本发明属于容器的制造方法技术领域，具体涉及为二段式斗体及其制造方法。
背景技术：
目前现有药用容器的料斗斗体的制造方法为，其主体均由相同的四片拼焊而成，然后在主体的上下端拼接上经过人工翻边的相应部件形成进料口和出料口。如果料斗斗体的容纳腔呈立方体的话，还需要在其上部的四个圆角处焊接上圆形的封板，下部的四个圆角在展开平板上开口然后折弯成型。
采取目前四片式的斗体缺点：
1焊接焊缝在斗体平面上，焊接后斗体变形比较大，另外焊缝处理不好会严重影响斗体外观质量。
2上锥有4条焊缝和4只圆角封板，如果焊缝处理不好会严重影响外观质量和增加焊接工作量。进料口由于是人工翻边及拼焊，外观质量不是很好，尺寸控制及质量外观的统一性不能很好的控制并且工作量比较大。
3下r圆角折弯成型后外观不是很圆滑后期里面需要填充焊接成特定的圆弧面，这样会增加焊接，抛光的工作量，也留有在实际使用中漏物料的隐患。
4不方便运用自动化焊接。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述提到的缺陷和不足，而提供二段式斗体。
本发明的另一目的在于提供上述二段式斗体的制造方法。
本发明实现其目的采用的技术方案如下。
二段式斗体，包括同轴心设置的上锥体和下锥体；上锥体底部和下锥体顶部焊接成型形成容纳腔；所述上锥体一体冲压成型；所述下锥体由若干下锥体片围设焊接成型。
述上锥体包括进料口和容纳上腔；所述进料口和容纳上腔的连接处倒角设置；所述容纳上腔顶部开口小于底部开口；所述容纳上腔底部弯折形成下包片；所述上锥体由相同的若干片上锥体片一体围设而成。
所述上锥体片包括一体成型的进料口片和容纳上腔片；所述进料口片围设形成进料口；所述容纳上腔片围设形成容纳上腔。
所述下锥体包括容纳下腔、喇叭体和出料口；所述容纳下腔顶部和容纳上腔下部焊接形成容纳腔；所述喇叭体上端开口大于下端开口，且喇叭体上端和容纳下腔连接，下端和出料口连接；所述喇叭体的内腔与容纳腔连通；所述下锥体由若干下锥体片围设焊接成型。
一种制造上述二段式斗体的方法，包括如下步骤：步骤1，将上锥体和下锥体片按展开图的尺寸切割好；
步骤2，将上锥体冲压成型，形成一体成型的进料口、容纳上腔；
步骤3，将下锥体片冲压成型，形成一体成型的容纳下腔片、喇叭体片和出料口片；
步骤4，将下锥体片围设并焊接成型，形成下锥体；容纳下腔片与相邻下锥体片的容纳下腔片焊接形成容纳下腔；所述下倒角棱与相邻下锥体片的下平板片焊接形成喇叭体；所述出料口片围设并焊接形成出料口。
步骤5，把上锥体放在下锥体上面焊接固定：在连接处先电焊牢固，检查没有缺陷后满焊，要求焊缝必须焊透，内外成型良好，无氧化焊接缺陷。
步骤2中，所述上锥体由相同的4片上锥体片一体围设而成；所述进料口片和容纳上腔片的连接处倒角设置；所述容纳上腔片包括一体设置的上倒角棱、上圆角、上平板片和下包片；所述上倒角棱为一个长条状的棱片，上倒角棱顶部与进料口片连接，侧面与上平板片连接，底部与上圆角连接；所述上平板片顶部与进料口片连接，底部与下包片连接，且上平板片与下包片连接处倒角设置；所述上圆角顶部与上倒角棱连接，底部与下包片连接；所述上倒角棱为相邻的上平板片之间的倒角过度区；所述上圆角为上倒角棱与其下方相邻的两个下包片的凸起连接处的倒角过度区。
步骤3中，所述喇叭体片上端与容纳下腔片连接并倒角设置，下端与出料口片连接并倒角设置；所述喇叭体片包括下倒角棱和下平板片；所述下倒角棱为一个长条状的棱片，所述下平板片顶部与容纳下腔片连接，侧面与下倒角棱连接，底部与出料口片连接。
本二段式斗体及其制造方法，具有以下优点：
1，上锥体由以前的折弯成型变为运用模具冲压成型。方式改变后上面没有任何的焊缝，内外表面光滑，圆角及圆弧面过度圆滑自然，有效保证各尺寸符合图纸要求。
2，上圆角由原来的需要用特制的封板与上锥体拼焊而成改为直接和上锥体通过运用模具冲压成型。
3，下圆角由原来的折弯成型改为用模具冲压成型。
4，下锥体零件片体之间的焊缝由原来的在平面上改为在圆弧的中间。
5，进料口由原来的人工翻边拼焊成型改为直接由模具冲压成型完成。
6出料口由原来的人工翻边成型改为模具冲压成型。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是上锥体的结构示意图；
图3是上锥体片的结构示意图；
图4是下锥体的结构示意图；
图5是下锥体片的结构示意图；
图中：上锥体100、进料口101、容纳上腔102、
上锥体片110、进料口片111、容纳上腔片112、上倒角棱112a、上圆角112b、上平板片112c、下包片112d、
下锥体200、容纳下腔201、喇叭体202、出料口203、
下锥体片210、容纳下腔片211、喇叭体片212、下倒角棱212a、下平板片212b、出料口片213。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作进一步详细说明。
二段式斗体的制造方法，包括同轴心设置的上锥体100和下锥体200；上锥体100底部和下锥体200顶部焊接成型形成容纳腔；所述上锥体100一体冲压成型；所述下锥体200由若干下锥体片210围设焊接成型。
所述上锥体100包括进料口101和容纳上腔102；所述进料口101和容纳上腔102的连接处倒角设置；所述容纳上腔102顶部开口小于底部开口；所述容纳上腔102底部弯折形成下包片112d。
所述上锥体100由相同的若干片上锥体片110一体围设而成；作为优选，所述上锥体片110的数量为4个；所述上锥体片110包括一体成型的进料口片111和容纳上腔片112；所述进料口片111围设形成进料口101；所述容纳上腔片112围设形成容纳上腔102。
所述下锥体200包括容纳下腔201、喇叭体202和出料口203；所述容纳下腔201顶部和容纳上腔102下部焊接形成容纳腔；所述喇叭体202上端开口大于下端开口，且喇叭体202上端和容纳下腔201连接，下端和出料口203连接；所述喇叭体202的内腔与容纳腔连通。
所述下锥体200由若干下锥体片210围设焊接成型。作为优选，所述下锥体片210的数量为4个。
二段式斗体的制造方法，包括如下步骤：步骤1，将上锥体100和下锥体片210按展开图的尺寸切割好；
步骤2，将上锥体100冲压成型，形成一体成型的进料口101、容纳上腔102；所述上锥体100由相同的4片上锥体片110一体围设而成；所述进料口片111和容纳上腔片112的连接处倒角设置；所述容纳上腔片112包括一体设置的上倒角棱112a、上圆角112b、上平板片112c和下包片112d；所述上倒角棱112a为一个长条状的棱片，上倒角棱112a顶部与进料口片111连接，侧面与上平板片112c连接，底部与上圆角112b连接；所述上平板片112c顶部与进料口片111连接，底部与下包片112d连接，且上平板片112c与下包片112d连接处倒角设置；所述上圆角112b顶部与上倒角棱112a连接，底部与下包片112d连接；所述上倒角棱112a为相邻的上平板片112c之间的倒角过度区；所述上圆角112b为上倒角棱112a与其下方相邻的两个下包片112d的凸起连接处的倒角过度区。
步骤3，将下锥体片210冲压成型，形成一体成型的容纳下腔片211、喇叭体片212和出料口片213；所述喇叭体片212上端与容纳下腔片211连接并倒角设置，下端与出料口片213连接并倒角设置；所述喇叭体片212包括下倒角棱212a和下平板片212b；所述下倒角棱212a为一个长条状的棱片，所述下平板片212b顶部与容纳下腔片211连接，侧面与下倒角棱212a连接，底部与出料口片213连接；
步骤4，将下锥体片210围设并焊接成型，形成下锥体200；容纳下腔片211与相邻下锥体片210的容纳下腔片211焊接形成容纳下腔201；所述下倒角棱212a与相邻下锥体片210的下平板片212b焊接形成喇叭体202；所述出料口片213围设并焊接形成出料口203。
步骤5，把上锥体100放在下锥体200上面焊接固定：在连接处先点焊牢固，检查没有缺陷后满焊，要求焊缝必须焊透，内外成型良好，无氧化焊接缺陷。
传统的四片式的拼接方式：就是把料斗分为相同的四等分再把彼此拼接而成，其中的进料口、出料口都是后期通过人工翻边再拼焊而成，上圆角也是用特定的零件通过人工使之与上锥体拼焊成型。在实际制造的过程中其缺点也暴露出来，一方面由于焊缝处数过多以及部分焊缝结构不合理导致工作量比较大、焊接后变形比较严重、整体外观质量不好、不利于自动化焊接等缺陷。
本发明采用了由上锥体片110和下锥体片210组成的二段式斗体：
1，由于上锥体(包含进料口和上锥体及上圆角)是运用模具冲压成型，所以整个上锥体是没有焊缝的，有效满足了斗体的外观和内在质量，使斗体的焊缝布局更合理有利于后期的自动化焊接操作，减少焊接和抛光工作量提升劳动生产率。
2，容纳下腔片211和喇叭体片212连接处的两侧形成下圆角，由于下圆角由原来的折弯成型改为用模具冲压成型，可以不用再在里面填充焊接圆弧面、外观过度圆滑自然，有效提高外观和内在质量，使焊缝结构更合理便于后期的自动化焊接操作。
3，下锥体零件片体之间的焊缝由原来的在平面上改为在圆弧的中间，可以减少焊接的变形量，提高斗体的正面及侧面的外观质量，且便于模具制作及后期的自动化操作。
4，进料口由原来的人工翻边拼焊成型改为直接由模具冲压成型完成可以减少焊接抛光的工作量，提高外观及内在质量，保证产品各尺寸的精度要求。
5，出料口由原来的人工翻边成型改为模具冲压成型可以减少工人的工作量，提高生产效率，保证产品的外观质量。
本发明按照实施例进行了说明，在不脱离本原理的前提下，本装置还可以作出若干变形和改进。应当指出，凡采用等同替换或等效变换等方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。