一种制袋设备及其连续性折叠装箱机构的制作方法

本发明涉及一种制袋设备,具体涉及一种制袋设备及其连续性折叠装箱机构。

背景技术：

目前，在一些薄膜袋（如自闭式充气缓冲包装袋）生产完成后，通常都是通过收卷机构把生产完的薄膜袋进行同步收卷，卷成一个个的薄膜袋卷，装箱时，直接把收卷完成的薄膜袋卷放入包装箱中。

但是这种方式存在很多不足：1、薄膜袋卷呈圆柱型，而包装箱通常呈长方体的结构，无法完全匹配，因此薄膜袋卷装箱后，必然会造成安装箱内部空间的浪费；2、薄膜袋卷中心通常还需要一个收卷中心管，不仅占用部分空间，而且增加装箱重量。

技术实现要素：

为了克服背景技术的不足，本发明提供一种制袋设备及其连续性折叠装箱机构，在薄膜袋加工完成后，直接进行折叠装箱，无需进行收卷，不仅能快速装箱，省时省力，而且能装满整个包装箱，减少空间浪费。

本发明所采用的技术方案：一种制袋设备的连续性折叠装箱机构，设置在制袋设备上模切机构的后方，包括第一安装支架、第二安装支架、摆动件、导向板；所述导向板通过第二安装支架固定在摆动件前方，且所述导向板朝下倾斜布置；所述摆动件可摆动地安装在第一安装支架上，所述摆动件上形成有一供薄膜袋通过的折叠通道，折叠通道的进口与导向板相对应，折叠通道的出口随摆动件摆动。

所述摆动件通过转轴可旋转地设置在第一安装支架上，且所述转轴靠近摆动件的进口位置；所述转轴连接有驱动其往复旋转的驱动组件。

所述驱动组件包括驱动电机、第一连杆、第二连杆、第三连杆；所述第一连杆一端连接驱动电机，另一端与第二连杆铰接；所述第三连杆一端连接转轴，另一端与第二连杆铰接。

所述第三连杆连接第二连杆的一端设有一长形滑槽；所述第二连杆的端部通过一销轴与长形滑槽配合。

还设置有吹气组件，所述吹气组件设置在导向板的底部，且所述吹气组件的吹气方向朝向导向板与摆动件之间的间隙。

所述吹气组件包括与导向板平行布置的空心吹气管，所述空心吹气管设有若干出气口，所述出气口朝向导向板与摆动件之间的间隙。

或者设置下压组件，所述下压组件设置在模切机构的切刀上，包括固定压板、活动压板，所述固定压板固定安装在切刀上，所述活动压板通过弹性件与固定压板连接。

一种制袋设备，包括安装侧板，所述安装侧板上设有薄膜输送机构，所述安装侧板上沿薄膜输送机构的输送方向依次设有薄膜上料机构、储料机构、热压封口机构、模切机构；所述模切机构后设有上述的连续性折叠装箱机构。

在薄膜输送机构的输送方向还设有自动纠偏机构，所述自动纠偏机构位于所述薄膜上料机构的后方。

所述第一安装支架、第二安装支架均为两个带长形通槽的固定块，并通过螺栓穿过长形通槽与安装侧板固定连接。

本发明的有益效果是：采用以上方案，装箱时，直接将包装箱放置在摆动件下方并与折叠通道的出口相对应，薄膜袋在加工完成后通过折叠通道进入包装箱，随着摆动件的摆动，带动薄膜袋在进入包装箱时来回摆动，实现自动折叠装箱。

附图说明

图1为本发明实施例连续折叠装箱机构结构示意图。

图2为本发明实施例纸摆动件的结构示意图。

图3为本发明实施例驱动组件结构示意图。

图4为本发明实施例吹气组件的剖视示意图。

图5为本发明实施例下压组件的结构示意图。

图6为本发明实施例制袋设备的结构示意图。

图中1-安装支架，2-摆动件，21-折叠通道，3-导向板，4-转轴，5-驱动电机，51-驱动电机，52-第一连杆，53-第二连杆，54-第三连杆，541-长形滑槽，6-吹气组件，61-吹气管，611-出气口，7-下压组件，71-固定压板，72-活动压板，73-弹性件，8-输送机构，9-薄膜上料机构，10-热压封口机构，11-模切机构，12-自动纠偏机构，13-第二安装支架，14-储料机构，15-安装侧板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例作进一步说明：

如图所示，一种制袋设备，包括安装侧板15，所述安装侧板15上设有薄膜输送机构8，所述安装侧板15上沿薄膜输送机构8的输送方向依次设有薄膜上料机构9、自动纠偏机构13、储料机构14、热压封口机构10、模切机构11。

所述薄膜上料机构9能对薄膜卷进行放卷上料；所述薄膜输送机构8包括两组主动驱动的压轮组以及若干辊轴，对薄膜进行稳定的运输；所述自动纠偏机构13包括光电感应及调整组件，用于感应薄膜输送过程中出现的走偏情况，并及时纠正；所述储料机构14包括若干转动辊和可以上下动作的吊架，用于平稳传递及储料；所述热压封口机构10用于薄膜的封口；所述模切机构11能将完成封口的两个薄膜之间切出一道切线，方便撕扯分离。

通过上述各个机构，薄膜在输送过程中，依次实现上料、纠偏、封口、模切，最终加工成一个个连接在一起的薄膜袋。

当然，制袋设备并不局限于上述结构，由于各个机构也都为现有技术，这里并不做具体赘述。

在制袋设备的末端设有连续折叠装箱机构，用于在制袋设备完成最后一道模切的工序后，实现直接的折叠装箱。

如图所示，一种连续性折叠装箱机构，包括第一安装支架1、第二安装支架13、摆动件2、导向板3。

所述导向板3通过第二安装支架13固定安装在模切机构11与摆动件2之间，所述导向板3一端与模切机构11对应，另一端向下倾斜，朝向摆动件2，在薄膜加工完成后，能顺着导向板3继续前进；

所述摆动件2上形成有一供薄膜袋通过的折叠通道21，所述摆动件2靠近折叠通道21的进口位置通过转轴4可旋转地设置在第一安装支架1上，使得摆动件2能够随着转轴4的来回转动而摆动，而折叠通道21的出口则随摆动件2同步摆动，同时将折叠通道21的进口与导向板3相对应，薄膜袋顺着导向板3能够从折叠通道21的进口进入，并从折叠通道21的出口送出，当薄膜袋通过折叠通道21时，会同时随着摆动件2摆动，从而实现自动摆动折叠。

装箱时，选取与薄膜袋大小适配的包装箱并放置在摆动件2的下方位置，薄膜袋在薄膜袋加工设备的输送机构8的作用下向前输送，在完成一系列加工步骤后，通过摆动件2的折叠通道21输送至包装箱内，摆动件2在驱动组件3的作用下来回摆动，从而带动薄膜袋在进入包装箱时来回摆动，实现自动折叠。

当然，摆动件2并不局限于使用转轴4连接并带动其摆动，也可以采用滑槽与滑块配合结构或者其他连接方式，只要是能实现其摆动动作即可。

如图所示，所述转轴4连接有驱动其往复旋转的驱动组件5，所述驱动组件5包括驱动电机51、第一连杆52、第二连杆53、第三连杆54；所述第一连杆52一端连接驱动电机51，另一端与第二连杆53铰接；所述第三连杆54一端连接转轴4，另一端与第二连杆53铰接；驱动电机51通过三连杆的传动机构能直接带动摆动件2做摆动运动，不仅结构简单，而且传动流畅容易控制。

当然，驱动组件5并不局限于上述结构，也可采用气缸作为动力源，并通过一连杆联动带动其做摆动运动。

如图所示，所述第三连杆54连接第二连杆53的一端设有一长形滑槽541；所述第二连杆53的端部通过一销轴与长形滑槽541配合，通过调节销轴与长形滑槽541配合的位置，能够对摆动角度进行调节，效果更好。

如图所示，所述第一安装支架1、第二安装支架13均为两个带长形通槽的固定块，并通过螺栓穿过长形通槽与安装侧板15固定连接，通过长形通槽的结构能够对第一安装支架1、第二安装支架13的位置进行适当调整，从而对摆动件2、导向板3的位置进行调整。

当然，第一安装支架1、第二安装支架13也可以是与安装侧板15呈一体式的结构。

模切机构11的切刀通过上下往复运动实现模切，在薄膜袋模切以后，切刀向上动作时，经常会卡住薄膜袋，将薄膜袋往上带，从而导致卡死问题，影响薄膜袋的生产及装箱问题。

如图4所示，设置吹气组件6，所述吹气组件6设置在导向板3的底部，能够对准导向板3与摆动件2之间的间隙进行吹气。在薄膜袋加工及装箱过程中不断的吹气，即使薄膜袋被切刀的向上运动带走，也能通过吹气将薄膜袋吹下来，使得薄膜袋能够顺利前进并装箱，有效防止卡死现象。

其中，所述吹气组件6包括与导向板3平行布置的空心吹气管61，所述空心吹气管61设有若干出气口611，所述出气口611朝向导向板3与摆动件2之间的间隙。多个出气口611使得薄膜袋受力更加平稳，避免对薄膜袋造成损坏。

也可以如图5所示，设置下压组件7，所述下压组件7设置在模切机构11的切刀上，包括固定压板71、活动压板72，所述固定压板71固定安装在切刀上，所述活动压板72通过弹性件73与固定压板71连接。

下压组件7随着切刀上下运动，当切刀向下运动时，活动压板72会先压住薄膜袋，而固定压板71则克服弹性件73的弹性力继续向下，直至切刀完成模切；当切刀向上运动时，切刀会先离开薄膜袋，并带动固定压板71向上运动，而活动压板72则在弹性件73的弹性力的作用下，继续压住薄膜，直至切刀上升高出弹性件73的伸缩距离时，在带动活动压板72向上运动。通过活动压板72压住薄膜袋，不仅使得在模切时，薄膜袋更加稳定，不会偏移，模切更准确；而且在切刀向上运动时，压住薄膜袋，避免薄膜袋随切刀向上运动，使得薄膜袋能够顺利前进并装箱，有效防止卡死现象。

通过连续性折叠装箱机构进行装箱，具有以下优点：1、在薄膜袋加工完成后，直接进行自动折叠装箱，工作效率高；2、折叠装箱能装满整个包装箱，减少空间间隙，使得每箱包装箱能够装更多薄膜袋；3、无需收卷中心管，减少材料成本，且减轻每箱包装箱的重量。

实施例不应视为对发明的限制，但任何基于本发明的精神所作的改进，都应在本发明的保护范围之内。