胶带机的制作方法

本实用新型属于矿山机械领域，尤其涉及一种胶带机。

背景技术：

胶带机作为高效、稳定的运输设备广泛应用于矿山机械领域，它具有运输距离长、运输量大、运输连续等优点。现有技术中，胶带机包括多个托辊、张紧在多个所述托辊上的运输带、以及驱动器，胶带机的运输功能通过驱动器驱动托辊旋转，托辊旋转带动运输带滚动来实现。

现有技术中，存在着如下问题：

1.驱动器易发生故障，当驱动器发生故障时，胶带机停止运转，将导致停产；

2.驱动器需要驱动运输路径上的所有托辊旋转，要求驱动器具有较大的功率，一方面，当驱动器损坏时，采购较大功率的驱动器需要较长时间；另一方面，较大功率的驱动器需要配置大型减速机、联轴器等配件，日常的维护成本较高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种胶带机，旨在解决胶带机由于动力源单一容易发生故障停机的问题，保障了生产连续进行；同时降低驱动器的采购成本以及运维成本，从而解决现有技术的不足。

本实用新型所提供的胶带机包括多个托辊、以及张紧在多个所述托辊上的运输带，所述胶带机还包括多组驱动器，多组所述驱动器的动力输出端一一对应地与多个所述托辊驱动连接。

进一步，多组所述驱动器沿所述运输带的延伸方向依次分布，并且多组所述驱动器与多个所述托辊一一对应地对齐。

进一步，每组所述驱动器上均安装有用于控制所述驱动器启停的开关，所述开关设置在所述驱动器的供电线路中。

进一步，所述胶带机包括用于控制所述驱动器启停的控制器，所述控制器的信号输出端分别与多组所述驱动器的信号输入端通信连接。

进一步，所述驱动器为电动机。

进一步，所述胶带机还包括多组减速机，所述电动机通过所述减速机与所述托辊驱动连接。

进一步，所述胶带机还包括多组联轴器，所述减速机通过所述联轴器与所述电动机驱动连接。

更进一步，所述驱动器的动力输出端与所述托辊可拆卸连接。

更进一步，每个所述托辊均开设有驱动腔，所述驱动腔的腔口位于所述托辊的端面上，所述驱动器安装在所述驱动腔内。

优选地，每个所述托辊的柱面上均开设有多个环形导向槽，所述环形导向槽的环心轴线与所述托辊的轴线重合。

采用本实用新型，通过设置多组所述驱动器一一对应地与多个所述托辊驱动连接，避免了现有胶带机由于动力源单一、且容易发生故障停机的现象发生，保障了生产连续进行；同时本实用新型选用的驱动器功率较小，有效的降低了所述驱动器的采购成本；当所述驱动器发生故障时，仅需要更换损坏的驱动器，运维成本较低，拆卸以及安装更加便捷；通过设置多个所述开关分别控制多组所述驱动器的启停，实现了对多组所述驱动器的单独控制，根据运送物料的重量以及运送距离等信息，调整部分驱动器的启停，降低了能源消耗；通过开设所述驱动腔，所述驱动器可以安装在所述驱动腔内，一方面节省了空间，降低了托辊的重量，另一方面实现了所述驱动器的模块化安装，操作更加灵活；通过开设环形导向槽，提高了运输带的自调偏性能，防止运输带跑偏。

附图说明

下面将通过附图详细描述本实用新型中优选实施例，将有助于理解本实用新型的目的和优点，其中:

图1是本实用新型优选实施例的结构示意图；

图2是本实用新型优选实施例中驱动器连接关系示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型进行详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1是本实用新型优选实施例的结构示意图。如图1所示，本实用新型所提供的胶带机包括多个托辊1、以及张紧在多个所述托辊1上的运输带2，所述胶带机还包括多组驱动器3，多组所述驱动器3的动力输出端一一对应地与多个所述托辊1驱动连接。作业过程中，多组所述驱动器3分别为多个所述托辊1提供动力，驱动所述托辊1转动，从而实现了所述运输带2传送物料。本实用新型采用了多所述驱动器3，当其中一个驱动器3发生故障时，其他的驱动器3也可以正常运转，保障了生产连续进行；由于本实用新型采用一个驱动器3驱动一个所述托辊1的工作原理，因此，所选用的驱动器3的功率较小，有效的降低了胶带机的制造成本；同时，当所述驱动器3发生故障时，仅需要更换损坏的驱动器3，运维成本较低，拆卸以及安装更加便捷。

如图1所示，本优选实施例中，所述驱动器3的数量少于所述托辊1的数量，所述驱动器3均匀排布；与上运输带2相抵接的所述驱动器3的数量大于与下运输带2相抵接的所述驱动器3的数量。采用这种布置形式，可以在保障运输效果的同时，有效的降低成本。

在一个可选实施例中，多组所述驱动器3沿所述运输带2的延伸方向依次分布，并且多组所述驱动器3与多个所述托辊1一一对应地对齐。通过这种设置形式，所述驱动器3分布在所述托辊1的附近可以保障传动损失较小，有利于节省能源。

本优选实施例中，每组所述驱动器3上均安装有用于控制所述驱动器3启停的开关，所述开关设置在所述驱动器3的供电线路中。通过设置所述开关，通过控制所述开关可以达到控制所述驱动器3启停的效果。在实际作业过程中，由于运输物料的重量不同，以及运输距离不同等原因，现有技术往往要根据上述信息确定不同功率的驱动器或者不同距离的运输带以完成作业，一方面需要储备不同型号的驱动器增加了运营成本，占用仓库；另一方面，作业的灵活性较差，需要经常调整运输带以及驱动器。相对于现有技术，本优选实施例通过开关控制所述驱动器3的启停，当运输的物料重量较小时，可以关闭部分所述开关，与所关闭的开关电连接的驱动器3停止运行，避免了不必要的能源浪费；当运输的物料重量较大时，可以开启全部的开关，增大功率达到运输效果。由于本优选实施例中每一个驱动器3均可以提供动力，可以根据运输距离的长短增减所述驱动器3以及所述托辊1，模块化的设计可以满足现场任意运输距离的要求。

本优选实施例中，所述胶带机包括用于控制所述驱动器3启停的控制器，所述控制器的信号输出端分别与多组所述驱动器3的信号输入端通信连接。通过设置所述控制器，可以将所述控制器设置在操作室中，作业人员通过操作所述控制器即可完成对所述驱动器3的控制，操作更加便捷，实现了机旁无人作业的生产方式，从而保证了作业人员安全作业。

图2是本实用新型优选实施例中驱动器连接关系示意图。如图2所示，本优选实施例中，所述驱动器3优选电动机，所述胶带机还包括多组减速机4，所述电动机通过所述减速机4与所述托辊1驱动连接；所述胶带机还包括多组联轴器5，所述减速机4通过所述联轴器5与所述电动机驱动连接。所述驱动器3优选电动机可以降低胶带机的制造成本，也可获得较好的运输效果；通过设置所述减速机4以及所述联轴器5，可以保证所述电动机运行平稳，传动效果更好，连接更加稳固。

本优选实施例中，所述驱动器3的动力输出端与所述托辊1可拆卸连接。通过这样的结构设置，方便了所述驱动器3的维护，当需要对所述驱动器3进行维护时，仅需将所述驱动器3与所述托辊1分离即可，维护更加方便。

如图2所示，本优选实施例中，每个所述托辊1均开设有驱动腔，所述驱动腔的腔口位于所述托辊1的端面上，所述驱动器3安装在所述驱动腔内。所述驱动器3安装在开设的所述驱动腔内，节省了所述驱动器3的布置空间；同时实现了所述驱动器3的模块化安装，操作更加灵活。

本优选实施例中，每个所述托辊1的柱面上均开设有多个环形导向槽，所述环形导向槽的环心轴线与所述托辊1的轴线重合。作业过程中，所述环形导向槽可以起到导向作用，及时的纠正所述运输带2的运行偏差，防止所述运输带2跑偏。

采用本实用新型，通过设置多组所述驱动器3一一对应地与多个所述托辊1驱动连接，避免了现有胶带机由于动力源单一、且容易发生故障停机的现象发生，保障了生产连续进行；同时本实用新型选用的驱动器3功率较小，有效的降低了所述驱动器3的采购成本；当所述驱动器3发生故障时，仅需要更换损坏的驱动器3，运维成本较低，拆卸以及安装更加便捷；通过设置多个所述开关分别控制多组所述驱动器3的启停，实现了对多组所述驱动器3的单独控制，根据运送物料的重量以及运送距离等信息，调整部分驱动器3的启停，降低了能源消耗；通过开设所述驱动腔，所述驱动器3可以安装在所述驱动腔内，一方面节省了空间，降低了托辊1的重量，另一方面实现了所述驱动器3的模块化安装，操作更加灵活；通过开设环形导向槽，提高了运输带2的自调偏性能，防止运输带2跑偏。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。