一种多工位全自动计量粉料输送系统的制作方法

本发明涉及物料输送和储存技术领域，特别是涉及一种多工位全自动计量粉料输送系统。

背景技术：

粉料基本采用传统车辆、皮带输送，大工业生产发明了空气动力输送、负压输送，易溶于液体的采用管道输送。比如专利(cn206218358u)(cn205526397u)(cn205204296u)等，形式上以点对点输送为主。规模化的工业生产以一对多更常见，而且因粉料各种特性，前述多种输送方式并不合适。车辆输送适用矿山、码头，皮带输送计量精度有限，也难以解决多点需求，管道输送以固体形式则采用空气作为动力，比重较大(大于1.4)则无法顺利提升，加上吸潮导致堵塞，各种拐弯、管道部件阻滞等因素，导致很多失败的案例。发明者提出一种有广泛的实用性的多工位全自动计量粉料输送系统，解决了全自动、一对多、高精度计量、粉料结块堵塞、粉料扬尘等多种问题。本发明属物料输送或存储设备技术领域。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种多工位全自动计量粉料输送系统，其采用自动化料仓存储方式，粉料经运输到达现场，人工遥控卸料、入库，然后自动提升进入料仓。储料仓有袋式除尘、自动仓位监测、除湿空气防止桥架、自动开启出料口等设施，料仓与下料机构、计量机构等联结，开启全自动计量输送系统，为广泛解决粉料输送问题提供了全新的思路和方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种多工位全自动计量粉料输送系统，包括轨道、轨道车和储料仓，所述轨道设置在储料仓旁，所述轨道上设有若干辆轨道车，所述储料仓上安装有袋式除尘装置、自动仓位监测装置、除湿空气放置桥架和自动开启出料口，所述袋式除尘装置通过除湿空气放置桥架设置在储料仓内，所述自动仓位监测装置放置在储料仓的内侧壁上，所述自动开启出料口设置在储料仓下端，所述储料仓上还设有下料机构和计量机构，所述下料机构一端与自动开启出料口连接，所述计量机构设置在下料机构上。

进一步，所述轨道由基板与高硬度轴轨组成，所述轴轨垂直安装在基板上，所述基板采用易成型的铝合金材料制造而成，所述轴轨由高硬度耐磨的钢材料制造而成。

进一步，所述基板的上、下两端各倾斜15°～45°。

进一步，所述轨道车下端设有凹形滑轮，所述轨道车通过凹形滑轮活动连接在轨道上。

进一步，所述凹形滑轮上设有轮架，所述凹形滑轮通过轮架连接在轨道上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明所提供的一种多工位全自动计量粉料输送系统，其采用自动化料仓存储方式，粉料经运输到达现场，人工遥控卸料、入库，然后自动提升进入料仓。储料仓有袋式除尘、自动仓位监测、除湿空气防止桥架、自动开启出料口等设施，料仓与下料机构、计量机构等联结，开启全自动计量输送系统，为广泛解决粉料输送问题提供了全新的思路和方法。

2.所述轨道由基板与高硬度轴轨组成，所述轴轨垂直安装在基板上，所述基板采用易成型的铝合金材料制造而成，所述轴轨由高硬度耐磨的钢材料制造而成，这样降低轨道的自重，节约安装时间；轴轨采用高硬度耐磨的钢，可以成倍增加轨道寿命；轴轨垂直安装方式，这样防止轨道车偏摆及转弯带来的向心力。

上述中的基板不限于铝合金材料，所述轴轨并不限于轴承钢。

3.所述基板的上、下两端各倾斜15°～45°，这样方便轨道运载车的安装、行驶，增加滑轮与轨道的接触面积，改善连接件的受力情况；也便于现场安装采用偏侧安装轨道车，也可采用跨轨平衡安装。

4.在轨道车下端设有凹形滑轮，这样防止从高硬度轨道滑落。

5.所述凹形滑轮上设有轮架，这样方便更换维修。

附图说明

图1是实施例1的一种多工位全自动计量粉料输送系统的运转流程示意图；

图2是实施例1的一种多工位全自动计量粉料输送系统的储料仓结构、轨道车俯视图及轨道车在轨道上的安装示意图；

图3是实施例1的一种多工位全自动计量粉料输送系统的轨道车在轨道上的局部剖面示意图。

附图标记中：1.轨道；2.轨道车；3.储料仓；4.袋式除尘装置；5.自动仓位监测装置；6.除湿空气放置桥架；7.自动开启出料口；8.下料机构；9.计量机构；10.凹形滑轮；11.轮架；12基板；13轴轨。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

实施例一：

如图1-3所示，本实施例提供的为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种多工位全自动计量粉料输送系统，包括轨道1、轨道车2和储料仓3，所述轨道1设置在储料仓3旁，所述轨道1上设有若干辆轨道车2，所述储料仓3上安装有袋式除尘装置4、自动仓位监测装置5、除湿空气放置桥架6和自动开启出料口7，所述袋式除尘装置4通过除湿空气放置桥架6设置在储料仓3内，所述自动仓位监测装置5放置在储料仓3的内侧壁上，所述自动开启出料口7设置在储料仓3下端，所述储料仓上还设有下料机构8和计量机构9，所述下料机构8一端与自动开启出料口7连接，所述计量机构9设置在下料机构8上，所述轨道1由基板12与高硬度轴轨13组成，所述轴轨13垂直安装在基板12上，所述基板12采用易成型的铝合金材料制造而成，所述轴轨13由高硬度耐磨的钢材料制造而成，所述基板12的上、下两端各倾斜15°～45°，所述轨道车2下端设有凹形滑轮10，所述轨道车2通过凹形滑轮10活动连接在轨道1上，所述凹形滑轮10上设有轮架11，所述凹形滑轮10通过轮架11连接在轨道1上。

本实施例所提供的一种多工位全自动计量粉料输送系统，其采用自动化料仓存储方式，粉料经运输到达现场，人工遥控卸料、入库，然后自动提升进入料仓。储料仓3安装有袋式除尘装置4、自动仓位监测装置5、除湿空气放置桥架6、自动开启出料口7等设施，储料仓3与下料机构8、计量机构9等联结，开启全自动计量输送系统，为广泛解决粉料输送问题提供了全新的思路和方法所述轨道1由基板12与高硬度轴轨13组成，所述轴轨13垂直安装在基板12上，所述基板12采用易成型的铝合金材料制造而成，所述轴轨13由高硬度耐磨的钢材料制造而成，这样降低轨道1的自重，节约安装时间；轴轨13采用高硬度耐磨的钢且并不限于轴承钢，可以成倍增加轨道1寿命；轴轨13垂直安装方式，这样防止轨道车2偏摆及转弯带来的向心力，所述基板12的上、下两端各倾斜15°～45°，这样方便轨道1运载车的安装、行驶，增加滑轮与轨道1的接触面积，改善连接件的受力情况；也便于现场安装采用偏侧安装轨道车2，也可采用跨轨平衡安装，在轨道车2下端设有凹形滑轮10，这样防止从高硬度轨道1滑落，所述凹形滑轮10上设有轮架11，这样方便更换维修。

本发明应用在某企业印染车间，共计21个工位，日平均消耗元明粉25吨，满负荷生产35吨，用五台轨道车2每次装载200kg粉料输送到各个工位；入仓提升速度6吨/小时，轨道车2运行速度1.5米/秒，计量精度0.3％，工位待料时间最长不超过12分钟。运行150天后检测，轨道1磨损不足0.01mm，滑轮磨损0.015mm，运行正常，预计轨道1使用寿命超过十年，滑轮使用寿命超过15个月，完全达到设计要求。