集装箱的顶侧梁及集装箱的制作方法
本申请要求2015年12月29日提交的中国实用新型专利申请第201521117324.x号、现被授权为中国实用新型专利第cn205274303u号的优先权，该文献通过参考纳入本文，就像列出其全文一样。
本发明涉及一种集装箱的零部件，尤其涉及一种集装箱的支承件。
背景技术：
上世纪60年代集装箱就已经发展成为一种多式联运的国际通用的运输工具，集装箱是指具有一定强度、刚度和规格专供周转使用的大型装货容器。使用集装箱转运货物，可以直接在发货人的仓库装货，运到收货人的仓库卸货，中途更换车、船时，无须将货物从集装箱内取出换装。单一型集装箱规格统一，其结构设计在每生产单元的组装速度与生产成本皆有优势。国际上通常使用的集装箱由底侧梁、底梁、角柱、角件、顶侧梁围成框架，在框架所在的各个面上安装上板材构成集装箱箱体。图1部分显示了现有集装箱的局部结构。图2显示了集装箱中的顶侧梁在剖视状态下的结构。如图1和图2所示，顶侧梁90为集装箱9的重要构件之一，现有技术中通常采用的是60*60mm的方管顶侧梁结构，其中，方管顶侧梁90的第一面91与顶板93连接，方管顶侧梁的第二面92与侧板94连接，以此通过方管顶侧梁90将顶板93和侧板94连接在一起。
然而，在实际使用过程中，方管顶侧梁结构存在着诸多缺陷，例如，通过半挂车装载集装箱的实际运输过程中，由于集装箱的顶侧梁在高度方向上的距离较小，仅能起到支撑集装箱顶板的作用，一旦集装箱受到较大外部冲击力，顶侧梁几乎不能起到防护的作用，顶侧梁附近的侧板极易被其他集装箱戳穿，在一些较为严重的情况下，集装箱内的货物也会因集装箱被戳穿而遭到损坏，集装箱从而不能正常使用，进而降低集装箱的整体使用效率。
鉴于此，运输企业期望通过对于顶侧梁的改进来提高顶侧梁的防护作用，从而提升集装箱的整体安全性，由此来保证集装箱内货物的运输安全性。
技术实现要素：
本发明的发明目的在于提供一种集装箱的顶侧梁。该集装箱的顶侧梁具备防护能力，能够有效地降低外部作用力对于顶侧梁以及与顶侧梁附近的侧板的不利冲击，从而防止集装箱因遭到外部冲击力而造成损坏，进而提高集装箱的整体强度，由此避免集装箱箱体被戳破，保证集装箱内货物的完整性和安全性。另外，根据本发明的集装箱的顶侧梁的结构简单，易于制造，有利于集装箱的方便改造。
为了达到上述目的，本发明提供了一种集装箱的顶侧梁，其具有沿集装箱的高度方向竖向延伸的腹板，以将顶侧梁的竖向高度增加至100mm以上。
不同于现有技术中的管件型顶侧梁，本发明的顶侧梁在沿着集装箱高度方向上设置有竖向延伸的腹板，由此顶侧梁在集装箱高度方向上的尺寸更大。也就是说，原先集装箱侧板中的邻接顶侧梁设置的那一部分侧板被顶侧梁在集装箱高度方向上竖向延伸的腹板所取代，这样，一旦受到巨大的外部作用力，该顶侧梁能够起到更好的防护作用，从而避免集装箱的侧板被戳穿。
在上述技术方案中，若顶侧梁的竖向高度不能达到100mm以上的话，那么顶侧梁能够起到抵御外部作用力的防护作用较小，为此，需要使得顶侧梁的竖向高度保持在100mm以上，从而为集装箱的顶板和/或侧板及集装箱整体提供有利的防护措施。
基于本发明的技术方案，对腹板的形状及其自身结构并没有严格限制，其可以根据实际生产制造需求来进行设置，只要具有该腹板的顶侧梁能够适应集装箱结构即可。
进一步地，在根据本发明的集装箱的顶侧梁中，顶侧梁的竖向高度被增加至150－400mm。
就根据本发明的集装箱的顶侧梁来说，如果顶侧梁的竖向高度太小，就不能为集装箱提供有利的防护，如果顶侧梁的竖向高度太大，一方面这会影响与顶侧梁连接的侧板和顶板的结构设置，另一方面这会增加顶侧梁的材料投入，加大顶侧梁的生产制造难度。为此，将顶侧梁的竖向高度设置在150－400mm范围之间，既能确保顶侧梁的防护功能，又不会明显影响集装箱的结构或重量，增加顶侧梁的生产制造成本。拥有本发明的技术人员将会认识到，竖向高度的进一步增加将进一步增加梁和容器的重量和成本，并且这些考虑应该与对于提供可接受的冲击防护的根据本发明的顶侧梁的需求权衡。
进一步地，根据本发明的集装箱的顶侧梁包括顶侧梁本体和固定连接于顶侧梁本体侧面的腹板，该腹板用于遮挡或保护集装箱侧板的上缘。
基于上述技术方案，在一种实施方式下，顶侧梁本体和与之固定连接的腹板是一体成型的，也就是说，顶侧梁本体与腹板之间不存在连接缝隙；在另一实施方式下，顶侧梁本体和与之固定连接的腹板是非一体成型的，也就是说，顶侧梁本体与腹板之间可以通过现有的连接方式来实现固定连接，例如，焊接，或者顶侧梁本体与腹板可通过螺栓组件连接。
进一步地，根据本发明的集装箱的顶侧梁包括：上翼板、下翼板和竖立板，该竖立板作为腹板连接于上翼板和下翼板之间。
基于上述技术方案，上翼板与集装箱的顶板连接，下翼板与集装箱的侧板连接。较之于集装箱的顶板或侧板，连接于上翼板和下翼板之间的竖立板的强度更高，抵御外部冲击作用力的能力更强。更进一步地，顶侧梁的竖向截面呈c形或z形或s形或i形或矩形。翼板可由一种或多种金属或其他抗力材料构成，且可例如为钢板。
基于本发明的技术方案，顶侧梁的竖向截面可以是多种多样的。在此，竖向截面呈c形的顶侧梁包括开口朝右的“c”形(即正c形)的顶侧梁，也包括开口朝左的
需要说明的是，虽然z形的顶侧梁或s形的顶侧梁中的竖立板或竖立板的部分结构斜向设置，但是其也属于本发明的技术方案所限定的“竖立板”。
在某些实施方式中，当顶侧梁的竖向截面呈c形或z形或s形或i形时，上翼板和/或下翼板具有向下延伸的翻边或设置有翻卷(不锋利)边缘，翻卷边缘还可避免对集装箱或其货物的损坏。
基于上述技术方案，竖向截面呈c形的顶侧梁包括正c形的顶侧梁和反c形的顶侧梁；竖向截面呈z形的顶侧梁包括正z形的顶侧梁和反z形的顶侧梁；且竖向截面呈s形的顶侧梁包括正s形的顶侧梁和反s形的顶侧梁。
在上翼板或下翼板，或者两者之上均设置有向下延伸的翻边，其目的是为了进一步地提高上翼板和/或下翼板的强度，同时，减小顶侧梁与集装箱顶板和/或集装箱侧板在焊接时可能会发生的不利变形，降低焊接难度。
较之于向上延伸的翻边，上翼板和/或下翼板设置有向下延伸的翻边在提升了上、下翼板的强度的同时，还不会影响集装箱排水，有利地避免了集装箱在顶侧梁处的积水。
在另一些实施方式中，当顶侧梁的竖向截面呈c形或z形或s形或i形时，上翼板和/或下翼板的自由端与竖立板之间还设有支撑板。
基于上述技术方案，竖向截面呈c形的顶侧梁包括正c形的顶侧梁和反c形的顶侧梁；竖向截面呈z形的顶侧梁包括正z形的顶侧梁和反z形的顶侧梁；且竖向截面呈s形的顶侧梁包括正s形的顶侧梁和反s形的顶侧梁。
在此，上翼板的自由端是指在上翼板上远离竖立板的那一端，下翼板的自由端是指在下翼板上远离竖立板的那一端。
在上翼板的自由端与竖立板之间设有支撑板是为了提高上翼板的强度，并且减小顶侧梁与集装箱顶板在焊接时可能会发生的不利变形，降低焊接难度。同样地，在下翼板的自由端与竖立板之间设有支撑板是为了提高下翼板的强度，并且减小顶侧梁与集装箱侧板在焊接时可能会发生的不利变形，降低焊接难度。
基于上述实施方式，在一种情况下，在上翼板和/或下翼板的自由端与竖立板之间连接有独立于两者的支撑板，也就是说，支撑板可以通过现有的连接方式(例如，焊接)分别实现其与上翼板和/或下翼板的自由端和竖立板之间的固定连接。在另一情况下，上翼板和/或下翼板的自由端与支撑板是一体成型的，也就是说，支撑板是由上翼板和/或下翼板的自由端直接延伸至竖立板而形成的。
更进一步地，在根据本发明的集装箱的顶侧梁中，腹板上设有突出于腹板板面的加强筋。
由于腹板与外部冲击发生直接接触的概率最高，其也最容易产生形变凹陷，因此，在腹板上设置突出于其板面的加强筋是出于提高腹板强度，提升腹板抵御外部作用力的目的。
在此，加强筋的形状结构可以是多种多样的，例如，可以是竖向截面为矩形的加强筋，可以是竖向截面为梯形的加强筋，也可以是竖向截面为半圆形的加强筋，或竖向截面为三角形的加强筋。
同样地，加强筋的数量也没有严格的规定，其可以是一个或多个。
更进一步地，上述顶侧梁包括从上往下依次竖向叠加设置的至少第一部分和第二部分，其中第一部分和第二部分的竖向截面形状选自：c形、z形、s形、i形、矩形中的至少一个；竖立板至少包括第一部分的竖立板和第二部分的竖立板。
基于上述技术方案，竖向截面呈c形的顶侧梁包括正c形的顶侧梁和反c形的顶侧梁；竖向截面呈z形的顶侧梁包括正z形的顶侧梁和反z形的顶侧梁；且竖向截面呈s形的顶侧梁包括正s形的顶侧梁和反s形的顶侧梁。
在上述技术方案中，顶侧梁还可以通过两两叠加的方式获得，由此，顶侧梁的竖立板由叠加组合的竖立板构成，以进一步提高顶侧梁的防护能力，提升集装箱的整体强度。
另外，可以通过叠加方式，在原有的顶侧梁的基础上，增加顶侧梁的竖向高度，避免现有顶侧梁的弃之不用。
此外，通过叠加方式也实现了不同类型顶侧梁的充分利用，灵活性好，便利性强。
当然，在顶侧梁中叠加部分的数量并没有严格限制，其可以根据实际生产制造需求来进行设置，只要通过叠加获得的顶侧梁不会影响集装箱结构即可，例如，顶侧梁可以包括从上往下依次竖向叠加设置的第一部分、第二部分、和第三部分。
更进一步地，形成于竖向截面形状为c形或z形或s形或i形的第一部分上的上翼板和/或形成于竖向截面形状为c形或z形或s形或i形的第二部分上的下翼板具有向下延伸的翻边。
基于上述技术方案，竖向截面呈c形的顶侧梁包括正c形的顶侧梁和反c形的顶侧梁；竖向截面呈z形的顶侧梁包括正z形的顶侧梁和反z形的顶侧梁；且竖向截面呈s形的顶侧梁包括正s形的顶侧梁和反s形的顶侧梁。
当第一部分和/或第二部分采用竖向截面的结构为c形或z形或s形或i形的结构时，第一部分的上翼板和/或第二部分的下翼板设置有向下延伸的翻边，以进一步地提高第一部分和/或第二部分的强度，由此来提高顶侧梁的强度，减小顶侧梁与集装箱顶板和/或集装箱侧板在焊接时可能会发生的不利变形，降低焊接难度。
较之于向上延伸的翻边，在第一部分的上翼板和/或第二部分的下翼板设置有向下延伸的翻边在提升了上翼板和下翼板强度的同时，还不会影响集装箱的排水，有利地避免了集装箱在顶侧梁处的积水。
更进一步地，竖向截面为c形或z形或s形或i形的第一部分的竖立板和/或竖向截面为c形或z形或s形或i形的第二部分的竖立板具有突出于其自身板面的加强筋。
基于上述技术方案，竖向截面呈c形的顶侧梁包括正c形的顶侧梁和反c形的顶侧梁；竖向截面呈z形的顶侧梁包括正z形的顶侧梁和反z形的顶侧梁；且竖向截面呈s形的顶侧梁包括正s形的顶侧梁和反s形的顶侧梁。
需要说明的是，加强筋可以采取不同类型的结构或形状，例如，可以是竖向截面为矩形的加强筋，可以是竖向截面为梯形的加强筋，也可以是竖向截面为半圆形的加强筋，或竖向截面为三角形的加强筋。
显然地，设置于第一部分的竖立板上的加强筋的结构和/或数量与设置于第二部分的竖立板上的加强筋的结构和/或数量可以是相同的，也可以是不同的。
本发明的目的还在于提供一种集装箱，该集装箱具备较高的强度，尤其是该集装箱的顶侧梁以及与顶侧梁连接的侧板的强度高，不易在外部冲击力的作用下发生形变，有效地避免了集装箱侧板被戳穿，有利地保证了集装箱内货物的完整性，降低了运输货物的损毁率。
为了实现上述目的，本发明还提出了一种集装箱，其具有如上文所提及的任意一种的顶侧梁。
根据本发明的顶侧梁能够有效地抵御外部冲击力，其具备良好的防护功能。
另外，根据本发明的顶侧梁能够有利地降低外部冲击对于顶侧梁以及与顶侧梁连接的侧板的不利冲击，从而防止集装箱因遭到外部作用力而造成损坏，进而提高集装箱的整体强度，由此避免集装箱箱体被戳破，保证集装箱内货物的完整性和安全性。
另外，根据本发明的集装箱的顶侧梁的结构简单，易于制造，有利于集装箱的方便改造。
同时，根据本发明的集装箱的顶侧梁的使用寿命长、生产费用省且适用范围广。
根据本发明的集装箱的强度高，抵御外部冲击能力强，防护性能好，使用寿命长且维检费用经济。
此外，根据本发明的集装箱尤其适合用于在半挂车上的货物运输。
附图说明
图1部分显示了现有集装箱部分结构的示意图。
图2为集装箱中的顶侧梁在剖视状态下的结构示意图。
图3为根据本发明的集装箱的顶侧梁在第一实施方式下的结构示意图。
图4为图3所示的顶侧梁在安装状态下的结构示意图。
图5为根据本发明的集装箱的顶侧梁在第二实施方式下的结构示意图。
图6为图5所示的顶侧梁在安装状态下的结构示意图。
图7为根据本发明的集装箱的顶侧梁在第三实施方式下的结构示意图。
图8为图7所示的顶侧梁在安装状态下的结构示意图。
图9为根据本发明的集装箱的顶侧梁在第四实施方式下的结构示意图。
图10为图9所示的顶侧梁在安装状态下的结构示意图。
图11为根据本发明的集装箱的顶侧梁在第五实施方式下的结构示意图。
图12为图11所示的顶侧梁在安装状态下的结构示意图。
图13至图34根据本发明的集装箱的顶侧梁在不同实施方式下的结构示意图。
图35部分显示了根据本发明的集装箱在一种实施方式下的结构示意图。
图36和图37示出了具有根据本发明的顶侧梁的集装箱的一部分的附加实施例的两个示意图。
具体实施方式
下面将结合说明书附图和具体的实施方式来进一步描述根据本发明的集装箱的顶侧梁及集装箱作，但是该描述并不构成对本发明技术方案的不当限定。
图3显示了根据本发明的集装箱的顶侧梁在第一实施方式下的结构。图4显示了该顶侧梁在安装状态下的结构。
如图3和图4所示，在该实施方式下，顶侧梁1具有沿集装箱的高度方向竖向延伸的腹板，以将顶侧梁的竖向高度增加至100mm以上，其中，顶侧梁1包括上翼板11、下翼板12和竖立板13，竖立板13作为腹板连接于上翼板11和下翼板12之间，该顶侧梁1的竖向截面呈反c形，反c形顶侧梁的开口在集装箱箱体外。在上翼板11的自由端与竖立板13之间具有支撑板14，在下翼板12的自由端与竖立板13之间则具有支撑板15，用以提高上、下翼板的强度，并且减小顶侧梁与集装箱顶板71和侧板72在焊接时可能会发生的不利变形，降低焊接难度。支撑板14和15分别是由上翼板11的自由端和下翼板12的自由端直接延伸至竖立板13而形成的三角形结构，也就是说，上翼板11与支撑板14是一体成型的，同时，下翼板12与支撑板15也是一体成型的。
如图4所示，必要时可以参阅图3，上翼板11的自由端是指在上翼板11上远离竖立板13的那一端，下翼板12的自由端是指在下翼板12上远离竖立板13的那一端。
同样地，在以下附图中所示的顶侧梁中的上翼板的自由端是指在上翼板上远离竖立板的那一端，而下翼板的自由端是指在下翼板上远离竖立板的那一端。
在其他实施方式下，在上翼板和/或下翼板的自由端与竖立板之间连接有独立于两者的支撑板，也就是说，支撑板可以通过现有的连接方式(例如，焊接)分别实现其与自由端和竖立板之间的固定连接。
图5显示了根据本发明的集装箱的顶侧梁在第二实施方式下的结构。图6显示了该顶侧梁在安装状态下的结构。
如图5和图6所示，在该实施方式下的顶侧梁1的结构与第一实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：该顶侧梁1的竖向截面呈正c形。在这种情况下，正c形顶侧梁1的开口在集装箱箱体内。
图7显示了根据本发明的集装箱的顶侧梁在第三实施方式下的结构。图8显示了该顶侧梁在安装状态下的结构。
如图7和图8所示，在该实施方式下，顶侧梁1具有沿集装箱的高度方向竖向延伸的腹板，以将顶侧梁的竖向高度增加至100mm以上，其中，顶侧梁1包括上翼板11、下翼板12和竖立板13，竖立板13作为腹板连接于上翼板11和下翼板12之间，该顶侧梁的竖向截面呈正s形，上翼板11与集装箱的顶板71固定连接，下翼板12与集装箱的侧板72固定连接。在腹板上设有突出于腹板板面的加强筋18，该加强筋18的竖向截面呈梯形。在上翼板11和下翼板12上还分别具有向下延伸的翻边16和17，用以提高上、下翼板的强度，并且减小顶侧梁与集装箱顶板71和侧板72在焊接时可能会发生的不利变形，降低焊接难度。翻边16和17分别是由上翼板11和下翼板12直接向下弯折而形成的，也就是说，上翼板11与翻边16是一体成型的，并且下翼板12与翻边17也是一体成型的。
较之于向上延伸的翻边，向下延伸的翻边在提升了上、下翼板的强度的同时，还不会影响集装箱排水，有利地避免了集装箱在顶侧梁处的积水。
在另一实施方式下，上述顶侧梁的竖向截面还可以是反s形的。
图9显示了根据本发明的集装箱的顶侧梁在第四实施方式下的结构。图10显示了该顶侧梁在安装状态下的结构。
如图9和图10所示，在该实施方式下，顶侧梁1包括从上往下依次竖向叠加设置的第一部分a和第二部分b，其中，第一部分a的竖向截面呈矩形，第二部分b的竖向截面呈正c形，整个顶侧梁的竖立板包括第一部分a的竖立板和第二部分b的竖立板。第一部分a的上翼板与集装箱的顶板71连接。第二部分b包括：上翼板11、下翼板12和竖立板13，该竖立板13连接于上翼板11和下翼板12之间，第二部分b的下翼板12与集装箱的侧板72固定连接。在腹板上设有突出于腹板板面的加强筋18，该加强筋18的竖向截面呈梯形，其中，下翼板12具有向下延伸的翻边17，用以提高下翼板的强度，并且减小顶侧梁1与集装箱侧板72在焊接时可能会发生的不利变形，降低焊接难度。翻边17是由下翼板12直接向下弯折而形成的，也就是说，下翼板12与翻边17是一体成型的。
图11显示了根据本发明的集装箱的顶侧梁在第五实施方式下的结构。图12显示了该顶侧梁在安装状态下的结构。
如图11和图12所示，在该实施方式下的顶侧梁的结构与第四实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：该顶侧梁中的第二部分b的竖向截面呈反c形。
图13至图34显示了根据本发明的集装箱的顶侧梁在不同实施方式下的结构。
如图3和图13所示，在第六实施方式下的顶侧梁1的结构与第一实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：在顶侧梁1的腹板上设有突出于腹板板面的加强筋18，该加强筋18的竖向截面呈梯形。
如图3和图14所示，在第七实施方式下的顶侧梁1的结构与第一实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：在顶侧梁1的腹板上设有突出于腹板板面的成对加强筋18，该成对加强筋18的竖向截面均呈半圆形。
如图3和图15所示，在第八实施方式下的顶侧梁1的结构与第一实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：支撑板14和15分别是由上翼板11的自由端和下翼板12的自由端直接延伸至竖立板13而形成的四边形结构。
如图3和图16所示，在第九实施方式下的顶侧梁1的结构与第一实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：在上翼板11的自由端和下翼板12的自由端与竖立板13之间均不具有支撑板，然而下翼板12具有向下延伸的翻边17。
如图16和图17所示，在第十实施方式下的顶侧梁1的结构与第九实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：在顶侧梁1的腹板上设有突出于腹板板面的成对加强筋18，该成对加强筋18的竖向截面均呈梯形。
如图7和图18所示，在第十一实施方式下的顶侧梁1的结构与第三实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：虽然顶侧梁1的上翼板11具有向下延伸的翻边16，但是下翼板12不具有向下延伸的翻边。
如图7和图19所示，在第十二实施方式下的顶侧梁1的结构与第三实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：顶侧梁1的竖立板13上不设置有突出于腹板板面的加强筋。
如图19和图20所示，在第十三实施方式下的顶侧梁1的结构与第十二实施方式下的顶侧梁的结构类似，其不同之处在于：虽然顶侧梁1的上翼板具有向下延伸的翻边16，然而下翼板12不设有向下延伸的翻边。
如图21所示，在第十四实施方式下，顶侧梁1具有沿集装箱的高度方向竖向延伸的腹板，其中，顶侧梁1包括上翼板11、下翼板12和竖立板13，竖立板13作为腹板连接于上翼板11和下翼板12之间，该顶侧梁的竖向截面呈反z形。上翼板11和下翼板12还分别具有向下延伸的翻边16和17，用以提高上、下翼板的强度，并且减小顶侧梁与集装箱顶板和侧板在焊接时可能会发生的不利变形，降低焊接难度。翻边16和17分别是由上翼板11和下翼板12直接向下弯折而形成的，也就是说，上翼板11与翻边16是一体成型的，并且下翼板12与翻边17也是一体成型的。
在另外实施方式下，该顶侧梁的竖向截面还可以是正z形的。
如图21和图22所示，在第十五实施方式下的顶侧梁1的结构与第十四实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：顶侧梁1中的竖立板13是斜向设置的。
如图21和图23所示，在第十六实施方式下的顶侧梁1的结构与第十四实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：在顶侧梁1的腹板上设有突出于腹板板面的成对加强筋18，该成对加强筋18的竖向截面均呈梯形。
如图22和图24所示，在第十七实施方式下的顶侧梁1的结构与第十五实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：在顶侧梁1的腹板上设有突出于腹板板面的成对加强筋18，该成对加强筋18的竖向截面均呈梯形。
如图25所示，在第十八实施方式下，顶侧梁1具有沿集装箱的高度方向竖向延伸的腹板，其中，顶侧梁1包括上翼板11、下翼板12和竖立板13，竖立板13作为腹板连接于上翼板11和下翼板12之间，该顶侧梁的竖向截面呈i形(工字形)。
如图25和图26所示，在第十九实施方式下的顶侧梁1的结构与第十八实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：在顶侧梁1的腹板上设有突出于腹板板面的若干个加强筋18，这些加强筋18的竖向截面均呈梯形。
另外，如图27所示，在第二十实施方式下，顶侧梁1具有沿集装箱的高度方向竖向延伸的腹板，其中，顶侧梁1包括上翼板11、下翼板12和竖立板13，竖立板13作为腹板连接于上翼板11和下翼板12之间，该顶侧梁1的竖向截面呈矩形。
如图28所示，在第二十一实施方式下，顶侧梁1包括从上往下依次竖向叠加设置的第一部分a和第二部分b，其中，第一部分a的竖向截面呈矩形，第二部分b的竖向截面呈反c形，整个顶侧梁1的竖立板包括第一部分a的竖立板和第二部分b的竖立板。
如图28和图29所示，在第二十二实施方式下的顶侧梁1的结构与第二十一实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：顶侧梁1中的第二部分b的下翼板12设置有向下延伸的翻边17。
如图30所示，在第二十三实施方式下，顶侧梁1包括从上往下依次竖向叠加设置的第一部分a和第二部分b，其中，第一部分a的竖向截面呈反c形，第二部分b的竖向截面呈矩形，整个顶侧梁1的竖立板包括第一部分a的竖立板和第二部分b的竖立板。在顶侧梁中的第一部分a的上翼板11具有向下延伸的翻边16。
如图11和图31所示，在第二十四实施方式下的顶侧梁1的结构与第五实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：顶侧梁1中的第二部分b的下翼板12不设置有向下延伸的翻边。
如图30和图32所示，在第二十五实施方式下的顶侧梁1的结构与第二十三实施方式下的顶侧梁的结构相类似，其不同之处在于：顶侧梁1中的第一部分a的腹板上设有突出于腹板板面的加强筋18，该加强筋18的竖向截面呈梯形。
如图33所示，在第二十六实施方式下，顶侧梁1包括从上往下依次竖向叠加设置的第一部分a和第二部分b，其中，第一部分a和第二部分b的竖向截面均呈矩形，并且第一部分a和第二部分b的大小相同。
如图33和图34所示，在第二十七实施方式下的顶侧梁1的结构与第二十六实施方式下的顶侧梁的结构类似，其不同之处在于：顶侧梁1中的第一部分a的竖向截面面积小于第二部分b的竖向截面面积。
显然地，基于本发明的技术方案，从上往下依次竖向叠加设置的第一部分和第二部分可以是多种多样的，第一部分和第二部分可以自由组合叠加设置。同时，当第一部分的竖向截面形状为c形或z形或s形或i形时，第一部分的上翼板可以设置有向下延伸的翻边。同样地，当第一部分的竖向截面为c形或z形或s形或i形时，第二部分的下翼板可以设置有向下延伸的翻边。
基于以上不同的实施方式，更为优选的是，该顶侧梁的竖向高度为150－400mm。
在所有侧面呈现开放式的顶侧梁1的实施方式中，所有开放式部分均可作为一存放空间，用于隐蔽地放置各种电子设备(例如，gps定位器和/或电子追踪器)，以供集装箱所有者、发货人或收货人查询集装箱所在位置，或追踪集装箱的装载情况(空载、满载、部分装载等)、有无异常开关门等。
需要说明的是，除了图27、图33和图34所示的顶侧梁之外，在其他附图中所示的顶侧梁1均可以隐蔽地放置各种电子设备(例如，gps定位器和/或电子追踪器)。
图35显示了根据本发明的集装箱在一种实施方式下的部分结构。
如图35所示，集装箱8由底侧梁、底梁、角柱、角件、顶侧梁围成框架，其中，顶侧梁80包括上翼板81、下翼板82和竖立板83，竖立板83作为腹板连接于上翼板81和下翼板82之间，该顶侧梁80的竖向截面呈正c形。在腹板上设有突出于腹板板面的加强筋88，该加强筋88的竖向截面呈梯形。在上翼板81的自由端与竖立板83之间设有支撑板84，且在下翼板82的自由端与竖立板83之间也设有支撑板85。支撑板84和85分别是由上翼板81的自由端和下翼板82的自由端直接延伸至竖立板83而形成的三角形结构。上翼板81与集装箱的顶板86固定连接，下翼板82与集装箱的侧板87固定连接。
图36和图37显示了根据本发明的集装箱的实施例，其中，顶侧梁具有腹板，该腹板沿集装箱的高度方向竖向延伸以将顶侧梁的竖向高度增加至100mm以上，其中，顶侧梁包括上翼板11、下翼板12和竖立板13，竖立板13连接在上翼板11与下翼板12之间，从而形成顶侧梁。竖立板13具有纵向波纹部，纵向波纹部穿过竖立板的全长，以增加竖立板的扭转刚度并增加竖立板的抗冲击性。此外，下翼板翻卷回到其自身上，使得没有锋利边缘朝向集装箱的侧板突出，且避免了对侧板或集装箱中货物的冲击损坏。
由于在本发明的集装箱和集装箱底架中的一些其他主要结构(例如，底侧梁及底梁等)与现有技术中所采用的结构并无明显不同，故在此不再通过另外的说明书附图对其进行详细说明。
需要注意的是，对所公开实施例的上述说明使得本领域技术人员能够显而易见地对于这些实施例进行多种类似变化和修改，例如通过用顶侧梁的一个公开的方面代替另一个，或通过调整顶侧梁的各方面的相关尺寸。这种类似变化是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。因此，本发明不会受到该实施例的限制。
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