一种球轴承浪形保持架同向串料分装设备的制作方法

本实用新型涉及按照物品或材料的特性或特点分选的装置，特别涉及轴承保持架的正反面分选整理装置。

背景技术：

轴承保持架，又称为轴承保持器，它是指部分地包裹全部或部分滚动体，并随之运动的轴承零件，用以隔离滚动体，避免运动时滚动体之间的碰撞和摩擦，同时保证轴承的运动精度。球轴承的浪形保持架是保持架的一种类型，是目前最常用的保持架之一。

浪形保持架有正面和反面之分，保持架的正面由平面和包裹钢球的兜孔内表面组成，反面则是指包裹钢球的兜孔外表面。在包装和装配前需要对保持架正反面进行区分，并分类整理。现有技术中多采用人工方式区分正反面，手工完成保持架的正反面整理和计数包装。但由于保持架生产量巨大，人工分离方法存在分离效率低、劳动强度大等问题。

公开号为CN 103964170 A的发明专利申请公开了一种“静音轴承保持架正反面自动整理机”，该自动整理机是现有轴承装配机改造而的，它包括机架、下模机构、放料机构、计数下料机构、上料机构、取料机构和旋转机构，其中放料机构和取料机构固定在上模固定板上，上模固定板连接在机架上；下模机构、计数下料机构、上料机构和旋转机构分别连接在底板上，底板连接在机架上。利用所述自动整理机分离整理的方法是，将不分正反面的浪形保持架人工串装在上料杆上，依次向下模进行单片保持架的上料；上料时，由于正面朝上的(此时保持架的兜孔外表面与下模的钢球相接触)保持架的高度明显高于反面朝上的(此时保持架的兜孔内表面与下模的钢球相接触)保持架的高度，因此，通过设置取正面保持架的取料机构的高度大于取反面的保持架的取料机构，反面朝上的保持架由较高的取料机构取走，正面朝上的保持架旋转到下一工位被较低的取料机构取走，从而实现保持架的正反面分离。上述自动整理机很明显具有如下缺点：1、分离前需人工将不分正反面的保持架串装在上料杆上，导致人工劳动强度仍然较大，极大的制约了保持架分离的效率；2、所述自动整理机由至少六个复杂的机构构成，且多个机构中设置了气缸来完成直线往复动作，这导致所述自动整理机结构极其复杂，设备成本过高。

武洪恩、牛杰等人的论文“浪形轴承保持架正反面离心分离装置”(煤矿机械，2011年1月，32卷，第一期：147-149)中公开了一种利用离心装置和电磁场对球轴承浪形保持架进行正反面识别与分离的装置，该装置具有转动的底盘，该底盘四周的侧壁上设置了两个出口，并在浪形保持架先路过的出口的上方设置有电磁线圈。该装置的设计者巧妙地利用正面朝上的浪形保持架与电磁线圈之间的引力大于反面朝上的浪形保持架与电磁线圈之间的引力这一特点，设置电磁线圈的激磁电流，使得路过上方设置有电磁线圈的出口的浪形保持架，如是反面朝上就直接被甩出，如是正面朝上则移至下一出口才被甩出，从而实现正反面的分离。该论文虽然用有限元分析论证了利用磁引力大小识别保持架正反面的可行性，但仍存在如下缺点：1、由于浪形保持架落至所述底盘上的位置是随机的，因此浪形保持架在离心力的作用下可能先移至上方未设置电磁线圈的出口，无论保持架的正面还是反面与底盘接触均可被甩出；2、由于保持架之间无法避免相互碰撞与推挤作用，此时处于电磁线圈下保持架无论的正面朝上还是反面朝上都容易被甩出；3、由于所述的保持架是波浪形的，因此当多个保持架钩连在在一起时，既可能卡在所述出口处，也可能几个一道从上方设置有电磁线圈的出口中一道甩出。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种球轴承浪形保持架同向串料分装设备，该设备具有结构简单，分离效果好、效率高的优点。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案是：

一种球轴承浪形保持架同向串料分装设备，该设备包括机架以及依次设置的喂料机构、取料机构、分检机构和串料杆，其中，

所述的喂料机构由喂料盘和驱动喂料盘的几何形状封闭的盘状凸轮机构组成；所述的喂料盘为矩形，沿长度方向依次为盛料区和分离区；所述的分离区横向有N个楔形凸起，两侧分别设有半楔形凸起；所述的楔形凸起和半楔形凸起将所述分离区均匀分隔成N+1个楔形槽；所述楔形槽的尖端指向所述的取料机构，且宽度略大于所述浪形保持架的外径，端部为取料缺口；所述喂料盘位于所述机架的上方，中部横向铰接在机架上；所述几何形状封闭的盘状凸轮机构包括盘状凸轮和滚子推杆，其中所述的盘状凸轮支承在所述喂料盘一头的机架上，且盘状凸轮的回转中心线与喂料盘的铰接点的回转中心线平行，所述的滚子推杆的非滚子端固定在所述盘状凸轮上方的喂料盘的底面；所述的N为不等于零的自然数；

所述的取料机构包括曲柄、圆柱销和一组与数量所述楔形槽相等的扁条状的取料杆，其中，所述的曲柄铰接在所述机架上，所述的圆柱销固定在所述曲柄末端并与所述楔形槽的排列方向平行，所述取料杆的一头与所述楔形槽一一对应地穿套在连接销上，另一头自然下垂；所述的取料杆面朝所述楔形槽尖端一侧的中部设有取料钩，该取料钩的宽度与所述浪形保持架的宽度相匹配；

所述分检机构包括滑梯、电磁铁和几何形状封闭的圆柱凸轮机构；其中所述的滑梯从上至下依次由脱料板、分检板和落料板组成；所述的滑梯的上表面自上而下设有数量和间距与所述取料杆数量和间距相等且宽度略大于所述浪形保持架外径的滑槽；所述的滑槽位于所脱料板上的一段为S形，位于分检板和落料板上的两段分别为一字形；所述脱料板上的S形的滑槽自上而下由上直线段、向下倾斜过渡段和下直线段连接组成；所述脱料板上在位于所述S形的滑槽的上直线段底面的中间沿长度方向设有脱料裂缝，该脱料裂缝的宽度略大于所述取料杆的厚度，并延伸至越过所述向下倾斜过渡段的下侧壁；所述的脱料裂缝越过所述向下倾斜过渡段侧壁的长度略大于所述取料杆宽度与所述取料钩宽度之和；所述的落料板上每条滑槽旁分别平行设有分检滑槽，该分检滑槽的宽度与所述滑槽的宽度相等；

所述的分检板由非磁性材料制成，其背面在每一条滑槽的中部设有所述的电磁铁；所述的电磁铁得电时，沿所述滑槽下滑的浪形保持架如果是正面向下，该浪形保持架与所述的分检板之间的摩擦力大于其下滑力，若是反面向下，该与所述的分检板之间的摩擦力则小于其下滑力；

所述的几何形状封闭的圆柱凸轮机构由圆柱凸轮和另一滚子推杆组成，其中，所述圆柱凸轮平行设在所述分检板下方的机架上，所述的另一滚子推杆的非滚子端固定在所述圆柱凸轮上方的分检板下表面，构成一直线滑移机构；

所述的机架上设有一行程开关，所述分检板的下表面向下延伸一控制该行程开关的凸起；

所述的串料杆为直径略小于所述浪形保持架内径的圆柱杆，其上头设有锥形的引导头；所述的落料板上的每条滑槽和分检滑槽的末端均设有半圆形缺口和U型挡板，所述的半圆形缺口和U型挡板围成一直径略大于所述浪形保持架外径的落料口，该落料口的正下方分别竖直设一所述串料杆，每一串料杆的引导头均朝上；

所述曲柄的转动中心线位于所述喂料盘与滑梯中间的上方；所述的盘状凸轮和所述的曲柄与圆柱凸轮之间分别设有一同步带轮传动机构，所述的盘状凸轮、曲柄和圆柱凸轮三者同步同向转动；在所述的盘状凸轮、曲柄和圆柱凸轮三者同步同向转动的一周内，当所述的盘状凸轮机构驱动喂料盘设有取料缺口的一头由下而上运动至水平状态时，所述取料钩由下而上经过所述的取料缺口钩起所述的浪形保持架；当所述的曲柄继续带着取料杆转到所述滑梯一侧后，所述取料钩由上而下经过所述的脱料裂缝，在所述滑梯中脱料板的阻挡下，所述的浪形保持架从所述取料钩上脱落而沿所述的滑槽下滑；当所述的曲柄继续带着取料杆越过曲柄转动中心线正下方后，所述的圆柱凸轮机构驱动所述的分检板移动至其上的滑槽与所述落料板上的分检滑槽对齐，此时，所述的行程开关断开，所述的电磁铁失电；尔后，所述的圆柱凸轮机构驱动所述的分检板返回，所述的电磁铁得电。

为了提高所述的取料杆的稳定性，上述方案中所述的取料杆自然下垂的另一头设有重锤。

由于所述的取料杆将所述浪形保持架放到所述滑梯上，在浪形保持架脱离所述取料钩后的瞬间，浪形保持架落在取料杆的上方，如果此时浪形保持架稍开始下滑的初速度稍慢，在取料杆开始返回时浪形保持架还未能完全离开所述的脱料裂缝，取料杆就可能碰触到浪形保持架的边缘而将其撞出所述的滑槽。为了避免这种可能的情况发生，本实用新型的另一改进方案是，所述S形的滑槽的向下倾斜过渡段向上拓宽至所述脱料板的上边缘。

上述方案中，所述的球轴承浪形保持架的正面是指所述球轴承浪形保持架的兜孔内面所在一侧的表面，所述的球轴承浪形保持架的反面是指所述球轴承浪形保持架的兜孔背面所在一侧的表面。

本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型所述的同向串料分装设备，首先利用喂料机构中喂料盘的上下簸动和在该簸动过程中喂料盘内楔形凸起的联合作用，将堆放并缠在一起的浪形保持架，拆解成缠在一起的链状，然后再利用取料机构中取料杆上取料钩的挑动和钩挂作用进一步拆分成单片，最后一片一片地放置到滑梯的滑槽内，从而使整个单片保持架的拆分给料过程完全自动化，既节约了人工，又提高了生产效率；

2、在浪形保持架沿滑梯下滑的过程中，利用浪形保持架的正面朝电磁铁和反面朝电磁铁时该浪形保持架与电磁铁之间的引力不同，先使正面朝下的浪形保持架在分检板上保持不动，而让反面朝下的浪形保持架沿所述的滑槽滑下去，然后让正面朝下的浪形保持架移至所述的分检滑槽内滑下去，显著提高了分检的准确率；

3、整个分装过程完全自动化，而且一气呵成。

附图说明

图1～5为本实用新型所述球轴承浪形保持架同向串料分装设备的一个具体实施例的结构示意图，其中，图1为主视图，图2为左视图(局部剖视)，图3为右视图(局部剖视)，图4为俯视图，图5为图3中局部Ⅰ的放大图。

图6为图1～5所示实施例的立体结构示意图。

图7～9为图1～5所示实施例中分检机构的结构示意图，其中，图7为主视图，图8为左视图，图9为右视图。

图10为图7～9所示分检机构的立体结构示意图；图11为图7～9所示分检机构另一个视角的立体结构示意图。

图12为图1～5所示实施例中传动系统的立体结构示意图；图13为图1～5所示实施例中传动系统另一个视角的立体结构示意图。

图14为图1～5所示实施例中喂料机构中盘状凸轮的结构示意图，图中箭头示意盘状凸轮的转动方向。

图15为图1～5所示实施例中盘状凸轮、圆柱销和圆柱凸轮的运动关系的曲线图；图中，曲线A为盘状凸轮的理论廓线，曲线B为圆柱销的运动轨迹示意图，曲线C为圆柱凸轮的理论廓线。

图16～17为图1～5所示实施例中取料机构的工作状态示意图，其中，图16为取料时的工作状态示意图，图17为脱料时的工作状态示意图。

图18为本实用新型所述球轴承浪形保持架同向串料分装设备另一个具体实施例的结构示意图。

图19为图18所示实施例中盘状凸轮、圆柱销和圆柱凸轮的运动关系的曲线图；图中，曲线A′为盘状凸轮的理论廓线，曲线B为圆柱销的运动轨迹示意图，曲线C为圆柱凸轮的理论廓线。

具体实施方式

例1

参见图1～4并结合图6，本实用新型所述球轴承浪形保持架同向串料分装设备包括机架1以及依次设置在机架1上喂料机构、取料机构、分检机构、串料杆15和传统系统。其中，所述喂料机构由矩形的喂料盘2和驱动喂料盘2上下摆动的几何形状封闭的盘状凸轮机构组成；所述喂料盘2沿长度方向依次为盛料区和分离区；所述的分离区横向有四个的楔形凸起2-4，两侧分别设有半楔形凸起2-5；所述的楔形凸起2-4和半楔形凸起2-5将所述分离区均匀分隔成五个楔形槽2-2；所述楔形槽2-2的尖端指向所述的取料机构，且宽度略大于所述浪形保持架的外径，端部为取料缺口2-3；所述喂料盘2除了楔形槽2-2的尖端所在的一头外的其它侧边分别设有垂直向上延伸的护壁2-1；在所述喂料盘2垂直于楔形槽2-2的长度方向的两侧边的中部分别设有同轴的销轴，该销轴的轴线平行于楔形槽2-2的排列方向并通过轴承座3固定铰接的机架1上，使得喂料盘2能绕所述销轴转动；所述盘状凸轮机构设在喂料盘2下方靠近取料机构的一头，该盘状凸轮机构包括盘状凸轮5和滚子推杆6，其中盘状凸轮5由一根与所述销轴平行的第一转轴支承在机架1上，其一侧的端面设有封闭的第一曲线凹槽5-1，所述滚子推杆6的滚子6-1伸进所述第一曲线凹槽5-1内，滚子推杆6的非滚子端固定在所述盘状凸轮5上方的喂料盘2的底面。

参见图1～6，所述取料机构包括盘形曲柄7、圆柱销8和五根扁平条状的取料杆9，其中，所述盘形曲柄7由一根与所述第一转轴平行的第二转轴同轴固定支承在机架1上，所述圆柱销8垂直固定在盘形曲柄7一侧的端面靠近边缘的位置；五根取料杆9的一头与所述取料缺口2-3的中部一一对应的穿套在所述圆柱销8上，另一头设有重锤9-2使该另一头自然下垂；所述的取料杆9与取料缺口2-3相对的一侧的中部设有钩取取料缺口2-3的浪形保持架的取料钩9-1，该取料钩9-1的宽度与所述浪形保持架的宽度相匹配。

参见图7～11并结合图6，所述分检机构包括滑梯、电磁铁22和几何形状封闭的圆柱凸轮机构，其中，所述滑梯倾斜设在机架1上，且滑梯从上至下依次由脱料板11、分检板12和落料板13组成，所述的滑梯的上表面设有数量和间距与所述取料杆9数量和间距相等且宽度略大于所述浪形保持架外径的滑槽，该滑槽由滑梯的上边缘延伸至滑梯的下边缘，且其位于脱料板11、分检板12和落料板13上的部分分别为脱料段11-1、分检段12-2和落料段13-1，其中所述脱料段11-1呈S形(该形状为本实用新型的基本方案，见图8中虚线和实线联合表达的形状)，所述分检段12-2和落料段13-1均呈一字型；所述脱料段11-1自上而下由上直线段11-2、向下倾斜过渡段11-3和下直线段11-4连接组成。

参见图1、图4、图6、图8或图10，本例中，所述S形的滑槽的向下倾斜过渡段11-3向上拓宽至所述脱料板11的上边缘，即相当于，只保留向下倾斜过渡段11-3的下侧壁，同时将下直线段11-4的右侧壁延伸至脱料板11的上边缘。

参见图7～11并结合图6，所述的上直线段11-2底面的中间沿长度方向设有脱料裂缝11-5，该脱料裂缝11-5的宽度略大于所述取料杆9的厚度，并延伸至越过所述向下倾斜过渡段11-3的下侧壁；所述的脱料裂缝11-5越过所述向下倾斜过渡段11-3侧壁的长度略大于所述取料杆9宽度与所述取料钩9-1宽度之和；所述的落料板13上每条滑槽的落料段13-1旁分别平行设有分检滑槽13-2，该分检滑槽13-2的宽度与所述落料段13-1的宽度相等。

参见图7～11，所述的分检板12由非磁性材料(如塑料)制成，其下表面在对应每一条滑槽分检段12-2的中部设有一所述的电磁铁22；该电磁铁22的磁力大小满足如下要求：在所述电磁铁22的磁力的作用下，当位于分检段内的浪形保持架的正面与分检段12-2底面接触时，所述浪形保持架所受的摩擦力大于其所受的平行于分检段12-2底面的下滑力(重力在此方向的分力)，此时浪形保持架被吸在分检段12-2内无法滑下，当位于分检段12-2内的浪形保持架的反面(即兜孔的外表面)与分检段12-2底面接触时，所述浪形保持架所受的摩擦力小于其所受的平行于分检段12-2底面的下滑力，此时浪形保持架可从分检段12-2滑下；所述分检板12由直线滑移机构支撑在机架上，该直线滑移机构由平行于所述第二转轴的直线导轨24和安装在直线导轨24上的滑块25组成，所述直线导轨24一头的机架上设有用于控制所述电磁铁22得电和失电的行程开关23，所述分检板12的下表面向下延伸一控制该行程开关23的凸起；所述的几何形状封闭的圆柱凸轮机构由圆柱凸轮16和另一滚子推杆12-1组成，其中，所述圆柱凸轮16设在分检板12的下方，并由一平行于所述第二转轴的第三转轴固定在机架1上，圆柱凸轮16的外周面设有封闭的第二曲线凹槽16-1；所述的另一滚子推杆12-1的非滚子端固定在所述圆柱凸轮16上方的分检板12下表面，滚子端伸进所述的第二曲线凹槽16-1内。

参见图10，所述串料杆15为直径略小于所述浪形保持架内径的圆柱杆，其上头设有锥形的引导头，所述的落料板13上的每条滑槽的落料段13-1和分检滑槽13-2的末端均设有半圆形缺口和U型挡板14，所述的半圆形缺口和U型挡板14围成一直径略大于所述浪形保持架外径的落料口，该落料口的正下方分别竖直设有一所述串料杆15，每一串料杆15的引导头均朝上。

参见图12和图13并结合图6，所述传动系统包括所述的第一转轴17、第二转轴19、第三转轴18和调速电机4，其中，所述第二转轴19位于喂料盘2与滑梯中间的上方，所述调速电机4的输出轴与第一转轴17联结，所述第一转轴17与第三转轴18之间以及第二转轴19与第三转轴18之间分别通过传动比为1∶1的同步带轮传动机构连接，所述同步带轮传动机构由两只带轮21和绕设在两只带轮21上的同步带20组成，所述同步带轮传动机构外侧设有保护罩10。

参见图14和图15，所述滚子推杆6-1在第一曲线凹槽5-1内运动时其中心所描绘的曲线即为盘状凸轮5的理论廓线(即第一曲线凹槽5-1的中心线)，该理论廓线由驱使滚子推杆6-1上升的第一进程过渡段a、与盘状凸轮5同心的取料段b、驱使滚子推杆6-1上升的第二进程过渡段c、与盘状凸轮5同心的缓冲段d和驱使滚子推杆6-1下降的第一回程过渡段e组成；将所述盘状凸轮5的理论廓线展开后，以转动角度为横坐标，对应的滚子推杆6-1所处位置的理论廓线上的点与盘状凸轮5中心的距离为纵坐标绘制曲线得到曲线A；同样的，将圆柱凸轮16的理论廓线展开后，以转动角度为横坐标，对应的另一滚子推杆12-1沿着圆柱凸轮16的轴线方向平移的距离为纵坐标绘制曲线得到曲线C，该曲线C由与圆柱凸轮16的端面平行的近休止段h、第三进程过渡段i、与圆柱凸轮16的端面平行的远休止段j和第二回程过渡段k组成；以转动角度为横坐标，盘形曲柄7上的圆柱销8与盘形曲柄7的中心的竖向距离为纵坐标绘制曲线得到曲线B，该曲线B为由上升段f和下降段g组成的正玄曲线。

参见图15并结合图16～17，在传动系统的驱动下，所述盘状凸轮5、盘形曲柄7和圆柱凸轮16同步同向转动，当所述滚子推杆6-1位于所述取料段b的中点时所述圆柱销8位于上升段f的中点(即图15中横坐标150°所对应的点)，此时所述喂料盘2的喂料缺口所在的一头由下而上运动至水平状态，所述取料杆9上所设的取料钩9-1由下而上经过所述的取料缺口2-3钩住取料缺口2-3的浪形保持架26(见图16)，至此完成取料动作；当所述圆柱销8位于下降段g的中点时所述另一滚子推杆12-1位于近休止段h(即图15中横坐标330°所对应的点)，此时所述取料杆9进入脱料裂缝11-5并越过脱料段11-1的向下倾斜过渡段11-3，在脱料板11的阻挡下，所述的浪形保持架26从所述取料钩9-1上脱落而沿所述的滑槽下滑(见图17)，至此完成脱料动作；所述另一滚子推杆12-1位于近休止段h时所述分检段12-2下头与落料段13-1的上头对接在一起，且此时电磁铁22得电，分检段12-2中仅允许反面与分检段12-2底面接触的浪形保持架滑下；自所述圆柱销8进入上升段开始，所述另一滚子推杆12-1沿第三进程过渡段i运动至远休止段j，此时分检板12上滑槽的分检段12-2与落料板13上的分检滑槽13-2对齐，常闭的行程开关23断开，所述的电磁铁22失电，分检段12-2中吸住的正面与分检段12-2底面接触的浪形保持架滑下，尔后，另一滚子推杆12-1经过第二回程过渡段k带动所述的分检板12返回，行程开关23闭合，所述的电磁铁22得电，等待下一个循环。

例2

参见图18，本例与例1的区别在于：所述盘状凸轮机构设在喂料盘2下方远离取料机构的一头，该盘状凸轮机构包括另一盘状凸轮27和滚子推杆6，其中另一盘状凸轮27一侧的端面设有封闭的第三曲线凹槽27-1，所述滚子推杆6的滚子6-1伸进所述第三曲线凹槽27-1内，滚子推杆6的非滚子端固定在所述盘状凸轮上方的喂料盘2的底面。

参见图19，所述滚子推杆6-1在第三曲线凹槽27-1内运动时其中心所描绘的曲线即为另一盘状凸轮27的理论廓线(即第三曲线凹槽27-1的中心线)，该理论廓线由驱使滚子推杆6-1下降(喂料盘2设有取料口2-3的一头上升)的第三回程过渡段a′、与另一盘状凸轮27同心的另一取料段b′、驱使滚子推杆6-1下降的第四回程过渡段c′、与另一盘状凸轮27同心的另一缓冲段d′和驱使滚子推杆6-1上升(喂料盘2设有取料口2-3的一头下降)的第四进程过渡段e′组成；将所述另一盘状凸轮27的理论廓线展开后，以转动角度为横坐标，对应的滚子推杆6-1所处位置的理论廓线上的点与另一盘状凸轮27中心的距离为纵坐标绘制曲线得到曲线A′，将曲线A′与例1中的曲线B和曲线C绘制于同一坐标系中。

参见图19，在传动系统的驱动下，所述另一盘状凸轮27、盘形曲柄7和圆柱凸轮16同步同向转动，当所述滚子推杆6-1位于所述另一取料段b′的中点时所述圆柱销8位于上升段f的中点(即图15中横坐标150°所对应的点)，此时所述喂料盘2的喂料缺口所在的一头由下而上运动至水平状态，所述取料杆9上所设的取料钩9-1由下而上经过所述的取料缺口2-3钩住取料缺口2-3的浪形保持架26；当所述圆柱销8位于下降段g的中点时所述另一滚子推杆12-1位于近休止段h(即图19中横坐标330°所对应的点)，此时所述取料杆9进入脱料裂缝11-5并越过脱料段11-1的向下倾斜过渡段11-3，在脱料板11的阻挡下，所述的浪形保持架26从所述取料钩9-1上脱落而沿所述的滑槽下滑；所述另一滚子推杆12-1位于近休止段h时所述分检段12-2下头与落料段13-1的上头对接在一起，且此时电磁铁22得电，分检段12-2中仅允许反面与分检段12-2底面接触的浪形保持架滑下；自所述圆柱销8进入上升段开始，所述另一滚子推杆12-1沿第三进程过渡段i运动至远休止段j，此时分检板12上滑槽的分检段12-2与落料板13上的分检滑槽13-2对齐，常闭的行程开关23断开，所述的电磁铁22失电，分检段12-2中吸住的正面与分检段12-2底面接触的浪形保持架滑下，尔后，另一滚子推杆12-1经过第二回程过渡段k带动所述的分检板12返回，行程开关23闭合，所述的电磁铁22得电，等待下一个循环。