一种批量自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及物料搬运技术领域，特别是涉及一种批量自动上料装置。

背景技术：

木材是指用于工民建筑的木制材料，具有环保、美观等优点，因而获得了广泛的应用，在木材的加工工艺中，需要对切割成段的木材进行搬运或送料，一种是通过人工搬运，搬运效率低，人工成本高；另一种是通过机械搬运设备进行搬运，目前的搬运设备通常是通过机械手将物料由料车搬运到所需的工作台上，而机械手的控制机构复杂，且对于长条状且堆叠齐整的木材搬运并不方便。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种结构简单，能够批量完成一个料车内物料运送，运送方便的批量自动上料装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种批量自动上料装置，包括装设有物料的料车，所述料车位于龙门支架围成的空间内，所述龙门支架的顶部固定有安装板，所述安装板的底部沿纵向设有推料带，所述推料带被固定于所述安装板上的第一电机驱动，所述推料带上设有第一推块，用于沿纵向推送物料，所述龙门支架的一侧沿横向设有送料带，所述送料带被固定于所述安装板上的第二电机驱动，所述送料带上设有第二推块，用于沿横向推送物料。

进一步，所述料车的底部设有沿竖向升降的升降机构，所述升降机构包括支撑于所述料车底部的升降台，所述升降台的底部四周铰接有升降架，所述升降架呈X形铰接，所述升降架连接于液压缸，通过所述液压缸控制所述升降台带动所述料车升降。

进一步，所述龙门支架纵向的两侧分别设有沿横向延伸的导向板，以及设置于所述导向板末端沿纵向延伸的挡板，所述导向板用于导引所述料车进入所述龙门支架的空间内，所述挡板挡止于所述料车。

进一步，所述料车的底部设有车轮。

进一步，所述料车的一侧设有调整机构，所述调整机构正对于所述料车边缘的第一根物料，用于接收自所述料车推出的物料。

进一步，所述安装板的底部沿纵向设有第一推料带和第二推料带，所述第一推料带套接于第一同步轮上，所述第二推料带套接于第二同步轮上，所述第一同步轮与所述第二同步轮在横向上一一相对设置，两者之间通过第一转轴连接，其中一所述第一转轴上固定有第三同步轮，所述第三同步轮上套接有第一同步带，所述第一同步带的另一端连接于所述第一电机的输出轴。

进一步，所述安装板的底部沿纵向设有两排第一安装座，所述第一转轴装设于所述第一安装座上，且可相对所述第一安装座转动。

进一步，所述送料带套接于多个第四同步轮，所述第四同步轮固定于第二转轴上，其中一所述第二转轴上固定有第五同步轮，所述第五同步轮上套接有第二同步带，所述第二同步带的另一端连接于所述第二电机的输出轴。

进一步，所述安装板的底部沿横向设有多个第二安装座，所述第二转轴装设于所述第二安装座上，且可相对所述第二安装座转动。

进一步，所述第一电机为步进电机。

本实用新型的有益效果：

通过第一电机驱动推料带转动，带动第一推块沿纵向移动，将料车上其它位置的物料推送到送料的位置，并通过第二电机驱动送料带转动，带动第二推块沿横向移动，将物料推送到下个工序，实现物料的自动上料，且通过本装置可以一次性将整个料车内的物料全部上料完成，实现批量上料，提高工作效率，本装置采用电机驱动，易于控制，结构简单，且送料方便易行。

附图说明

图1为本实用新型批量自动上料装置的结构示意图；

图2为图1的前视图；

图3为图1的侧视图；

图4为图1中去掉龙门支架的结构示意图。

图中，1—龙门支架、2—导向板、3—挡板、4—料车、5—车轮、6—物料、7—安装板、8—纵向安装板、9—横向安装板、10—第一安装座、11—第一转轴、12—第一同步轮、13—第一推料带、14—第二同步轮、15—第二推料带、16—第一推块、17—第三同步轮、18—第一同步带、19—第一电机、20—第二安装座、21—第二转轴、22—第四同步轮、23—送料带、24—第二推块、25—第五同步轮、26—第二同步带、27—第二电机、28—升降台、29—升降架、30—液压缸、31—调整机构、32—挡块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

如图1，本实用新型提供一种批量自动上料装置，设置于龙门支架1内。龙门支架1的四条竖向边支撑在地上，顶部具有相对的两条横向边和两条纵向边，围设形成矩形，竖向边和横向边及纵向边围成立体的容纳空间，用于容纳装设有物料6的料车4，在本实施例中，料车4内装设的是成排成列堆叠整齐的长条木料。

如图1，龙门支架1的顶部固定连接有安装板7，在本实施例中，安装板7包括纵向安装板8和横向安装板9，纵向安装板8连接于龙门支架1顶部的两条横向边上，横向安装板9的一侧连接于纵向安装板8，另一侧延伸出龙门支架1外，其边缘贴置于横向边。龙门支架1底部纵向的两侧分别设有沿横向延伸的导向板2，以及设置于导向板2末端沿纵向延伸的挡板3，导向板2用于导引料车4进入龙门支架1的空间内，挡板3挡止于料车4，防止料车4过度移动。料车4的底部四周安装有车轮5，可以供料车4行走，料车4的底部于横向的边缘上凸设有挡块32，挡止于物料6的两侧，防止物料6歪斜。

如图1至图4，纵向安装板8的底部设有推料带，推料带上设有第一推块16。在本实施例中，推料带设有两条，分别位于纵向安装板8的底部两侧，分别为第一推料带13和第二推料带15。纵向安装板8的底部沿纵向的两侧边缘分别固定有一排第一安装座10，每排第一安装座10有三个，两排第一安装座10在横向上一一相对设置，相对的第一安装座10之间装设有第一转轴11，第一转轴11装设于第一安装座10的孔中，可在孔中转动。每个第一转轴11的两端分别固定有第一同步轮12和第二同步轮14，第一推料带13套接于第一同步轮12上，第二推料带15套接于第二同步轮14上。其中一个第一转轴11的中部固定有第三同步轮17，第三同步轮17上套接有第一同步带18，第一同步带18的另一端连接于第一电机19的输出轴，第一电机19固定安装于纵向安装板8的顶部。通过第一电机19带动第一同步带18转动，第一同步带18带动第三同步轮17转动，第一转轴11随着第三同步轮17共同转动，带动第一同步轮12和第二同步轮14共同转动，从而驱动第一推料带13和第二推料带15转动，带动第一推块16沿纵向移动。在本实施例中，第一电机19为步进电机，第一电机19每转一圈，第一推块16移动一次，移动距离为一个物料6的宽度，从而将料车4上的物料6沿纵向推动到送料位置，本实用新型中送料位置极为料车4边缘的第一根物料6的位置处。

横向安装板9设置于龙门支架1的边缘处，位于料车4的边缘第一根物料6的上方，横向安装板9的底部固定有一排第二安装座20，每个第二安装座20上装设有一第二转轴21，第二转轴21上固定有第四同步轮22，第四同步轮22上套接有送料带23，送料带23上设有第二推块24，第二推块24的最初位置为物料6的横向边缘处。其中一第二转轴21上还固定有第五同步轮25，第五同步轮25上套接有第二同步带26，第二同步带26的另一端连接于第二电机27的输出轴，第二电机27固定安装于横向安装板9的顶部。通过第二电机27带动第二同步带26转动，第二同步带26带动第五同步轮25转动，第二转轴21随着第五同步轮25共同转动，带动第四同步轮22转动，从而驱动送料带23转动，带动第二推块24沿横向移动，从而将物料6推送至下一工序，实现自动上料。

料车4的一侧设有调整机构31，调整机构31正对于料车4边缘的第一根物料6，用于接收自料车4推出的物料6。

料车4的底部设有沿竖向升降的升降机构，升降机构包括支撑于料车4底部的升降台28，升降台28的底部四周铰接有升降架29，升降架29呈X形铰接，升降架29连接于液压缸30，通过液压缸30控制升降台28带动料车4升降。

本实用新型批量自动上料装置的第一电机19、第二电机27及液压缸30均连接于控制系统，通过控制系统控制其自动启停，实现装置的自动化作业。上述自动上料装置的上料过程为：先将料车4通过导向板2导入龙门支架1的空间内，然后第二电机27启动，驱动送料带23带动动第二推块24将料车4边缘的第一根物料6推送至调整机构31内，然后第一电机19启动，驱动第一推料带13和第二推料带15带动第一推块16沿纵向推动物料，使第二根物料6到达原来第一根物料6的位置，即送料位置，此时第一电机19转动一周并停止，此时送料带23上的第二推块24正好移动到物料的边缘处，重复送料过程。当料车4顶部第一层的物料6推送完毕后，液压缸30启动，将升降台28及料车4向上抬升，其抬升的高度为一层物料6的厚度，则顶部第二层的物料6到达原来第一层物料6的位置，重复上述送料带23及推料带的上料过程，从而实现一整个料车4的批量自动上料。

本实用新型通过第一电机19驱动推料带转动，带动第一推块16沿纵向移动，将料车4上其它位置的物料6推送到送料的位置，并通过第二电机27驱动送料带23转动，带动第二推块24沿横向移动，将物料6推送到调整机构31，实现物料6的自动上料，且通过本装置可以一次性将整个料车4内的物料6全部上料完成，实现批量上料，提高工作效率，本装置采用电机驱动，易于控制，结构简单，且送料方便易行。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。