一种用于叠片机的全自动电池片上料台的制作方法

本实用新型涉及太阳能电池组件制造设备，特别涉及用于叠片机的全自动电池片上料台。

背景技术：

近年来太阳能光伏行业市场火爆，太阳能组件市场需求量大。目前市场上的串焊机大都是采用的常规焊带串联焊接工艺，生产出的组件效率一般，最新的叠片组件工艺能够增大电池组件的受光面积，最小化电池间的电力损耗，使得组件的光电转化效率更高，因此是目前市场的发展方向，叠片机也将逐步取代串焊机成为主流的组件生产设备。

现有的叠片机中，对于生产1/5电池片的上料机构并无特别设置。导致市场对该机构结构紧凑且能同时满足两条产线的上料要求无法满足需求。本实用新型根据此要求设计了一种用于叠片机的全自动电池片上料台，可以很好地解决这些问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术中的不足，提供一种用于叠片机的全自动电池片上料台。

为解决技术问题，本实用新型的解决方案是：

提供一种用于叠片机的全自动电池片上料台，包括固定在支撑架上的上料线；所述上料线有两条且并列布置，两条上料线的结构完全相同，均包括片盒上料组件、电池片顶升组件和电池片分离组件；电池片搬运单元垂直横跨在两条上料线的上方；其中，

所述片盒上料组件包括通过安装板固定在支撑架上的长形铝型材框架，铝型材框架上包覆了用于传送片盒的同步带；在铝型材框架上还依次固定设置等待位气缸、电池片顶升组件、电池片分离组件和工作位气缸，电池片分离组件安装在与电池片顶升组件相对的另一侧；

所述电池片顶升组件包括竖直安装板，其侧面设有用于将片盒进行定位的片盒固定气缸，以及用于将电池片顶升至取片高度的顶升电缸；

所述电池片分离组件包括固定连接至铝型材框架的风刀安装架，其顶端设置风刀；对射传感器通过对射传感器安装板固定在风刀安装架上；

所述电池片搬运单元包括固定在支撑架上的横梁，横梁上装有横移电缸，一根垂直于横梁的固定杆安装在横移电缸的滑台上；固定杆两端的下方分别固定安装一个电池片抓取气缸，电池片抓取气缸伸出轴上设置吸盘，两个电池片抓取气缸的吸盘位置分别与两条上料线的电池片取片位相对应。

作为改进，所述铝型材框架的一端设驱动电机，同步带包覆于铝型材框架步带轮之上，并由驱动电机实现驱动。

作为改进，所述电池片顶升组件中，竖直安装板的一个侧面的上缘设水平安装板，下缘设滑杆固定件，两者之间设置两根平行的滑杆；顶升立柱安装板套设于两根滑杆上，其下方与顶升电缸的滑台相连，其上方与两根顶升立柱相连，顶升电缸固定在竖直安装板上；片盒固定气缸安装板通过固定立柱安装在水平安装板的下方，片盒固定气缸安装板上设片盒固定气缸；水平安装板上设开口，片盒固定气缸的伸出轴穿过该开口后通过连接件与片盒固定柱相连；两根顶升立柱依次穿过片盒固定气缸安装板和水平安装板，其末端以电池片顶升板相连。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、可以将片盒上料组件的前段作为缓存区放置多个满片盒，从而减少人工上料的频率；

2、电池片搬运单元可同时为两条产线进行自动上料，结构紧凑，节约成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为上料线的结构示意图。

图3为片盒上料组件的结构示意图。

图4为电池片顶升组件的结构示意图。

图5为电池片分离组件的结构示意图。

图6为电池片搬运单元结构示意图。

图中的附图标记：A、支撑架；B、右上料线；C、左上料线；D、电池片搬运单元；B1、片盒上料组件；B2、电池片顶升组件；B3、电池片分离组件；B1-1、安装板；B1-2、等待位气缸；B1-3、工作位气缸；B1-4、同步带；B1-5、铝型材框架；B1-6、驱动电机；B2-1、顶升电缸；B2-2、顶升立柱安装板；B2-3、顶升立柱；B2-4、竖直安装板；B2-5、片盒固定气缸安装板；B2-6、片盒固定气缸；B2-7、片盒固定柱；B2-8、水平安装板；B2-9、电池片顶升板；B3-1、风刀安装架；B3-2、对射传感器安装板；B3-3、对射传感器；B3-4、风刀；D1、横移电缸；D2、电池片抓取气缸-左；D3、电池片抓取气缸-右；D4、吸盘；D5、固定杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域的技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

本实施例中的用于叠片机的全自动电池片上料台，包括固定在支撑架A上的上料线；其特征在于，所述上料线有两条且并列布置(右上料线B、左上料线C)，两条上料线的结构完全相同，均包括片盒上料组件B1、电池片顶升组件B2和电池片分离组件B3；电池片搬运单元D垂直横跨在两条上料线的上方。

所述片盒上料组件B1包括通过安装板B1-1固定在支撑架A上的长形铝型材框架B1-5，铝型材框架B1-5上包裹了用于传送片盒的同步带B1-4；铝型材框架B1-5的一端设驱动电机B1-6，同步带B1-4包覆于铝型材框架B1-5同步带轮之上，并由驱动电机B1-6实现驱动。在铝型材框架B1-5上还依次固定设置等待位气缸B1-2、电池片顶升组件B2、电池片分离组件B3和工作位气缸B1-3，电池片分离组件B3安装在与电池片顶升组件B2相对的铝型材框架B1-5另一侧。

所述电池片顶升组件B2包括竖直安装板B2-4，其侧面设有用于将片盒进行定位的片盒固定气缸B2-6，以及用于将电池片顶升至取片高度的顶升电缸B2-1；竖直安装板B2-4的侧面上缘设水平安装板B2-8，下缘设滑杆固定件，两者之间设置两根平行的滑杆；顶升立柱安装板B2-2套设于两根滑杆上，其下方与顶升电缸B2-1的滑台相连，其上方与两根顶升立柱B2-3相连，顶升电缸B2-1固定在竖直安装板B2-4的底端；片盒固定气缸安装板B2-5通过固定立柱安装在水平安装板B2-8的下方，片盒固定气缸安装板B2-5上设片盒固定气缸B2-6；水平安装板B2-8上设开口，片盒固定气缸B2-6的伸出轴穿过该开口后通过连接件与片盒固定柱B2-7相连；两根顶升立柱B2-3依次穿过片盒固定气缸安装板B2-5和水平安装板B2-8，其末端以电池片顶升板B2-9相连。

所述电池片分离组件包括固定连接至铝型材框架的风刀安装架B3-1，其顶端设置风刀B3-4；对射传感器B3-3通过对射传感器安装板B3-2固定在风刀安装架上B3-1；

所述电池片搬运单元包括固定在支撑架A上的横梁，横梁上装有横移电缸D1，一根垂直于横梁的固定杆D5安装在横移电缸D1的滑台上；固定杆D5两端的下方分别固定安装一个电池片抓取气缸(电池片抓取气缸-左D2、电池片抓取气缸-右D3)，电池片抓取气缸伸出轴上设置吸盘D4，两个电池片抓取气缸的吸盘D4的位置分别与两条上料线(右上料线B、左上料线C)的电池片取片位相对应。

本实用新型的工作过程是：

1、片盒上料组件B1的等待位气缸B1-2缩回，工作位气缸B1-3伸出，驱动电机B1-6启动带动同步带B1-4将片盒输送至电池片取片位并被工作位气缸B1-3挡住；

2、电池片顶升组件B2的片盒固定气缸B2-6伸出，带动片盒固定柱B2-7对片盒进行定位，顶升电缸B2-1带动顶升立柱安装板B2-2、顶升立柱B2-3和电池片顶升板B2-9上升，将电池片顶升至取片高度；

3、电池片分离组件B3的对射传感器B3-3检测到电池片后将风刀B3-4打开，使最上层电池片与其下层电池片分离；

4、电池片搬运单元D的横移电缸D1带动电池片抓取气缸-左D2、电池片抓取气缸-右D3运动至电池片取片位，气缸轴伸出带动吸盘D4下降并吸附住电池片；气缸轴缩回，横移电缸D1带动气缸至电池片放片位；气缸轴伸出，吸盘D4松开电池片，完成一次电池片上料；

5、重复步骤2、3、4直至片盒中电池片被取完；

6、电池片顶升组件B2中的片盒固定气缸B2-6缩回松开片盒，片盒上料组件B1的工作位气缸B1-3下降，驱动电机B1-6启动带动同步带B1-4将空片盒移出工作位并将下一个满片盒送至电池片取片位，进入下一个循环。

以上仅仅以一个实施方式来说明本实用新型的设计思路，在系统允许的情况下，本实用新型可以扩展为同时外接更多的功能模块，从而最大限度扩展其功能。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。