一种双举升AGV小车的制作方法

本申请涉及AGV车(智能车设备)技术领域，特别是涉及一种双举升AGV 小车。

背景技术：

随着电子和控制技术的发展，AGV(Automated Guided Vehicle，自动引导运输车)的技术也在不断地进步，AGV车能在计算机的监控下，按指令自动沿着规定的引导路径行驶，到达指定地点，完成一系列的作业任务，是工厂及仓储物料搬运自动化的主要装备之一，尤其适用于仓储业、制造业以及特种危险场所，它具有高效、快捷、灵活等特点，可大大提高生产自动化程度和生产效率。

其中，在制造行业中，尤其是在汽车生产装配线上，有一个很关键的工艺过程，就是拼合工艺，它是将汽车的动力系(发动机)和行驶系(前后桥)与内饰装配完成的车体外壳进行拼合，而在拼合工艺之前需要有个移动的载体，将发动机和后桥一起运到主线的拼合工位，现有技术虽然已经在汽车生产装配线上投入了AGV车的使用，但仅仅是实现运输发动机和前后桥的目的，而对于在汽车装配过程中，如何通过AGV车同步装配发动机和后桥成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本申请提供一种双举升AGV小车，以解决通过AGV小车同步装配发动机和后桥的问题。

本申请提供了一种双举升AGV小车，包括小车车体、设于所述小车车体的第一举升总成、第二举升总成、轴距调整机构和行走总成；

所述第一举升总成和所述第二举升总成沿所述小车车体的长度方向间隔布置，且位于所述小车车体相对的两侧；所述第二举升总成固定设置于所述小车车体上，所述第一举升总成设置于所述轴距调整机构的调整平台上；所述轴距调整机构能够使所述调整平台在长度方向沿长度方向移动，所述第一举升总成能够在所述调整平台的带动下沿所述小车车体的长度方向前后移动，从而改变与所述第二举升总成之间的间隔距离；

所述行走总成设置于所述小车车体固定位置，带动所述小车运行。

可选地，所述第一举升总成包括第一举升电机、第一螺旋举升机、第一浮动盘、第一滚轮、第一连接盘以及第一固定底座；

所述第一固定底座设置在所述调整平台上，所述第一举升电机的输出轴连接于设置在所述第一固定底座上端面的所述第一螺旋举升机的输入端；所述第一螺旋举升机的举升端连接于所述第一连接盘的下端面，所述第一浮动盘通过所述第一滚轮连接于所述第一连接盘的上端面，所述第一滚轮带动所述第一浮动盘移动；所述第一举升电机驱动所述第一螺旋举升机带动所述第一连接盘和所述第一浮动盘共同上升或下降；

所述第二举升总成包括第二举升电机、第二螺旋举升机、第二浮动盘、第二滚轮、第二连接盘以及第二固定底座；

所述第二固定底座固定在小车车体上，所述第二举升电机的输出轴连接于设置在所述第二固定底座上端面的所述第二螺旋举升机的输入端，所述第二螺旋举升机的举升端连接于所述第二连接盘的下端面，所述第二浮动盘通过所述第二滚轮连接于所述第二连接盘的上端面，所述第二滚轮带动所述第二浮动盘移动；所述第二举升电机驱动所述第二螺旋举升机带动所述第二连接盘和所述第二浮动盘共同上升或下降。

可选地，所述第一连接盘和所述第一浮动盘之间还设置有第一滑块和第一滑行轨道，所述第一滑块固定于所述第一浮动盘的下端面，且在对应设置在所述第一连接盘的上端面的所述第一滑行轨道上滑行，以带动所述第一浮动盘移动；以及

所述第二连接盘和所述第二浮动盘之间还设置有第二滑块和第二滑行轨道，所述第二滑块固定于所述第二浮动盘的下端面，且在对应设置在所述第二连接盘的上端面的所述第二滑行轨道上滑行，以带动所述第二浮动盘移动。

可选地，所述第一举升总成和所述第二举升总成还分别包括第一剪刀叉举升装置和第二剪刀叉举升装置；

所述第一剪刀叉举升装置的一端连接于所述第一连接盘的下端面，另一端连接于所述第一固定底座的上端面，所述第一剪刀叉举升装置随所述第一连接盘同步上升或下降；

所述第二剪刀叉举升装置的一端连接于所述第二连接盘的下端面，另一端连接于所述第二固定底座的上端面，所述第二剪刀叉举升装置随所述第二连接盘同步上升或下降。

可选地，所述轴距调整机构包括轴距驱动器、滚珠丝杠、浮动滑座和所述调整平台；

所述轴距驱动器的输出端与所述滚珠丝杠的一端连接，另一端连接于所述小车车体上；所述浮动滑座设置于所述滚珠丝杠上，并连接于所述第一举升总成的所述调整平台的下端面；在所述轴距驱动器带动所述滚珠丝杠旋转时，所述浮动滑座沿所述滚珠丝杠的轴向方向移动，并带动所述第一举升总成移动；

其中，所述滚珠丝杠的轴向方向与所述第一举升总成移动方向一致。

可选地，所述轴距调整机构还包括：导套和导向轨，所述导套分别相对设置于所述调整平台的两侧，该两侧与所述小车车体长度方向上的车体两侧平行，且所述导套沿所述调整平台移动方向水平设置，并在套接于所述调整平台中的所述导向轨上移动。

可选地，还包括：同步跟踪机构，设置于所述第一举升总成和第二举升总成之间；通过所述同步跟踪机构获取工件反馈的信号，所述第一举升总成和第二举升总成将所述工件的装配件同步举升至预定位置，在装配完成后，所述第一举升总成和第二举升总成下降至原位。

可选地，所述同步跟踪机构包括激光定位器和调节轨道，所述激光定位器设置在所述调节轨道上。

可选地，所述行走总成包括驱动轮组和从动轮组；所述驱动轮组包括：第一驱动轮组和第二驱动轮组，分别呈对角设置于所述小车车体的底部；所述从动轮组包括：第一从动轮组和第二从动轮组，所述第一从动轮组与所述第一驱动轮组相对且与所述第二驱动轮组同侧，所述第二从动轮组与所述第二驱动轮组相对且与所述第一驱动轮组同侧；所述第一驱动轮组和所述第二驱动轮组共同带动所述第一从动轮组和所述第二从动轮组运动。

可选地，所述驱动轮组包括驱动电机、旋转电机、支承座、第一齿轮、第二齿轮、旋转架和驱动轮；

所述驱动电机的输出端连接于所述驱动轮，带动所述驱动轮转动，所述驱动轮固定于所述支承座上；

所述旋转电机设置在所述支承座的下端面，所述旋转电机的输出端插接所述支承座上端面的所述第一齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，所述旋转架的一端连接于所述第二齿轮，另一端连接于所述驱动轮，通过上述机构，所述旋转电机的转动能够带动所述驱动轮转向。

可选地，所述驱动轮组还包括：驱动轮浮动盘，具有固定安装板、多个弹簧和驱动轮安装盘，所述固定安装板设置在所述小车车体上，其下方设置有所述驱动轮安装盘，所述弹簧设置于所述固定安装板和所述驱动轮安装盘之间，所述支承座连接于所述驱动轮安装盘的下端面；所述驱动轮在运行时，通过所述弹簧产生的张力使所述驱动轮安装盘和所述驱动轮共同对地面产生压力。

可选地，所述第一从动轮组和第二从动轮组分别包括连接座、旋转支承座和从动轮；

所述连接座固定于所述小车车体上，所述旋转支承座的一端连接于所述连接座，另一端连接于所述从动轮。

可选地，所述行走总成还包括维修轮组，设置于所述小车车体的底部的四角上；

所述维修轮组具有固定滑座、升降调整机构、旋转支承机构和维修轮；所述固定滑座连接于所述小车车体上，所述旋转支承机构的一端通过所述升降调整机构连接于所述固定滑座，另一端连接于维修轮。

可选地，包括：所述小车车体的四角上还设置有保护壳体，所述行走总成置于所述保护壳体内。

可选地，所述保护壳体的上端面设置有防滑板。

可选地，包括：保险杠，设置于所述小车车体的四周。

与现有技术相比，本申请具有以下优点：本申请提供了一种双举升AGV小车，包括小车车体、设于所述小车车体的第一举升总成、第二举升总成、轴距调整机构和行走总成；所述第一举升总成和所述第二举升总成沿所述小车车体的长度方向间隔布置，且位于所述小车车体相对的两侧；所述第二举升总成固定设置于所述小车车体上，所述第一举升总成设置于所述轴距调整机构的调整平台上；所述轴距调整机构能够使所述调整平台在长度方向沿长度方向移动，所述第一举升总成能够在所述调整平台的带动下沿所述小车车体的长度方向前后移动，从而改变与所述第二举升总成之间的间隔距离；所述行走总成设置于所述小车车体固定位置，带动所述小车运行。通过本申请提供的方案，双举升 AGV小车可以将发动机和后桥同步输送到装配工序位置，并实现同步装配发动机和后桥，提高了装配效率，提升产量。

附图说明

图1是本申请实施例的双举升AGV小车的结构示意图；

图2是图1实施例的双举升AGV小车的结构的左视图；

图3是图1实施例的双举升AGV小车的结构的俯视图；

图4是本申请实施例的双举升AGV小车的第一举升总成和轴距调整机构的结构示意图；

图5是图4实施例的双举升AGV小车的第一举升总成和轴距调整机构的结构的左视图；

图6是图4实施例的双举升AGV小车的第一举升总成和轴距调整机构的结构的俯视图；

图7是本申请实施例的双举升AGV小车的第二举升总成的结构示意图；

图8是图7实施例的双举升AGV小车的第二举升总成的结构的左视图；

图9是本申请实施例的驱动轮组的驱动轮浮动盘的结构示意图；

图10是本申请实施例的从动轮组的结构示意图；

图11是本申请实施例的维修轮组的结构示意图。

其中，双举升AGV小车1，小车车体2，第一举升总成3、第一举升电机 3-1、第一螺旋举升机3-2、第一浮动盘3-3、第一滚轮3-4、第一连接盘3-5、第一固定底座3-6、第一剪刀叉举升装置3-7；

第二举升总成4、第二举升电机4-1、第二螺旋举升机4-2、第二浮动盘4-3、第二滚轮4-4、第二连接盘4-5、第二固定底座4-6、第二剪刀叉举升装置4-7；

轴距调整机构5、轴距驱动器5-1、浮动滑座5-2、滚珠丝杠5-3、调整平台 5-4、导套5-5、导向轨5-6；同步跟踪机构6、激光定位器6-1、调节轨道6-2；

驱动轮组7、驱动轮浮动盘7-1，固定安装板7-2、弹簧7-3、驱动轮安装盘 7-4；从动轮组8、连接座8-1、旋转支承座8-2、从动轮8-3；维修轮组9、固定滑座9-1、升降调整机构9-2、旋转支承机构9-3、维修轮9-4；保险杠10。

具体实施方式

本申请提供一种双举升AGV小车1，所述双举升AGV小车1用于同步装配发动机和后桥。

图1是本申请实施例提供的一种双举升AGV小车的结构示意图。

请参考图1、图2和图3所示，所述双举升AGV小车1的结构组成包括小车车体2、设于所述小车车体2上的第一举升总成3、第二举升总成4、同步跟踪机构6、轴距调整机构5和行走总成；

由图3可知，本申请实施例所述小车车体2为方形结构，所述第一举升总成3和所述第二举升总成4沿所述小车车体2的长度方向间隔布置，且位于所述小车车体2相对的两侧，并在设置在所述小车车体2的长度方向的中间位置；其中，所述第二举升总成4固定设置与所述小车车体2上，具体位于所述小车车体2长度方向的一端，所述第二举升总成4为固定设置，即只可以沿举升方向做举升运动；所述第一举升总成3设置于所述轴距调整机构5中的调整平台 5-4上，所述轴距调整机构5能够使所述调整平台5-4沿所述小车车体2的长度方向移动，所述第一举升总成3能够在所述调整平台5-4的带动下沿所述小车车体2的长度方向前后移动(将所述第一举升总成3的前行或后退的方向定义为前后方向，便于理解)，从而改变与所述第二举升总成4之间的间隔距离。相对于通常的AGV小车，其举升机构固定，只能完成举升动作，不能够实现举升机构之间的相对运动，而本申请实施例的小车不仅实现了所述第一举升总成3的多向(举升方向和水平方向)移动，还实现了所述双举升AGV小车1可以根据工件自动调整所述第一举升总成3和所述第二举升总成4之间的间距，即根据不同的工件做出不同的间距调整，实现了举升机构的多功能化。

如图4所示，是本申请实施例提供的所述第一举升总成的结构示意图。并结合图5和图6对所述第一举升总成3的结构进行解释说明。

所述第一举升总成3包括第一举升电机3-1、第一螺旋举升机3-2、第一浮动盘3-3、第一滚轮3-4、第一连接盘3-5以及第一固定底座3-6。在本实施例中，为了使得所述第一举升总成3能够在所述调整平台5-4(图4清楚说明所述第一举升总成3和轴距调整机构5的配合关系)的带动下沿所述小车车体2的长度方向前后移动，所述第一固定底座3-6设置在所述调整平台5-4上。在本实施例中，也为了使得所述双举升AGV小车1整体美观，所述第一举升总成3整体设置为方形结构，则所述第一固定底座3-6也为方形结构，所述第一固定底座3-6 不仅对上述各个零件机构起到固定支承作用，还可以作为保护壳体对相应的零件机构进行维护，故在所述第一固定底座3-6的上端面设置有所述第一螺旋举升机3-2，第一螺旋举升机3-2的一端固定于所述第一固定底座3-6的上端面，具体为所述第一举升电机3-1的输出轴连接于设置在所述第一固定底座3-6上端面的所述第一螺旋举升机3-2的输入端，另一端连接于所述第一连接盘3-5的下端面，可将该端定义为举升端，所述第一浮动盘3-3通过所述第一滚轮3-4连接于所述第一连接盘3-5的上端面，所述第一滚轮3-4带动所述第一浮动盘3-3移动；所述第一举升电机3-1驱动所述第一螺旋举升机3-2带动所述第一连接盘3-5和所述第一浮动盘3-3共同上升或下降。具体为，所述第一螺旋举升机3-2的举升端设置有举升轴和连接块，所述连接块套设且固定于所述举升轴上，所述连接块与所述第一连接盘3-5固定的下端面连接，所述第一浮动盘3-3通过所述第一滚轮3-4连接于所述第一连接盘3-5的上端面；其中，所述第一滚轮3-4固定于所述第一浮动盘3-3的下端面，且所述第一滚轮3-4为万向轮，并具备自锁功能，即在到达指定装配所述工件的配置件位置时，所述第一滚轮3-4不再移动，所述第一滚轮3-4在移动的过程中带动所述第一浮动盘3-3移动。在本实施例中，所述第一滚轮3-4的数量为4个，其具体位置均匀设置在所述第一浮动盘3-3的四角上，这样不仅可以使得所述第一浮动盘3-3快速移动，还可以对所述第一浮动盘3-3进行稳定支撑。当然，所述第一滚轮3-4的数量和位置并不局限于此，在实际应用中，可根据具体的情况具体设定。需要说明的是，在本实施例中，所述第一浮动盘3-3的移动可以自行移动，也可以是人为的进行操作；又需要说明的是，所述第一浮动盘3-3的移动可以是前后左右四个方向的移动，也可以是其中两个相对方向上的单一移动，即前后移动或左右移动。

为了使得所述第一浮动盘3-3和所述第一连接盘3-5之间的连接更加稳固，在本申请可选实施例中，所述第一浮动盘3-3和所述第一连接盘3-5之间还设置有第一滑块和第一滑行轨道(图未示)，该结构可以配合所述第一滚轮3-4共同带动所述第一浮动盘3-3移动，也可以独立驱使所述第一浮动盘3-3移动；所述第一滑块固定于所述第一浮动盘3-3的下端面，且在对应设置在所述第一连接盘 3-5的上端面的所述第一滑行轨道上滑行，以带动所述第一浮动盘3-3移动；对应的所述第一滑行轨道的设定可以为井字形，以实现所述第一浮动盘3-3在所述第一连接盘3-5的水平面上的前、后、左、右的多方向移动，即实现所述第一浮动盘3-3在承载工件的装配件时使所述装配件沿任意方向旋转，便于工人的操作；当然所述滑动轨道的运行轨迹还可以是其他的形状，可根据具体的需要进行设定，本实施例所述内容并不影响本申请的保护范围。

同样，为了使得所述第一浮动盘3-3的浮动方向更加灵活，本申请优选实施例中，在所述滑块的上方还设置有多个万向球，所述万向球可以与所述第一滚轮3-4配合使所述第一浮动盘3-3作前后或左右移动。

同样的，如图7所示，是本申请实施例提供的所述第二举升总成的结构示意图。

并结合图8对所述第二举升总成4的结构进行解释说明，所述第二举升总成4包括第二举升电机4-1、第二螺旋举升机4-2、第二浮动盘4-3、第二滚轮 4-4、第二连接盘4-5以及第二固定底座4-6。在本实施例中，为了使得所述双举升AGV小车1整体美观且对应于所述第一举升总成3，所述第二举升总成4整体也设置为方形结构，则所述第二固定底座4-6也为方形结构，所述第二固定底座4-6不仅对上述各个零件机构起到固定支承作用，还可以作为保护壳体对相应的零件机构进行维护，且由于所述第二举升总成4是固定不发生移动的，所以，所述第二固定底座4-6固定设置在所述小车车体2上；进一步地，在所述第二固定底座4-6的上端面设置有所述第二螺旋举升机4-2，第二螺旋举升机4-2的一端固定于所述第二固定底座4-6的上端面，具体为所述第二举升电机4-1的输出轴连接于设置在所述第二固定底座4-6上端面的所述第二螺旋举升机4-2的输入端，另一端连接于所述第二连接盘4-5的下端面，可将该端定义为举升端；所述第二浮动盘4-3通过所述第二滚轮4-4连接于所述第二连接盘4-5的上端面，所述第二滚轮4-4带动所述第二浮动盘4-3移动；所述第二举升电机4-1驱动所述第二螺旋举升机4-2带动所述第二连接盘4-5和所述第二浮动盘4-3共同上升或下降。

具体为，所述第二螺旋举升机4-2的举升端设置有举升轴和连接块，所述连接块套设且固定于所述举升轴上，所述连接块与所述第二连接盘4-5固定的下端面连接，所述第二浮动盘4-3通过所述第二滚轮4-4连接于所述第二连接盘4-5 的上端面；其中，所述第二滚轮4-4固定于所述第二浮动盘4-3的下端面，且所述第二滚轮4-4为万向轮，并具备自锁功能，即在到达指定装配所述工件的配置件位置时，所述第二滚轮4-4不再移动，所述第二滚轮4-4在移动的过程中带动所述第二浮动盘4-3移动。在本实施例中，所述第二滚轮4-4的数量为4个，其具体位置均匀设置在所述第二浮动盘4-3的四角上，这样不仅可以使得所述第二浮动盘4-3快速移动，还可以对所述第二浮动盘4-3进行稳定支撑。当然，所述第二滚轮4-4的数量和位置并不局限于此，在实际应用中，可根据具体的情况具体设定。需要说明的是，在本实施例中，所述第二浮动盘4-3的移动可以自行移动，也可以是人为的进行操作；又需要说明的是，所述第二浮动盘4-3的移动可以是前后左右四个方向的移动，也可以是其中两个相对方向上的单一移动，即前后移动或左右移动。

为了使得所述第二浮动盘4-3和所述第二连接盘4-5之间的连接更加稳固，在本申请可选实施例中，所述第二浮动盘4-3和所述第二连接盘4-5之间还设置有第二滑块和第二滑行轨道，该结构可以配合所述第二滚轮4-4共同带动所述第二浮动盘4-3移动，也可以独立驱使所述第二浮动盘4-3移动；所述第二滑块固定于所述第二浮动盘4-3的下端面，且在对应设置在所述第二连接盘4-5的上端面的所述第二滑行轨道上滑行，以带动所述第二浮动盘4-3移动；对应的所述第二滑行轨道的设定可以为井字形，以实现所述第二浮动盘4-3在所述第二连接盘 4-5的水平面上的前、后、左、右的多方向移动，即实现所述第二浮动盘4-3在承载工件的装配件时使所述装配件沿任意方向旋转，便于工人的操作。当然所述滑动轨道的运行轨迹还可以是其他的形状，可根据具体的需要进行设定，本实施例所述内容并不影响本申请的保护范围。

同样，为了使得所述第二浮动盘4-3的浮动方向更加灵活，本申请实施例中，在所述第二滑块的上方还设置有多个万向球，所述万向球可以所述万向球可以与所述第二滚轮4-4配合使所述第二浮动盘4-3作前后或左右移动。

为了使得所述第一举升总成3和所述第二举升总成4在举升过程中更加稳定，所述第一举升总成3和所述第二举升总成4还分别包括第一剪刀叉举升装置3-7和第二剪刀叉举升装置4-7；

具体的，如图4、图7所示，所述第一剪刀叉举升装置3-7的一端连接于所述第一连接盘3-5的下端面，另一端连接于所述第一固定底座3-6的上端面，所述第一剪刀叉举升装置3-7随所述第一连接盘3-5同步上升或下降；需要说明的是，本申请实施例中的所述第一剪刀叉举升装置3-7设置在所述第一固定底座 3-6的相对两侧，所述第一固定底座3-6的相对两侧与所述小车车体2长度方向上的车体两侧平行。其中，所述第一剪刀叉举升装置3-7的剪刀叉节数可根据实际的举升高度设定，在此不作具体的限定。

同理，所述第二剪刀叉举升装置4-7的一端连接于所述第二连接盘4-5的下端面，另一端连接于所述第二固定底座4-6的上端面，所述第二剪刀叉举升装置 4-7随所述第二连接盘4-5同步上升或下降。需要说明的是，本申请实施例中的所述第二剪刀叉举升装置4-7设置在所述第二固定底座4-6的相对两侧，所述第二固定底座4-6的相对两侧与所述小车车体2长度方向上的车体两侧平行。其中，所述第二剪刀叉举升装置4-7的剪刀叉节数可根据实际的举升高度设定，在此不作具体的限定。

又需要说明的是，本申请实施例中的所述第一剪刀叉举升装置3-7和第二剪刀叉举升装置4-7均为无动力剪刀叉举升装置，即不通过对应的自行驱动电机控制所述第一剪刀叉举升装置3-7和第二剪刀叉举升装置4-7的升降；在本实施例中，所述第一剪刀叉举升装置3-7和第二剪刀叉举升装置4-7分别在各自对应的所述第一螺旋举升机3-2和所述第二螺旋举升机4-2的带动下，分别随各自对应的所述第一浮动盘3-3和所述第二浮动盘4-3上升或下降。

在本申请实施例中，为了使得所述第一举升电机3-1和第一螺旋举升机3-2 的连接更加灵活，以及为了使得所述第二举升电机4-1和第二螺旋举升机4-2的连接更加灵活，所述第一举升电机3-1和第一螺旋举升机3-2之间设置有第一联轴器，即所述第一举升电机3-1通过所述第一联轴器连接于第一螺旋举升机3-2；以及所述第二举升电机4-1和第二螺旋举升机4-2之间设置有第二联轴器，即所述第二举升电机4-1通过所述第二联轴器连接于第二螺旋举升机4-2。需要说明的是，所述第一联轴器和所述第二联轴器的设置，不仅使得所述第一举升电机 3-1和所述第二举升电机4-1分别对应连接的所述第一螺旋举升机3-2和所述第二螺旋举升机4-2连接方式多样，且在维修或是装卸的过程中可以通过直接将所述第一联轴器或所述第二联轴器卸载下来，以使得所述第一举升电机3-1和所述第二举升电机4-1分别脱离对应的所述第一螺旋举升机3-2和所述第二螺旋举升机4-2，使得维修和装卸更加简单化。其中，在本申请实施例中，所述第一联轴器和所述第二联轴器可以优选为夹壳联轴器；当然，其他种类的联轴器也可以应用于所述第一举升电机3-1和第一螺旋举升机3-2的连接，以及所述第二举升电机4-1和第二螺旋举升机4-2的连接。

在本申请实施例中，所述第一举升总成3和第二举升总成4均设置有保护壳体，这样不仅使得所述双举升AGV小车1更加美观，而且还对所述第一举升总成3和第二举升总成4中的零件进行保护。

由上述可知，所述第一举升总成3设置于所述轴距调整机构5中的调整平台5-4上，并在所述调整平台5-4的配合下沿所述小车车体2的长度方向向所述第二举升平台移动；所述第一举升总成3之所以可以沿所述小车车体2的长度方向作往复移动，是依靠所述轴距调整机构5实现的，如图4所示，为了清楚解释说明本申请实施例所述轴距调整机构5和所述第一举升总成3的配合关系，本申请将所述轴距调整机构5和所述第一举升总成3的结构连接放在一个附图中。

具体的，所述轴距调整机构5包括轴距驱动器5-1、浮动滑座5-2、滚珠丝杠5-3和所述调整平台5-4；

所述轴距驱动器5-1、所述滚珠丝杠5-3和所述浮动滑座5-2设置于所述调整平台5-4(结合图3)的底部，所述轴距驱动器5-1的输出端与所述滚珠丝杠 5-3的一端连接，另一端连接于所述小车车体2上；所述浮动滑座5-2设置于所述滚珠丝杠5-3上，并固定连接于所述第一举升总成的所述固定底座的下端面；所述浮动滑座5-2是所述滚珠丝杠5-3带动所述第一举升总成3的枢纽，在所述轴距驱动器5-1带动所述滚珠丝杠5-3旋转时，所述浮动滑座5-2沿所述滚珠丝杠5-3作往复移动，并带动所述第一举升总成移动；其中，所述滚珠丝杠5-3的轴向方向与所述第一举升总成3移动方向一致。

其中，滚珠丝杠是将回转运动转化为直线运动，滚珠丝杠是工具机械和精密机械上最常使用的传动元件，其主要功能是将旋转运动转换成线性运动，或将扭矩转换成轴向反复作用力，同时兼具高精度、可逆性和高效率的特点。由于具有很小的摩擦阻力，滚珠丝杠被广泛应用于各种工业设备和精密仪器。在本实施例中，通过所述滚珠丝杠5-3带动所述第一举升总成3，不仅实现了所述第一举升总成3的往复运行，还极大的提升了调整所述第一举升总成3和所述第二举升总成4之间间距的精度。

同样的，为了使得所述轴距驱动器5-1和所述滚珠丝杠5-3的连接更加灵活，在本申请实施例中，所述轴距驱动器5-1和所述滚珠丝杠5-3之间还设置有第三联轴器，所述第三联轴器的一端连接于所述轴距驱动器5-1的输出端，另一端连接于所述滚珠丝杠5-3的一端；在维修或是装卸的过程中可以通过直接将所述第三联轴器卸载下来，以使得所述轴距驱动器5-1脱离连接的所述滚珠丝杠5-3，使得维修和装卸简单化。在本申请实施例中，所述第三联轴器可以为夹壳联轴器；当然，其他种类的联轴器也可以应用于所述轴距驱动器5-1和所述滚珠丝杠 5-3的连接。

由上述可知，所述第一举升总成3设置于所述轴距调整机构5中的调整平台5-4上，并在所述调整平台5-4的带动下沿所述小车车体2的长度方向向所述第二举升平台移动；为了可以使得所述第一举升总成3更好地在所述调整平台 5-4的带动下沿所述小车车体2的长度方向作往复移动，所述轴距调整机构5还包括：导套5-5和导向轨5-6，在本申请实施例中，所述导套5-5分别相对设置于所述调整平台5-4的两侧(如图4所述调整平台5-4的结构板上)，该两侧与所述小车车体2长度方向上的车体两侧平行，且所述导套5-5沿所述调整平台 5-4移动方向水平设置，并在套接于所述调整平台5-4中的所述导向轨5-6上移动；所述导向轨5-6为2条，在同侧的2个所述导套5-5依次套接在其中一条所述导向轨5-6上，同理，另外相对的同侧的2个所述导套5-5依次套接在另一条所述导向轨5-6上。当然，所述导套5-5还可以设置在分别相对设置于与所述调整平台5-4的两侧(结构板)的中间位置，此时，所述导套5-5的数量为共有2 个，即相对的所述挡板一侧各有1个导套5-5，只要可实现沿所述导向轨5-6方向移动即可。

需要说明的是，为了对所述轴距调整机构5中的机构进行保护，且可以使所述第一举升总成3更好地移动，所述轴距调整机构5的外部被可伸缩套接的伸缩套带包裹，且所述伸缩套接区域分别设置在所述伸缩套带的两端(所述小车车体2的长度方向上)，在所述第一举升总成3向靠近所述第二举升总成4方向移动时，所述伸缩套带临近所述第二举升总成4的一端的所述伸缩套接区域逐渐收缩，相对的一端的所述伸缩套接区域逐渐拉伸；相对的，在所述第一举升总成3向远离所述第二举升总成4方向移动时，所述伸缩套带临近所述第二举升总成4的一端的所述伸缩套接区域逐渐拉伸，相对的一端的所述伸缩套接区域逐渐收缩，以实现根据所述工件自动调整所述第一举升总成3和所述第二举升总成4的间距。又需要说明的是，所述伸缩套带具有一定的强度，即可以承载所述第一举升总成3的重量，对所述第一举升总成3起到支撑和固定作用。

在本申请实施例中，为了使得所述双举升AGV小车1在及时对所述工件进行装配，所述双举升AGV小车1上还设置有同步跟踪机构6，如图3所示，所述同步跟踪机构6设置于所述第一举升总成3和第二举升总成4之间，具体设置于所述调整平台5-4和所述第二举升总成4之间的方形壳体上，所述同步跟踪机构6包括激光定位器6-1和调节轨道6-2，所述激光定位器6-1设置在所述调节轨道6-2上。在本申请实施例中，所述激光定位器6-1用于检测并接收工件(本申请实施例为汽车的车身)上预置的反光板反馈的信号，以对所述工件(车身) 进行定位。具体为，在工作区域的已知固定位置上安装发射板(车身上预置的反光板)，所述激光定位器6-1检测所述双举升AGV小车1与各反射板的夹角或距离，根据反射板的坐标计算出所述双举升AGV小车1和工件(车身)的二维坐标与方向，进而驱动所述第一举升总成3和第二举升总成4将所述工件的装配件举升至指定的位置，以完成装配。

为了使得所述激光定位器6-1的定位更加精确，在本申请实施例中，所述调节轨道6-2设定为工字型，即将所述激光定位器6-1设置在所述调节轨道6-2的中间位置，并可以在中间的调节轨道6-2上前后运行，所述前后运行方向与所述第一举升总成3往复移动方向一致，继而，中间的所述调整轨道可沿两边的所述调整轨道左右运行(中间所述调节轨道6-2垂直两边的所述调节轨道6-2)，以实现所述激光定位器6-1的全方位运行检测。为了对所述激光定位器6-1进行保护，本实施例还在所述激光定位器6-1的外部设置有激光定位器6-1保护罩。当然，其他结构的调节轨道6-2均是本申请所要保护的范围，即实现所述激光定位器6-1移动全方位移动即可。

为了实现所述双举升AGV小车1的运行，本申请实施例的所述双举升AGV 小车1还设置有行走总成，所述行走总成设置于所述小车车体2的底部，如图1 所示，所述行走总成包括驱动轮组7和从动轮组8；其中，所述驱动轮组7包括：第一驱动轮组和第二驱动轮组，分别呈对角设置于所述小车车体2的底部；具体的，所述第一驱动轮组和所述第二驱动轮组分别包括驱动电机、旋转电机、支承座、第一齿轮、第二齿轮、旋转架和驱动轮；

所述驱动电机的输出端连接于所述驱动轮，带动所述驱动轮转动，所述驱动轮连接于所述支承座上；所述旋转电机设置在所述支承座的下端面，所述旋转电机的输出端套接于所述支承座上端面的所述第一齿轮，所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合，所述旋转架的一端连接于所述第二齿轮，另一端连接于所述驱动轮，以带动所述驱动轮转向；所述驱动电机驱动所述驱动轮直线运行，所述旋转电机驱动所述驱动轮转向，在共同配合下实现了所述双举升AGV小车1 的全方位的行驶。由于第一驱动轮组和所述第二驱动轮组为通常所使用的AGV 驱动组件，故在此不作详细说明，同样也无相应的附图与之相配。

当然，作为一种自动化设备，所述驱动轮组7的驱动电力是来源于自身装载的电池或电容，所述双举升AGV小车1可自行实现充电自动化，当所述双举升AGV小车1的电量即将耗尽时，它会向系统发出请求指令，请求充电，一般技术人员会预先设定一个阈值，当达到这个阈值时，系统控制所述双举升AGV 小车1自动到充电位置排队充电。本实施例中，所述双举升AGV小车1的电量由电池提供，取电机构设置在所述同步跟踪机构6下方的壳体内，所述双举升 AGV小车1的电池寿命很长(10年以上)，并且每充电15分钟可工作4h左右。

在本申请实施例中，由于所述双举升AGV小车1的运行的地面可能存在不平整的情况，进而可能使得所述驱动轮组7(所述第一驱动轮组和/或所述第二驱动轮组)与地面不能时时接触，所以，为了使得所述驱动轮组7与地面时刻接触，本申请在所述驱动轮组7的上方设置有驱动轮浮动盘7-1，所述驱动轮浮动盘7-1具有一定的厚度，且其质量较大，可产生较大的重力将所述驱动轮组7 压在地面上；在本实施例中，如图9所示，所述驱动轮浮动盘7-1具有固定安装板7-2、多个弹簧7-3和驱动轮安装盘7-4，所述固定安装板7-2设置在所述小车车体2上，其下方设置有所述驱动轮安装盘7-4，所述固定安装板7-2通过多个螺栓连接，所述弹簧7-3设置于所述固定安装板7-2和所述驱动轮安装盘7-4之间，并套接在所述螺栓上，所述固定安装板7-2和所述驱动轮安装盘7-4之间还设置有缓冲垫，所述弹簧7-3和所述缓冲垫共同对所述驱动轮浮动盘7-1起到减震作用；所述支承座连接于所述驱动轮安装盘7-4的下端面，所述驱动轮在运行时，通过所述弹簧7-3产生的张力使所述驱动轮安装盘7-4和所述驱动轮共同对地面产生压力，即使所述驱动轮时刻与地面接触。当然，为了双举升AGV小车 1的安全行驶，所述驱动轮组7还设置有制动器，具体设置在所述驱动轮上，以便双举升AGV小车1的制动。

在本申请实施例中，第一驱动轮组和第二驱动轮组，分别呈对角设置于所述小车车体2的底部；这样不仅可以使得动力驱动更加均衡，且可以减少制造成本。而为了达到所述双举升AGV小车1的平稳运行，所述双举升AGV小车 1还对应有所述从动轮组8。所述从动轮组8作为无动力轮组，是在所述驱动轮组7带动下同步运行的。所述从动轮组8包括：第一从动轮组和第二从动轮组，所述第一从动轮组与所述第一驱动轮组相对且与所述第二驱动轮组同侧(车体的一侧)，所述第二从动轮组与所述第二驱动轮组相对且与所述第一驱动轮组同侧(车体的相对一侧)；所述第一驱动轮组和所述第二驱动轮组共同带动所述第一从动轮组和所述第二从动轮组运动。

如图10所示，第一从动轮组和第二从动轮组分别包括连接座8-1、旋转支承座8-2和从动轮8-3；所述连接座8-1固定于所述小车车体2上，所述旋转支承座8-2的一端连接于所述连接座8-1，另一端连接于所述从动轮8-3。所述旋转支承座8-2的内部设置有旋转轴，在所述旋转轴的带动下，所述从动轮8-3随所述驱动轮移动，以实现所述双举升AGV小车1的全方位移动。

在双举升AGV小车1运行过程中，所述驱动轮组7难以避免会出现故障，通常的AGV小车在驱动轮组7出现故障后，便只能在原地等待维修人员进行维修，这样不仅会影响后续的工作进程，还对维修人员的生命安全造成影响(AGV 小车停留在复杂的工作环境中)，所以本申请的所述双举升AGV小车1的所述行走总成还设置有维修轮组9，设置于所述小车车体2的底部的四角上；

如图11所示，所述维修轮组9具有固定滑座9-1、升降调整机构9-2、旋转支承机构9-3和维修轮；所述固定滑座9-1连接于所述小车车体2上，所述旋转支承机构9-3的一端通过所述升降调整机构9-2连接于所述固定滑座9-1，另一端连接于维修轮。在本申请实施例中，所述维修轮组9无动力走轮，由人工辅助运行；所述固定滑座9-1为燕尾槽机构，配合所述升降调整机构9-2使用，保证所述旋转支承机构9-3可以上下滑动而无其他方向位移；所述升降调整机构 9-2为类似滚珠丝杠5-3结构，需人工调整。在所述驱动轮组7出现故障时，可以通过调整维修轮组9使得所述双举升AGV小车1快速移出工作区域至维修区域，再对所述驱动轮组7进行维修，这样不仅不影响后续的工序进程，还可以使得维修人员在安全的区域进行维修作业。

所述小车车体2的四角上还设置有保护壳体，如图1所示，所述行走总成置于所述保护壳体内。所述保护壳体的上端面设置有防滑板，在所述小车车体2 的长度方向上，所述保护壳体之间的车体上也设置有防滑板，工人可以站在所述防滑板上进行装配操作，实现了操作人员与工件相对静止。

为了对所述小车车体2进行保护，所述小车车体2的两端还设置有保险杆 10，其中，所述小车车体2的两端在所述第一举升总成3往复移动方向上的所述小车车体2的两端。当然，另外的所述小车车体2的两端(所述小车车体2 的宽度两端)也可以设置所述保险杠10，即实现对所述小车车体2的整个保护，不仅降低了所述AGV小车受到撞击的冲击力，还可以对操作人员进行保护。

为了清楚的控制并了解所述双举升AGV小车1的工作状态，可以在所述小车车体2长度方向且在同侧的所述保护壳体上还设置有按钮装置，基于所述小车车体2长度的考虑，且为了便于操作，本实施例中，该按钮装置为两个，所述按钮装置的按钮分别为紧急制动按钮装置，便于对所述双举升AGV小车1在遇到突发情况下进行紧急制动，保证小车的运行安全。同样的，为了清楚的了解所述双举升AGV小车1的工作状态，可以在所述小车车体2的四角上设置状态显示装置，当所述双举升AGV小车1为运行状态时，所述状态显示装置显示为绿色；当所述双举升AGV小车1为出现故障状态时，所述状态显示装置显示为红色。该状态显示装置显示的颜色或者设置方式可以根据实际需要进行微调，不仅仅限于上述方式的描述。当然，所述按钮装置和状态显示装置的位置和数量还可以根据实际情况具体设置，所述内容比不限于本申请的保护范围。

为了更加直观的说明所述双举升AGV小车1的工作原理，以下通过具体的应用场景进行解释说明。

本申请实施例所述双举升AGV小车1主要应用于汽车底盘发动机和后桥装配，且所述底盘发动机和后桥由上一工序的工作人员放置在所述第一浮动盘3-3 和所述第二浮动盘4-3上，即双举升AGV小车1到达装载所述底盘发动机和所述后桥的装载点，在装载站点吊装所述底盘发动机和所述后桥后，控制系统向双举升AGV小车1发出装载完成指令，双举升AGV小车1分别按控制系统的指令行驶到等待地点，控制系统检测到输送链上车体工件的位置信号后，调度在等待站点已载有行走总成(所述驱动轮组7和从动轮组8)的所述的双举升 AGV小车1按预定时间、速度进入合装工位下方准备进行合装，在所述同步跟踪机构6捕捉到工件(车身)上预置的反光板反馈信号后，所述的双举升AGV 小车1随车身同步运行并通过所述第一举升总成3和第二举升总成4自动举升所述第一浮动盘3-3和所述第二浮动盘4-3到预定位置，具体为，所述激光定位器6-1会自动在工字型的所述调节轨道6-2上运行，即所述激光定位器6-1在中间的所述调节轨道6-2上前后运行，并在中间的所述调节轨道6-2上左右运行(以所述第一举升总成3的运动方向为前后方向，则垂直方向为左右方向)，直到捕捉到车身上预置的反光板反馈信号，所述定位激光器将得到的反馈信号发送给控制系统，所述控制系统控制所述第一举升总成3和第二举升总成4运行，即根据所述车身的长度，所述第一举升总成3在所述轴距调整机构5的带动下自动调整所述第一举升总成3和第二举升总成4的间距，使得所述第一浮动盘3-3 和所述第二浮动盘4-3分别载有的底盘发动机和后桥对应于车身相应的位置上，当然，所述第一浮动盘3-3和所述第二浮动盘4-3分别对应载有的底盘发动机和后桥并不唯一，也就是说，所述第一浮动盘3-3可能载有底盘发动机或后桥，对应的，所述第二浮动盘4-3可能载有后桥或底盘发动机。而后，所述第一举升电机3-1驱动所述第一螺旋举升机3-2带动所述第一连接盘3-5和所述第一浮动盘 3-3共同上升，使得所述底盘发动机到达指定位置(该位置根据实际情况率先在控制系统设置好底盘发动机的举升高度参数)，所述第二举升电机4-1驱动所述第二螺旋举升机4-2带动所述第二连接盘4-5和所述第二浮动盘4-3共同上升，使得所述后桥到达指定位置(该位置根据实际情况率先在控制系统设置好后桥的举升高度参数)；最后，工人站在所述双举升AGV小车1的车体上，手动移动所述第一浮动盘3-3，使得所述底盘发动机随所述第一浮动盘3-3在所述第一连接盘3-5上的滑行轨道移动到最佳位置；同时工作人员手动所述第二浮动盘 4-3，使得所述后桥随所述第二浮动盘4-3在所述第二连接盘4-5上的滑行轨道移动到最佳位置；由装配工人安装固定螺栓，完成装配后人工发出安装结束信号。

需要说明的是，本申请之所以设置所述第一浮动盘3-3和所述第二浮动盘 4-3，且所述第一浮动盘3-3和所述第二浮动盘4-3仅可以实现在水平方向上的前、后、左、右的移动，且通过工人手动操作将所述底盘发动机和所述后桥移动至最佳位置后进行装配，是为了更好的提升装配的工作效率，便于工人在装配时的操作；换言之，本申请实施例可以不通过人工控制所述第一浮动盘3-3 和所述第二浮动盘4-3，即在所述双举升AGV小车1的控制系统的控制下，所述第一浮动盘3-3和所述第二浮动盘4-3即可到达装配的指定位置，工人直接安装固定螺栓，完成装配后人工发出安装结束信号。

最后，根据举升总成安装结束信号，双举升AGV小车1自动下降所述第一举升总成3和第二举升总成4，并下降至所述底盘发动机和所述后桥的装载位置。双举升AGV小车1离开装配工位，若需对AGV小车进行充电，则双举升AGV 小车1到达充电位置并自行充电；若无需对AGV小车进行充电，则双举升AGV 小车1再次到达装载所述底盘发动机和所述后桥的装载点，在装载站点吊装所述底盘发动机和所述后桥后，控制系统向双举升AGV小车1发出装载完成指令，双举升AGV小车1分别按控制系统的指令行驶到等待地点。

需要补充说明的是，所述控制系统根据主装配线悬挂车体到达的信号向在等待点的双举升AGV小车1发出行驶信号，若主装配线上是空吊具，则小车仍处于等待状态。当双举升AGV小车1未能按规定时间完成合装时，控制系统及输送链报警。

当然，在双举升AGV小车1的使用过程中，所述驱动轮组7可能会出现故障，尤其是在装配工位出现故障时，现有的AGV小车只能在当前位置对其进行维修，这样就使得后面的小车无法进行装配，严重的影响了装配的效率。而本申请的所述双举升AGV小车1则设置了维修轮组9，所述维修轮组9具有固定滑座9-1、升降调整机构9-2、旋转支承机构9-3和维修轮；所述维修轮是无动力行走轮，即在所述述驱动轮组7出现故障时，由人工辅助运行，人工调整所述升降调整机构9-2，并通过所述固定滑座9-1的配合使所述旋转支承机构9-3 向上位移，此时维修轮始终和地面接触；继而使得所述驱动轮组7被悬架抬起，人工通过所述维修轮组9将所述双举升AGV小车1推至维修区域，以便维修人员在安全的操作环境下进行维修，且使得后续的双举升AGV小车1可继续进行装配，不影响整体的装配进度和效率。

需要说明的是，基于所述驱动轮组7不是经常出现故障，所以本申请实施例的所述双举升AGV小车1的所述维修轮组9采用了无动力驱动，极大地降低了制造成本；若根据实际情况需要多次应用所述维修轮组9，则可以将所述维修轮组9设定为动力驱动。

本申请提供了一种双举升AGV小车，包括小车车体、设于所述小车车体的第一举升总成、第二举升总成、轴距调整机构和行走总成；所述第一举升总成和所述第二举升总成沿所述小车车体的长度方向间隔布置，且位于所述小车车体相对的两侧；所述第二举升总成固定设置于所述小车车体上，所述第一举升总成设置于所述轴距调整机构的调整平台上；所述轴距调整机构能够使所述调整平台在长度方向沿长度方向移动，所述第一举升总成能够在所述调整平台的带动下沿所述小车车体的长度方向前后移动，从而改变与所述第二举升总成之间的间隔距离；所述行走总成设置于所述小车车体固定位置，带动所述小车运行。通过本申请提供的方案，双举升AGV小车可以将发动机和后桥同步输送到装配工序位置，并实现同步装配发动机和后桥，提高了装配效率，提升产量。

本申请虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本申请，任何本领域技术人员在不脱离本申请的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，因此本申请的保护范围应当以本申请权利要求所界定的范围为准。