伸长，第二伸缩杆810缩短，使得货物装载器件脱离集卡或铁路平车至一定高度。第三伸缩杆811缩短，带动伸缩臂86向升降机构方向运动。然后第一伸缩杆89缩短，第二伸缩杆810伸长，使货物装载器件降落至框架84上。当感应元件感应到货物装载器件时，说明货物装载器件完全位于框架84上。这时吊具812解锁，伸缩机构83开始做上升运动直至工位，多式联运互通系统的轨道梁上的货运动车抓取并锁定货物装载器件。伸缩机构83开始做下降运动直至初始位置。至此，货物装载器件从集卡或铁路平车转接至多式联运互通系统的整个过程完成。这里需要说明的是，可以通过测距元件对伸缩机构83的伸缩量进行测量，并将测量到的数据发送到控制器，从而判断伸缩机构83是否出现故障。若伸缩机构83出现故障，则通过报警设备进行故障报警。
若货物装载器件从多式联运互通系统转接至集卡或铁路平车，其运动过程与之相反，在此不再赘述。
这里需要说明的是，可以根据需要成对设置对称分布的抓取机构，从而提高抓取的稳定性。
【技术效果】
1、先通过抓取机构将货物装载器件放置在升降机构上，再通过升降机构将货物装载器件托起或放下，一方面减少了工作人员的工作量，另一方面避免了因人员失误而造成的作业事故的发生，不仅保证了工作人员的人身安全，而且还避免了财产损失。
2、通过对感应元件的使用，可以判断货物装载器件是否到达预定地点，从而保证了转运作业的正常进行。
3、通过对测距元件的使用，实现了对伸缩机构83是否正常工作的监测，进一步保证了转运作业的正常进行。
4、通过对控制器的使用，进一步提高了本实用新型实施例的自动化水平。
5、通过对报警设备的使用，实现了本实用新型实施例的故障报警功能。
尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。