覆铜板清洗线的自动堆叠下料装置的制作方法

本实用新型涉及电路板制版技术领域，具体涉及一种覆铜板清洗线。

背景技术：

在电路板生产过程中，需对覆铜板进行清洗，以防止覆铜板表面存在污秽物质影响后续转印、腐蚀等加工效果；但现有的覆铜板在清洗完毕后，需操作人员人手收集叠放进行转运，其劳动成本高、工作效率低。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型旨在提供一种可靠性高、自动化程度高的覆铜板清洗线的自动堆叠下料装置。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

覆铜板清洗线的自动堆叠下料装置，包括机架、导辊、检测开关、升降装置、升降支架和载料板，所述机架具有下料区，两根所述导辊与机架转动连接，导辊的出料端朝向下料区顶部，所述检测开关设置在机架的下料区顶部内壁上，检测开关位于导辊下方，所述升降装置安装设置在机架上，升降支架通过升降装置驱动与机架活动连接，并能在机架中上下滑动，所述升降装置具有位于下料区中的托料端，该托料端为若干相互平行设置的第一托杆，所述载料板活动放置在第一托杆上。

进一步的，所述升降装置包括步进电机、螺杆和导杆，所述步进电机的机体固定在机架上，步进电机的转子通过换向器与螺杆传动连接，所述螺杆竖直设置在机架位于下料区的外侧，所述螺杆与升降支架螺纹连接，两根所述导杆竖直固定在机架上，并分别位于螺杆两侧，两根所述螺杆分别与升降支架两端滑动连接。

进一步的，所述检测开关为红外检测开关，包括红外线发射器和红外线接收传感器，所述红外线发射器和红外线接收传感器分别设置在机架下料区顶部的两侧壁上，红外线发射器发出的红外线与导辊的轴心线平行。

进一步的，还包括滑轨、第一限位开关和第二限位开关，所述滑轨竖直固定在机架位于下料区外的侧壁上，所述第一限位开关和第二限位开关分别安装设置在滑轨上下两端，所述升降支架具有位于第一限位开关触控头和第二限位开关触控头之间的延伸端。

进一步的，还包括推车，所述机架的下料区远离导辊的侧面为开口设计，所述推车穿过该开口设置在下料区中，推车具有与第一托杆相互平行且用于承托载料板的第二托杆，第二托杆位于载料板下方。

进一步的，所述升降支架的第一托杆为远离导辊的方向向上倾斜，推车的第二托杆为靠近导辊的方向向上倾斜。

本实用新型具有如下有益效果：

覆铜板清洗完毕后，通过导辊输送掉落至载料板上，该覆铜板遮挡检测开关的检测线，检测开关发送遮挡信号，使升降装置驱动升降支架下降一个覆铜板厚度的高度，其后重复上述环节，完成自动堆叠下料的同时，防止覆铜板堆积过多堵塞载料板以及防止覆铜板掉落高度过高而损伤的情况发生；本实用新型能根据承载的覆铜板数量自动调整载料板高度，具有可靠性高、自动化程度高的特点。

此外，本实用新型还采用第一限位开关和第二限位开关限定升降支架的升降范围，结合推车进行输送运料，进一步提升了下料工序的连续性、稳定性、安全性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的另一结构示意图；

图3为本实用新型的侧面剖视结构示意图；

图中：1、机架；2、导辊；3、检测开关；4、升降装置；5、升降支架；6、载料板；7、滑轨；8、第一限位开关；9、第二限位开关；10、下料区；11、推车；41、步进电机；42、螺杆；43、导杆；50、第一托杆；51、延伸端；110、第二托杆。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的描述，以便于更清楚的理解本实用新型要求保护的技术思想。

如图1、2和3所示本实用新型覆铜板清洗线的自动堆叠下料装置，包括机架1、导辊2、检测开关3、升降装置4、升降支架5和载料板6，所述机架1具有下料区10，两根所述导辊2与机架1转动连接，导辊2的出料端朝向下料区10顶部，所述检测开关3设置在机架1的下料区10顶部内壁上，检测开关3位于导辊2下方，所述升降装置4安装设置在机架1上，升降支架5通过升降装置4驱动与机架1活动连接，并能在机架1中上下滑动，所述升降装置4具有位于下料区10中的托料端，该托料端为若干相互平行设置的第一托杆50，所述载料板6活动放置在第一托杆50上。

更具体的，所述升降装置4包括步进电机41、螺杆42和导杆43，所述步进电机41的机体固定在机架1上，步进电机41的转子通过换向器与螺杆42传动连接，所述螺杆42竖直设置在机架1位于下料区10的外侧，所述螺杆42与升降支架5螺纹连接，两根所述导杆43竖直固定在机架1上，并分别位于螺杆42两侧，两根所述螺杆42分别与升降支架5两端滑动连接；本实用新型采用螺杆42和步进电机41的驱动方式控制升降支架5升降，具有控制精度高的特点。

更具体的，所述检测开关3为红外检测开关3，包括红外线发射器和红外线接收传感器，所述红外线发射器和红外线接收传感器分别设置在机架1下料区10顶部的两侧壁上，红外线发射器发出的红外线与导辊2的轴心线平行；当红外线受到覆铜板遮挡后，红外线接收传感器即发出信号控制升降装置4驱动升降支架5下降一个覆铜板厚度的高度。

更具体的，还包括滑轨7、第一限位开关8和第二限位开关9，所述滑轨7竖直固定在机架1位于下料区10外的侧壁上，所述第一限位开关8和第二限位开关9分别安装设置在滑轨7上下两端，所述升降支架5具有位于第一限位开关8触控头和第二限位开关9触控头之间的延伸端51；延伸端51触碰第一限位开关8或第二限位开关9后即使本实用新型停止运作，即本实用新型能通过第一限位开关8限定载料板6的空载高度和通过第二限位开关9限定载料板6的满载高度，有效保证了设备的运行安全性。

更具体的，还包括推车11，所述机架1的下料区10远离导辊2的侧面为开口设计，所述推车11穿过该开口设置在下料区10中，推车11具有与第一托杆51相互平行且用于承托载料板6的第二托杆110，第二托杆110位于载料板6下方；当升降支架5下降到一定位置时，升降支架5上的载料板6会被第二托杆110顶起，通过推车11将载料板6带走后，在升降支架5上更换新的载料板6，并将升降支架5复位至空载高度即可继续进行下料，有效保证了生产的流畅性，提高加工效率。

更具体的，所述升降支架5的第一托杆50为远离导辊2的方向向上倾斜，推车11的第二托杆110为靠近导辊2的方向向上倾斜；当第一托杆50下降至其最高点低于第二托杆110的最低点时，原来贴合第一托杆50顶面的载料板6转变成贴紧第二托杆110顶面的状态，此时，第一托杆50与载料板6没有接触，推走推车11时能轻易将载料板6及其上覆铜板顺利带出。

本实用新型的工作原理为：覆铜板清洗完毕后，通过导辊2输送掉落至载料板6上，该覆铜板遮挡检测开关3的检测线，检测开关3发送遮挡信号，使升降装置4驱动升降支架5下降一个覆铜板厚度的高度，其后重复上述环节，完成自动堆叠下料的同时，防止覆铜板堆积过多堵塞载料板6以及防止覆铜板掉落高度过高而损伤的情况发生；此外，采用第一限位开关8和第二限位开关9限定升降支架5的升降范围，结合推车11进行输送运料，进一步提升了下料工序的连续性、稳定性、安全性。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。