具有新型缓冲结构的叉车起升油缸的制作方法

本实用新型涉及一种起升油缸，具体是一种应用在四级门架叉车上的具有新型缓冲结构的叉车起升油缸。

背景技术：

目前，叉车起升油缸种类繁多，有柱塞缸，也有活塞缸。现有的活塞缸如图1所示，包括缸体101，缸体101下端固定有缸底109，缸体101内有活塞杆102，活塞杆102下端设有活塞112，活塞112的中心沉孔内有缓冲套103，缓冲套103与活塞112内壁间有间隙；缸底109上开有第一油孔108、第二油孔106、中心孔110和侧油孔104，第一油孔108内设有切断阀107，第一油孔108与中心孔110相通，第二油孔106的出口堵塞，第二油孔106与中心孔110和侧油孔104相通，第二油孔106内有钢球105，侧油孔104贯穿到缸底109上端，中心孔110内设有缓冲轴套111，缓冲轴套111一端伸入缓冲套103的中心通孔内，与缓冲套103间有间隙。油缸起升时，油液一方面通过第一油孔108进入缓冲轴套111的中心通孔中，再经缓冲轴套111与缓冲套103之间及缓冲套103与活塞112内壁之间的间隙流入活塞112与缸底109之间，另一方面通过中心孔110进入第二油孔106，再经过侧油孔104直接进入活塞112与缸底109之间，达到快速起升的目的；油缸下降时，在油液的压力下，钢球移动，堵塞第二油孔106，造成侧油孔104不通，油液只能经过缓冲轴套111与缓冲套103之间的间隙回到油箱中，起到下降缓冲作用。这种结构的油缸制造难度大，钢球105与第二油孔106之间需要严格配合，如果钢球105不能完全堵塞第二油孔106，油液会经侧油孔104回油，大大影响下降缓冲效果。

技术实现要素：

为了解决现有技术存在的问题，本实用新型提供一种具有新型缓冲结构的叉车起升油缸，该油缸通过在缸底设置侧油孔，增大了通油截面积，达到工作稳定、缓冲效果好的目的，有效克服了现有起升油缸存在的缓冲效果差的缺陷。

本实用新型采用如下技术方案：具有新型缓冲结构的叉车起升油缸，包括缸体，缸体下端固定有缸底，缸体内有活塞杆，活塞杆下端设有活塞；缸底上设有油孔和中心孔，油孔与中心孔相通，中心孔内设有缓冲轴套，缓冲轴套一端伸入活塞下端的中心通孔内，与活塞内壁间有间隙；缸底上还设有延伸孔和侧油孔，延伸孔将侧油孔和油孔连通，延伸孔内设有第一单向阀，侧油孔贯穿到缸底的上端。

本实用新型的具有新型缓冲结构的叉车起升油缸的工作原理为：当油缸起升时，液压油从缸底的油孔进入缓冲轴套的中心孔中，再从缓冲轴套与活塞内壁之间的间隙进入活塞与缸底之间，推动活塞起升，由于缸底上还设有延伸孔和侧油孔，延伸孔内设第一单向阀，由于外界油液压力大于油缸内油液压力，第一单向阀打开，部分油液还经过延伸孔和侧油孔直接进入到活塞与缸底之间，增大了通油截面积，液压油流通较顺畅，不仅起升速度快，还能避免出现油缸在起升过程中因工作压力大造成的冲击导致门架而出现震动的情况；油缸回落时，第一单向阀关闭，缸底与活塞之间的液压油只能从缓冲轴套的中心孔进入缸底的中心孔，进而通过缸底的油孔排出，液压油的通油面积减小，使活塞下端的油液缓慢节流，进而避免活塞撞击缸底造成的油缸震动，达到起升快速、回落平稳的目的。

活塞下端开有沉孔，活塞上端开有通气孔，通气孔与沉孔和有杆腔相通，沉孔内设有第二单向阀，由于有杆腔是密闭腔，随着油缸的起升，有杆腔体积逐渐缩小，有杆腔内气压逐渐增大，会给活塞施加一个向下的压力，如果不进行泄压，势必降低油缸起升速度，因此，可以通过通气孔进行泄压，同时还必须阻止无杆腔的油液进入有杆腔，因此，在活塞上设置第二单向阀，有杆腔压力较大时，第二单向阀打开，降低有杆腔中气体压力，在保证油缸平稳性的基础上有效提高油缸的起升速度。

活塞与缸体内壁间有格莱圈密封，活塞的外周面上有支承环与缸体配合。油缸下降到缓冲区时，由于通油面积迅速减小，液压油压力瞬间增大，格莱圈和支承环能够有效阻止液压油通过活塞与缸体内壁间进入有杆腔中，提高了活塞缸的缓冲效果。

综上所述，本实用新型的具有新型缓冲结构的叉车起升油缸通过在缸底上设置延伸孔和侧油孔增加通油截面积，增大了液压油的流速，防止油缸在起升及下降过程中出现震动，保证油缸起升及下降的平稳性。第二单向阀的设置还能够在保证油缸平稳性的基础上有效提高油缸的起升速度。

附图说明

图1是现有的下缓冲起升油缸的示意图。

图2是本实用新型具有新型缓冲结构的叉车起升油缸的示意图。

图3是本实用新型具有新型缓冲结构的叉车起升油缸的活塞的侧视图。

图4是本实用新型具有新型缓冲结构的叉车起升油缸的活塞的剖视图。

图5是本实用新型具有新型缓冲结构的叉车起升油缸的缸底的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作具体描述：

具有新型缓冲结构的叉车起升油缸，如图2—图5所示，包括缸体201，缸体201下端焊接有缸底208，缸体201内有活塞杆215，活塞杆215下端设有活塞214，活塞214与缸体201内壁间有格莱圈213密封，活塞214的外周面上有支承环212与缸体201配合。活塞214下端开有沉孔204，活塞214上端开有通气孔202，通气孔202与沉孔204和有杆腔相通，沉孔204内设有第二单向阀205。缸底208上设有油孔207、中心孔206、延伸孔209和侧油孔211，油孔207与中心孔206相通，延伸孔209将侧油孔211和油孔207连通，延伸孔209内设有第一单向阀210，侧油孔211贯穿到缸底208的上端；中心孔206内设有缓冲轴套203，缓冲轴套203一端伸入活塞214下端的中心通孔内，与活塞214内壁间有间隙。

油缸起升过程中，第一单向阀210打开，一部分油液从缸底208的油孔207直接进入缸底208的中心孔中，经缓冲轴套203的中心孔进入缓冲轴套203与活塞214内壁间的间隙流入活塞214与缸底208之间，另一部分油液从缸底208的油孔207经过延伸孔209和侧油孔211直接进入活塞214与缸底208之间，随着活塞214与缸底208之间的油液压力增大，推动油缸起升，由于增大了通油截面积，使油液流通更加顺畅，不仅起升速度快，还能避免出现油缸因工作压力大造成的冲击导致门架而出现震动的情况；而且由于有杆腔是密闭腔，随着油缸的起升，有杆腔中气体压力增大，会给活塞214施加一个向下的压力，降低油缸的起升速度，第二单向阀208的作用是泄压，使有杆腔中的压力通过通气孔202、第二单向阀205泄压，降低有杆腔中气体压力，提高油缸起升速度，还能够阻止油液沉孔204和通气孔202进入有杆腔。油缸回落时，第一单向阀210关闭，缸底208与活塞214之间的油液只能从缓冲轴套203与活塞214之间的间隙回油，达到缓慢、平稳回落的目的。

以上所述的仅是本实用新型的一种实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，例如改变侧油孔和通气孔的位置等，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。