全自动自适应式快速对中输送机的制作方法

本实用新型涉及电器组装过程中的运送设备，具体涉及一种全自动自适应式快速对中输送机。

背景技术：

目前，电器组装主要有两种方式，一种是人工手动组装，另外一种是机器流水线作业。前者工作效率低，费力费时，精确度不高，影响生产进度。后者机器流水线作业时，需要对组件进行对中对正运送，现有对中设备需要人工辅助，不能实现全自动化；此外，现有对中机设备对中对正精度不高，且运送的组件尺寸单一，适用性不高，限制运送组件种类。

技术实现要素：

针对上述背景技术的不足，本实用新型提供了一种全自动自适应式快速对中输送机，用以解决现有技术中对中精度不高、运送组件种类单一、自动化程度不高的技术问题。

本实用新型的技术方案是：一种全自动自适应式快速对中输送机，包括机架、驱动电机、转轴、上旋转臂、下旋转臂、横向推轮组件、纵向推轮组件、控制器和驱动机构；驱动电机安装在机架上，转轴安装在机架上，驱动电机与转轴相连接，上旋转臂与机架活动连接，横向推轮组件安装在机架上且与上旋转臂活动连接，下旋转臂与机架活动连接，纵向推轮组件安装在机架上且与下旋转臂活动连接，驱动机构包括驱动机构Ⅰ和驱动机构Ⅱ，驱动机构Ⅰ的一端固定到机架上、另一端与上旋转臂相连接，驱动机构Ⅱ的一端固定到机架上、另一端与下旋转臂相连接，横向推轮组件、纵向推轮组件及驱动机构均与控制器相连接。

所述机架上设有侧板，侧板上设有激光检测器，激光检测器与控制器相连接，机架中部设有横向滑轨和纵向滑轨，横向滑轨与纵向滑轨均位于转轴下方。

所述横向推轮组件、纵向推轮组件均包括固定座、轮座、推轮和升降气缸，轮座与固定座滑动连接，推轮通过轮轴与轮座活动连接，升降气缸的一端固定到固定座上、另一端与轮座相连接，固定座的底部设有滑块，升降气缸与控制器相连接。

所述横向推轮组件的滑块与机架上的横向滑轨相配合，纵向推轮组件的滑块与机架上的纵向向滑轨相配合。

所述固定座的一侧设有凹形槽，轮座上设有凸形块，凸形块与凹形槽相配合，横向推轮组件的固定座通过连杆与上旋转臂相连接，纵向推轮组件的固定座通过连杆与下旋转臂相连接。

所述转轴包括第一转轴、第二转轴、第三转轴和第四转轴，第一转轴、第二转轴、第三转轴和第四转轴上均设有链轮，第一转轴与驱动电机通过链条相连接，第一转轴与第二转轴通过链条相连接，第二转轴与第三转轴通过链条相连接，第三转轴与第四转轴通过链条相连接。

驱动机构（17）为伸缩气缸机构、齿轮机构中的一种；所述链条下方设有防磨块，防磨块固定到机架上。

所述上旋转臂通过转臂轴安装在机架的中部，下旋转臂转臂轴安装在机架的中部，上旋转臂位于下旋转臂的上方，上旋转臂的中心与下旋转臂的中心位于同一直线上。

所述上旋转臂上设有与伸缩气缸Ⅰ相配合的辅助伸缩气缸；下旋转臂上设有与伸缩气缸Ⅱ相配合的辅助伸缩气缸。

所述横向推轮组件有两个，纵向推轮组件有两个，上旋转臂、下旋转臂与横向推轮组件位于同一直线上，上旋转臂、下旋转臂与纵向推轮组件位于同一直线上。

本实用新型采用横向推轮组件、纵向推轮组件两个方向上控制组件，保证其精确度；升降式推轮的使用，提高了本实用新型的适用性，可对不同尺寸、形状的组件进行运送；激光检测器与控制器的使用，保证了本实用新型的智能化和自动化，提高了工作效率；本实用新型结构简单，适用性和实用性较好，精确度高，提高了工作效率，降低了生产成本，具有较高的市场价值。

附图说明

图1为本实用新型俯视图。

图2为图1中A向视图结构示意图。

图3为本实用新型横向推轮组件主视图。

图4为本实用新型横向推轮组件俯视图。

图5为本实用新型上旋转臂结构示意图。

图6为本实用新型实施例3中上旋转臂结构示意图。

具体实施方式

实施例1：如图1所示，一种全自动自适应式快速对中输送机，包括机架、驱动电机、转轴、上旋转臂、下旋转臂、横向推轮组件、纵向推轮组件、控制器和驱动机构；驱动电机安装在机架上，转轴安装在机架上，驱动电机与转轴相连接，上旋转臂与机架活动连接，横向推轮组件安装在机架上且与上旋转臂活动连接，下旋转臂与机架活动连接，纵向推轮组件安装在机架上且与下旋转臂活动连接，驱动机构包括驱动机构Ⅰ和驱动机构Ⅱ，驱动机构Ⅰ的一端固定到机架上、另一端与上旋转臂相连接，驱动机构Ⅱ的一端固定到机架上、另一端与下旋转臂相连接，横向推轮组件、纵向推轮组件及驱动机构均与控制器相连接。

实施例2：如图1-5所示，一种全自动自适应式快速对中输送机，包括机架1、驱动电机2、转轴、上旋转臂7、下旋转臂8、横向推轮组件9、纵向推轮组件10、控制器至少两个伸缩气缸17；上旋转臂7与下旋转臂8结构相同，横向推轮组件9与纵向推轮组件10结构相同，驱动电机2安装在机架1上，转轴通过轴承安装在机架1上，驱动电机2与转轴通过链条相连接，所述转轴包括第一转轴3、第二转轴4、第三转轴5和第四转轴6，第一转轴3、第二转轴4、第三转轴5上设有五个链轮13，第四转轴6上设有四个链轮13，第一转轴上的链轮与第二转轴上的链轮对称设置，第三转轴上的链轮与第二转轴上的链轮对称设置，第四转轴上的链轮与第三转轴上对应的链轮位于同一直线上。第一转轴3与驱动电机2通过链条相连接，第一转轴3与第二转轴4通过链条相连接，第二转轴4与第三转轴5通过链条相连接，第三转轴5与第四转轴6通过链条相连接；驱动电机输出的动力通过链条传递给第一转轴，第一转轴通过链条带动第二转轴，第二转轴通过链条将动力传给第三转轴，第三转轴通过链条带动第四转轴，进而实现组件向前运送。所述链条下方设有防磨块18，防磨块18固定到机架1上，防磨块的使用，防止链条磨损，起到保护链条的作用。上旋转臂7与机架1活动连接，横向推轮组件9安装在机架1上且与上旋转臂7活动连接，下旋转臂8与机架1活动连接，纵向推轮组件10安装在机架1上且与下旋转臂8活动连接，横向推轮组件9、纵向推轮组件10均与控制器相连接，一个伸缩气缸17的一端固定到机架1上、另一端与上旋转臂7相连接，另一个伸缩气缸17的一端固定到机架1上、另一端与下旋转臂8相连接，伸缩气缸17与控制器相连接；机架1上设有侧板11，侧板11上设有激光检测器12，激光检测器12与控制器相连接；当激光检测器检测到组件时，将信号传给控制器，控制器控制伸缩气缸伸出，伸缩气缸推动上下旋转臂，旋转臂通过连杆带动横向推轮组件9和纵向推轮组件10，进而将组件对中。

机架1下部的中间位置设有横向滑轨14和纵向滑轨15，横向滑轨14与纵向滑轨15相垂直且均位于转轴下方。所述横向推轮组件9、纵向推轮组件10均包括固定座901、轮座902、推轮903和升降气缸904，轮座902与固定座901滑动连接，推轮903通过轮轴906与轮座902活动连接，升降气缸904的一端固定到固定座901上、另一端与轮座902相连接，固定座901的底部设有滑块905，升降气缸904与控制器相连接。所述横向推轮组件9的滑块905与机架1上的横向滑轨14相配合，纵向推轮组件10的滑块905与机架1上的纵向向滑轨15相配合，横向推轮组件9、纵向推轮组件10通过滑轨实现对组件的夹紧和松开。

所述固定座901的一侧设有凹形槽，轮座902上设有凸形块，凸形块与凹形槽相配合，轮座与升降气缸相连接，通过升降气缸可以控制轮座的凸形块在凹形槽内上下滑动，进而使推轮适用于不同形状和尺寸的组件。横向推轮组件9的固定座901通过连杆16与上旋转臂7相连接，纵向推轮组件10的固定座901通过连杆16与下旋转臂8相连接，伸缩气缸带动旋转臂转动，进而带动推轮组件在滑轨上移动，从而夹紧或松开组件。所述上旋转臂7和下旋转臂8形状均为中间为圆环的对称扇叶形，上旋转臂7通过转臂轴19安装在机架1的中部，下旋转臂8转臂轴19安装在机架1的中部，上旋转臂7位于下旋转臂8的上方，上旋转臂7的中心与下旋转臂8的中心位于同一直线上，保证组件的对中度；所述横向推轮组件9有两个，纵向推轮组件10有两个，上旋转臂7、下旋转臂8与横向推轮组件9位于同一直线上，上旋转臂7、下旋转臂8与纵向推轮组件10位于同一直线上，从而保证组件位于中间位置。

具体工作过程：工作开始前，横向推轮组件和纵向推轮组件位于链条下方，将组件放在链条上，启动驱动电机，电机带动链条转动，将组件向前运送。当组件快要运送到中间部位时，激光检测器检测到组件，将信号传给控制器，控制器控制伸缩气缸伸出，伸缩气缸推动上下旋转臂，旋转臂转动，通过连杆带动横向推轮组件和纵向推轮组件，向组件方向运动，同时升降气缸伸出，调节推轮适应组件外形尺寸，进而将组件送到中心位置，等待搬运机的搬送。

实施例3：如图1-6所示，一种全自动自适应式快速对中输送机，所述上旋转臂上设有与伸缩气缸Ⅰ相配合的辅助伸缩气缸，辅助气缸安装在上旋转臂上连接有伸缩气缸Ⅰ的另一侧，辅助气缸的伸缩方向与伸缩气缸Ⅰ的伸缩方向相反，伸缩气缸Ⅰ伸出，与伸缩气缸Ⅰ相配合的辅助气缸收回；下旋转臂上设有与伸缩气缸Ⅱ相配合的辅助伸缩气缸，辅助气缸安装在下旋转臂上连接有伸缩气缸Ⅱ的另一侧，辅助气缸的伸缩方向与伸缩气缸Ⅱ的伸缩方向相反，伸缩气缸Ⅱ伸出，与伸缩气缸Ⅱ相配合的辅助气缸收回。

其他结构与实施例2相同。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。