一种汽车千斤顶加强板的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种汽车千斤顶加强板。

背景技术：

随着汽车工业的快速发展，汽车已经成为我们生活中非常普遍的产品。千斤顶结构作为下部车身的主要组成部分，在使用千斤顶支撑整车，更换备胎的过程中，车身千斤顶结构需要有足够的刚度和强度，承受一定的载荷，保证车身钣金件不发生严重变形甚至翘边，影响车身美观和使用寿命。

汽车车身的支撑点通常设计在侧围门槛下垂直的竖边上，为了提升车身千斤顶结构的刚度强度性能，一般的加强方法是增加千斤顶支撑点位置钣金件的料厚、将支撑点附件钣金的材料等级提升、调整增加门槛下边梁竖边的焊点数目及位置。这些改进方法有以下不足之处：（1）以上改进对支撑点结构的强度性能提升较为明显，对刚度性能和变形的提升则很有限；（2）因门槛支撑点位置的零部件均较大，增加料厚后重量会急剧增加，不利于车身的轻量化；（3）提升门槛附件材料的等级可能会带来冲压成型困难、模具费用增加等一系列问题。

因此，设计一种能显著提升汽车车身支撑点强度及刚度性能的加强结构尤为重要，以避免在使用举升机或千斤顶支撑汽车时，汽车车身发生严重变形甚至破坏进而引发汽车维修保养过程中可能产生的安全性问题；发生塑性变形后汽车防水处理工艺遭到破坏后引发的下边梁翘边、锈蚀等影响汽车车身美观和使用寿命缩短的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种可以有效提高千斤顶支撑支点的强度和刚度性能的汽车千斤顶加强板。

根据本实用新型提供的汽车千斤顶加强板，关键在于所述汽车千斤顶加强板本体截面呈U形，所述汽车千斤顶加强板本体包括相对设置的第一板体和第二板体，所述第一板体的一侧和第二板体的一侧通过U形连接部连接，所述汽车千斤顶加强板本体设有定位孔。

本实用新型的汽车千斤顶加强板设置在门槛连接板和门槛内板下，安装时通过定位孔定位，第一板体和门槛连接板焊接，第二板体和门槛内板焊接，这样第一板体和第二板体之间的U形连接部底面就可以作为千斤顶的支撑点；这样的结构有两方面优点：一方面将传统的车身和千斤顶的线面接触改为车身与千斤顶的面面接触，提高千斤顶支撑支点的强度和刚度，防止车身侧围外板发生变形翘边现象，另一方面，U形汽车千斤顶加强板可以作为客户识别千斤顶工作位置的标识，无需另外增加千斤顶工作位置标识。

进一步的，所述第一板体和第二板体上均设有Z向加强筋，以增加汽车千斤顶加强板本体的刚性，以便更好的传递载荷。

进一步的，所述定位孔设置在所述汽车千斤顶加强板本体的中部位置，以更准确定位安装汽车千斤顶加强板本体，保证千斤顶工作位置的准确性。

进一步的，所述Z向加强筋沿所述汽车千斤顶加强板本体长度方向，以所述定位孔为中点对称设置，以保证汽车千斤顶加强板本体向上传递载荷的有效性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的安装结构示意图。

图3为图2的A-A截面示意图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

如图1，本实用新型的汽车千斤顶加强板本体1截面呈U形，汽车千斤顶加强板本体1包括相对设置的第一板体11和第二板体12，第一板体11的一侧和第二板体12的一侧通过U形连接部14连接，汽车千斤顶加强板本体设有定位孔13。

本实用新型的汽车千斤顶加强板设置在门槛连接板2和门槛内板3下，安装时通过定位孔13定位，第一板体11和门槛连接板2焊接，第二板体12和门槛内板3焊接，如图2和图3所示，这样第一板体11和第二板体12之间的U形连接部14的底面就可以作为千斤顶的支撑点；这样的结构有两方面优点：一方面将传统的车身和千斤顶的线面接触改为车身与千斤顶的面面接触，提高千斤顶支撑支点的强度和刚度，防止车身侧围外板发生变形翘边现象，另一方面，U形汽车千斤顶加强板1可以作为客户识别千斤顶工作位置的标识，无需另外增加设置千斤顶工作位置标识。

作为优选的实施方式，第一板体11和第二板体12上均设有Z向加强筋15，以增加汽车千斤顶加强板本体1的刚性，以便更好的传递载荷。

优选的，定位孔13设置在汽车千斤顶加强板本体1的中部位置，以更准确定位安装汽车千斤顶加强板本体1，保证千斤顶工作位置的准确性。

优选的，Z向加强筋15沿所述汽车千斤顶加强板本体1的长度方向，以定位孔13为中点对称设置，以保证汽车千斤顶加强板本体1向上传递载荷的有效性。