一种聚氨酯原料罐储存装置的制作方法

本实用新型涉及化工领域，尤其涉及一种聚氨酯原料罐储存装置。

背景技术：

随着近年来我国聚氨酯行业的快速发展，聚氨酯原料在家电、汽车、保温建材行业的大量应用，聚氨酯原料的运输、储存、环保、使用成本已成为行业内共同关心的话题。

以往的原料运输、储存模式是，各个制品生产厂家，直接向聚氨酯原料供应商购买桶装原料，每桶原料重量200Kg，按有的厂家年消耗原料2000吨，需要购买10000桶。大量的桶装原料购买回后，一方面会提高仓储成本，另一方面每桶原料都会存在挂壁及残料，夏天每桶挂壁及残料约为2～3kg，冬天每桶挂壁及残料约为4～5kg，平均每桶挂壁及残料按3～4kg计，10000桶总计挂壁及残料约为30～40吨，按每吨原料现在市场平均价格2.2万元计算，一年下来原料桶上挂壁浪费的原料价值约为66～88万元。另外每只原料桶在购原料时厂家收包装成本80元，使用后的旧桶单独找专业的环保机构处理约40元/个，10000只桶的包装及处理成本为120万元。那么，年消耗2000吨原料，按传统的购买桶装原料，直接浪费成本186～208万元。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种聚氨酯原料罐储存装置，减少了浪费，降低了成本，提高了生产效率。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案为：一种聚氨酯原料罐储存装置，其不同之处在于在于：其包括罐体，所述罐体底部设有底部支座，所述底部支座上安装有电子秤传感器；罐体表面敷设有控制原料温度的加热装置和保温装置；罐体中部设有方便罐内检修和维护的罐体检修人孔法兰；罐体侧面设有用于监控罐内液位高度的液位计；罐体顶部设有进料管、循环管、安全气管、排气管和进气管，以及方便储罐顶部阀门日常检修维护的安全护栏和检修爬梯，所述进料管上设有用于在卸料时控制开闭的进料管控制阀，所述循环管上设有用于储罐输送泵向外输送原料及内循环控制的循环回料控制阀，所述安全气管上设有用于防止罐内压力过大的安全阀，所述排气管上设有用于在卸料时将罐内多余气体排出的排气阀，所述进气管上设有防止罐内在工作过程中形成负压的进气阀；罐体底部设有出料管，所述出料管上设有连接着储罐输送泵的出料阀，用于将罐内原料向外输送及内循环。

按以上技术方案，所述电子秤传感器外接控制仪表以显示罐内的原料重量。

按以上技术方案，所述加热装置包括罐体外表面均匀排列的电加热带。

按以上技术方案，所述电加热带采用自控温型，控制加热温度小于等于70℃。

按以上技术方案，所述罐体外壁设有用于安装电加热带的套管，所述套管底部设有方便电加热带抽出维修和更换的连接接头。

按以上技术方案，所述保温装置包括罐体外壁的保温层。

按以上技术方案，所述保温层外设有用于防止保温层进水的防护板。

按以上技术方案，所述进气阀前端设有空气过滤器，用于对进入罐内的空气进行过滤。

按以上技术方案，所述进料管末端设有向罐体内壁倾斜的导料槽，用于使原料沿罐壁流入。

按以上技术方案，所述罐体容积为20～50m³。

对比现有技术，本实用新型的有益特点为：原料厂家可通过槽罐车运输、供应原料，原料直接通过卸料泵输送至本实用新型实施例的大罐储存装置中，原料重量可通过大罐储存装置上的电子称计量，不但减少了桶装原料带来的成本浪费，也可减少仓储成本；本实用新型采用先进的温控、电控系统控制，实现从卸料、温控、输料全部自动化，不但降低工人劳动强度，大幅度提高生产效率，并且减少了环境污染。

附图说明

图1为本实用新型实施例结构示意图；

图2为图1局部A放大示意图；

其中，1-电子称传感器、2-底部支座、3-罐体、4-连接接头、5-罐体检修人孔法兰、6-液位计、7-套管、8-电加热带、9-保温层、10-防护板、11-进料管控制阀、12-循环回料控制阀、13-安全阀、14-排气阀、15-进气阀、16-空气过滤器、17-安全护栏、18-检修爬梯、19-出料阀、20-导料槽。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

请参考图1和图2，本实用新型为一种聚氨酯原料罐储存装置，其不同之处在于在于：其包括罐体3，所述罐体3底部设有底部支座2，所述底部支座2上安装有电子秤传感器1；罐体3表面敷设有控制原料温度的加热装置和保温装置；罐体3中部设有方便罐内检修和维护的罐体检修人孔法兰5；罐体3侧面设有用于监控罐内液位高度的液位计6；罐体3顶部设有进料管、循环管、安全气管、排气管和进气管，以及方便储罐顶部阀门日常检修维护的安全护栏17和检修爬梯18，所述进料管上设有用于在卸料时控制开闭的进料管控制阀11，所述循环管上设有用于储罐输送泵向外输送原料及内循环控制的循环回料控制阀12，所述安全气管上设有用于防止罐内压力过大的安全阀13，所述排气管上设有用于在卸料时将罐内多余气体排出的排气阀14，所述进气管上设有防止罐内在工作过程中形成负压的进气阀15；罐体3底部设有出料管，所述出料管上设有连接着储罐输送泵的出料阀19，用于将罐内原料向外输送及内循环。

具体的，所述电子秤传感器1外接控制仪表以显示罐内的原料重量，方便槽罐车来料时的计量及日常生产时的原材料盘点。

具体的，所述加热装置包括罐体3外表面均匀排列的电加热带8。

优选的，所述电加热带8采用自控温型，控制加热温度小于等于70℃，防止因为加热温度过高损坏加热带。

具体的，所述罐体3外壁设有用于安装电加热带8的套管7，所述套管7底部设有方便电加热带抽出维修和更换的连接接头4。

具体的，所述保温装置包括罐体3外壁的保温层9。

优选的，所述保温层9外设有用于防止保温层进水影响保温效果的防护板10。

优选的，所述进气阀15前端设有空气过滤器16，用于对进入罐内的空气进行过滤，对罐内压力进行呼吸平衡。

优选的，所述进料管末端设有向罐体3内壁倾斜的导料槽20，用于使原料沿罐壁流入。向罐内加料时，原料可沿罐壁流入，减少原料直接对罐体底部的冲击，同时可防止原料冲击产生气泡，影响原料发泡效果。

优选的，所述罐体3容积为20～50m³。

本实用新型实施例中，生产厂家配置一套大罐储存装置，容积约20～50 m³，原料厂家通过槽罐车运输、供应原料，每个槽罐车一次可运输约20～30吨原料，原料通过槽罐车运输来后，直接通过卸料泵输送至大罐储存装置中，每次供应的原料重量可通过安装在底部支座上的电子称计量，采用这样的原料供应模式，不但减少了桶装原料带来的成本浪费，也可减少仓储成本；由于冬季，环境温度过低，会造成聚氨酯原料温度降低，影响发泡效果，在罐体表面敷设有加热装置，用于原料加温控制，本实用新型采用先进的温控、电控系统控制，实现从卸料、温控、输料全部自动化，不但降低工人劳动强度，大幅度提高生产效率，并且减少了环境污染。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。