一种化成机传箔装置及其工作原理的制作方法

本发明涉及一种化成机传箔系统，一种化成机传箔装置及其工作原理。

背景技术：

化成机为一种腐蚀箔连续化成设备，需通过传箔系统不断地将腐蚀箔投入化成机。

腐蚀箔宽度方向的张力以及行进方向的牵引力直接影响生产的连续性。腐蚀箔宽度方向张力不均会引起腐蚀箔起皱，行进方向各传动辊牵引力不均会导致腐蚀箔卡顿、局部淤积、断箔等异常情况，如果行进方向牵引力过小在槽液循环以及腐蚀箔表面反应的影响下，则出现腐蚀箔偏离传动辊的现象。牵引力过大则会在腐蚀箔表面留下传动辊压痕，影响产品品质。

传统的传箔系统由蜗杆涡轮通过辊轴与传动辊连接，传统的传动辊为弧形辊，由其带动腐蚀箔行进完成传箔。行进方向牵引力通过调节摩擦轮压力完成，由于缺乏有效的表征手段，牵引力的调整严重依赖于个人经验，并且在设备运行过程中随着摩擦轮的磨损张力随之变化。传统的弧形辊虽然能够有效的带动腐蚀箔行进但施加在腐蚀箔上的牵引力在宽度方向是不均匀的，容易导致腐蚀箔起皱。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种实现了腐蚀箔行进方向各传动辊牵引力的准确调节，克服了腐蚀箔宽度方法易起皱的问题，减少断箔，提高产品表面质量的化成机传箔。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种化成机传箔装置，包括辊轴、轴承座、螺旋传动辊和主电机，在所述轴承座上安装有辊轴，在所述辊轴上安装有螺旋传动辊，在所述辊轴的一端通过皮带轮和皮带连接有涡轮轴，在所述涡轮轴上安装有磁粉离合器和涡轮，在所述主电机上通过链轮和链条连接有主从传动轴的一端，所述主从传动轴的另一端连接有蜗杆的一端，在所述蜗杆的另一端与涡轮轴相连。

本发明的进一步改进在于：在所述螺旋传动辊的两侧设有多条弧形凹槽，所述弧形凹槽的长度为螺旋传动辊长度的1/10-1/5，所述凹槽的宽度为5mm-10mm，所述凹槽的间距为10mm-20mm，所述凹槽深度为2mm-4mm。

本发明的进一步改进在于：在所述螺旋传动辊的中间向两端开有与螺旋方向相反的条形凹槽。

一种化成机传箔装置的工作原理，通过所述主电机带动链轮和链条，然后带动主从传动轴，所述主从传动轴带动蜗杆转动，所述蜗杆带动涡轮轴上的涡轮和皮带轮转动，所述皮带轮带动皮带，所述皮带带动螺旋传动辊转动，所述磁粉离合器安装在涡轮轴上，通过调节电流控制表的输出电流，实现磁粉离合器激磁电流的调节，在化成生产过程中电流控制表的输出电流为锁死状态，激磁电流不变则转矩将会稳定地传递。在生产前只需要调节电流控制表输出电流便能准确地控制转矩，从而达到控制牵引力的目的。本发明与现有技术相比具有以下优点：克服现有传箔系统存在的牵引力难以准确控制、腐蚀箔易起皱、断裂的难题，实现了腐蚀箔行进方向各传动辊牵引力的准确调节，提高生产效益和产品质量。

附图说明：

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的局部示意图；

图中编号:

1-辊轴、2-螺旋传动辊、3-轴承座、4-皮带轮、5-皮带、7-涡轮、8-链轮、9-链条、10-磁粉离合器、11-蜗杆、12-主电机、13-主从传动轴。

具体实施方式：

下面结合具体实施例对本发明作进一步的阐述，但本发明并不限于以下实施例。所述方法无特别说明的均为常规方法。

如图1-2示出了本发明一种化成机传箔装置的具体实施方式，包括辊轴1、轴承座3、螺旋传动辊2和主电机12，在所述轴承座3上安装有辊轴1，在所述辊轴1上安装有螺旋传动辊3，在所述辊轴1的一端通过皮带轮4和皮带5连接有涡轮轴6，在所述涡轮轴6上安装有磁粉离合器10和涡轮7，在所述主电机12上通过链轮8和链条9连接有主从传动轴13的一端，所述主从传动轴13的另一端连接有蜗杆11的一端，在所述蜗杆11的另一端与涡轮轴6相连，在所述螺旋传动辊2的两侧设有多条弧形凹槽，所述弧形凹槽的长度为螺旋传动辊2长度的1/10-1/5，所述凹槽的宽度为5mm-10mm，所述凹槽的间距为10mm-20mm，所述凹槽深度为2mm-4mm，在所述螺旋传动辊2的中间向两端开有与螺旋方向相反的条形凹槽。

实施例1-3：电流控制表电流设定的比较：

在四级化成机上共安装22级皮带传动装置，其中磁粉离合器的额定转矩为12n·m。使用125μm厚度腐蚀箔穿机，将第一级皮带传动装置中电流控制表的电流设定为160ma、180ma、220ma，各级电流按照3ma递减，所采用螺旋传动辊的结构为：边缘两侧弧形凹槽各占螺旋传动辊长度的1/6，凹槽宽度为8mm，凹槽间距为15mm，凹槽深度为2.5mm，设定传动速度为50m/h，最高化成电压560v进行化成。

实施例4:

在四级化成机上共安装22级皮带传动装置，其中磁粉离合器的额定转矩为12n·m。使用125μm厚度腐蚀箔穿机，将第一级皮带传动装置中电流控制表的电流设定180ma，各级电流按照3ma递减。所采用螺旋传动辊的结构为：边缘两侧弧形凹槽各占螺旋传动辊长度的1/6，凹槽宽度为8mm，凹槽间距为15mm，凹槽深度为2.5mm，设定传动速度为50m/h，最高化成电压730v进行化成。

实施例5-7：凹槽深度进行对比

在五级化成机上共安装28级皮带传动装置，其中磁粉离合器的额定转矩为12n·m。使用125μm厚度腐蚀箔穿机，将第一级皮带传动装置中电流控制表的电流设定为220ma，各级电流按照2ma递减。所采用螺旋传动辊的结构为：边缘两侧弧形凹槽各占螺旋传动辊长度的1/6，凹槽宽度为8mm，凹槽间距为15mm，凹槽深度分别为1.5mm，2.5mm，3.5mm。设定传动速度为45m/h，最高化成电压730v进行化成。

表一：

多级皮带传动装置通过调节磁粉离合器激磁电流，实现牵引力的准确调整，根据最高化成电压的不同，调整电流控制表的电流以及螺旋传动辊凹槽的深度，第一级皮带传动装置中电流控制表的电流为140ma-220ma，此后各级电流按照2-4ma递减，递减的原因是随着反应的进行，越到后期反应剧烈程度越低，同时腐蚀箔表面氧化膜增厚，适当减小电流使牵引力降低，不会导致腐蚀箔偏离传动辊，又能避免张力过大引起腐蚀箔表面压痕。

当最高化成电压提高时增大电流控制表的电流并减小螺旋传动辊凹槽的深度，根据最高化成电压的不同，磁粉离合器的激磁电流也需要调整，化成电压越高槽内反应越剧烈，电流控制表的输出电流也需要越大。

所述螺旋传动辊沿辊子中间向两端开有螺旋方向相反的凹槽，辊子边缘两侧开有弧形凹槽，螺旋传动辊通过方向相反的螺旋凹槽在腐蚀箔表面产生向两端展宽的静摩擦力，防止生产过程中腐蚀箔起皱的情况出现，辊子两侧的弧形凹槽在腐蚀箔表面产生沿行进方向的牵引力，由于弧形凹槽在宽度方向占比较小且位于辊子边缘，不易导致腐蚀箔起皱。

化成电压越高，需调高磁粉离合器激磁电流，但同时腐蚀箔也越脆、氧化膜越厚，表面越容易产生压痕，凹槽深度需相应减小。

本发明用于化成机上，实现了腐蚀箔行进方向各传动辊牵引力的准确调节，克服了腐蚀箔宽度方向易起皱的问题，减少断箔，提高产品表面质量。

申请人又一声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的实现方法及装置结构，但本发明并不局限于上述实施方式，即不意味着本发明必须依赖上述方法及结构才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用实现方法等效替换及步骤的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开的范围之内。本发明并不限于上述实施方式，凡采用和本发明相似结构及其方法来实现本发明目的的所有方式，均在本发明的保护范围之内。