本发明属于纺纱技术领域，具体来说，涉及一种纱管包脚纱线退绕装置及退绕方法。
背景技术：
目前，拆除纱管包脚纱线一直采用手拉、刀割等人工作业方式。刀割虽然容易,但是在纱槽内的纱线不易割去。同时，切割纱槽内的纱线，常常会割坏纱管。由于生产线较长，采用人工方式去除纱管包脚纱线，需要很多的人工。采用手拉、刀割等人工作业方式，作业效率低，且易损坏纱管。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：提供一种纱管包脚纱线退绕装置及退绕方法，实现自动化作业，将包脚纱线从纱管上退绕，从而提高作业效率，保护纱管。
为解决上述技术问题，本发明采用以下的技术方案：
一方面，本发明实施例提供一种纱管包脚纱线退绕装置，所述装置包括基台、托盘，以及连接在基台上的纱管旋转装置和吸引剪切装置；使用时，纱管插在托盘上。
作为优选例，所述的纱管包脚纱线退绕装置，还包括托盘夹紧装置，托盘夹紧装置与基台连接；所述托盘夹紧装置用于将托盘夹紧。
作为优选例，所述托盘夹紧装置包括主动摩擦轮、从动摩擦轮和第一执行机构，主动摩擦轮和从动摩擦轮位于托盘两侧，主动摩擦轮与托盘相接触，从动摩擦轮和第一执行机构连接，第一执行机构固定在基台上。
作为优选例，所述主动摩擦轮为一个，从动摩擦轮为两个。
作为优选例，所述纱管旋转装置用于旋转纱管。
作为优选例，所述纱管旋转装置包括第二执行机构和主动摩擦轮，第二执行机构和主动摩擦轮连接，带动主动摩擦轮旋转；
纱管旋转装置中的主动摩擦轮和托盘夹紧装置中的主动摩擦轮为同一部件。
作为优选例，所述的纱管包脚纱线退绕装置，还包括纱管表面摩擦装置，纱管表面摩擦装置与基台连接；所述纱管表面摩擦装置用于使纱管上的纱线松弛，并去除表面缠绕纱线。
作为优选例，所述纱管表面摩擦装置包括第三执行机构和摩擦件，第三执行机构固定连接在基台上，摩擦件和第三执行机构连接；第三执行机构带动摩擦件运动。
作为优选例，所述第三执行机构带动摩擦件运动，为第三执行机构带动摩擦件作间隙往复旋转运动，或者第三执行机构带动摩擦件作间隙往复直线运动。
作为优选例，所述摩擦件沿纱管轴向分布，且布满纱管整个轴向。
作为优选例，所述吸引剪切装置用于吸引纱管上的退绕纱线，并剪断纱线，形成新的纱线头，去除退绕纱线。
作为优选例，所述吸引剪切装置包括含有吸引口的吸引腔体、吸引通道、吸引动力源，以及位于吸引口的纱线剪切机构和第四执行机构，吸引通道或者吸引腔体与基台固定连接，吸引口与纱管下部相对，吸引腔体通过吸引通道与吸引动力源连接，第四执行机构和纱线剪切机构连接；第四执行机构与基台固定连接，或者纱线剪切机构与基台连接。
作为优选例，所述的纱管包脚纱线退绕装置，还包括吹气装置，吹气装置与基台连接；所述吹气装置，用于将退绕纱线在风力的牵引下趋于伸直,并将退绕纱线吹向吸引剪切装置。
作为优选例，所述吹气装置包括含有吹气口的吹气管、调节阀，吹气管固定连接在基台上；吹气口与纱管下部表面相对，且吹气口与吸引剪切装置相对；调节阀位于吹气管中。
作为优选例，所述的纱管包脚纱线退绕装置，还包括纱管顶压装置，用于对纱管纵向定位，防止纱管上下移动。
作为优选例，所述纱管顶压装置包括第五执行机构和顶压部件，顶压部件与第五执行机构连接，第五执行机构带动顶压部件直线运动，第五执行机构固定连接在基台上；顶压部件与纱管顶端相对。
作为优选例，所述的纱管包脚纱线退绕装置，还包括输送装置，基台位于输送装置两侧，托盘位于输送装置上。
另一方面，本发明实施例还提供一种纱管包脚纱线的退绕方法，所述方法包括：
旋转托盘，使得位于托盘上的纱管旋转，托盘旋转方向为包脚纱线退绕方向；
吸引剪切装置吸引包脚纱头，并将纱线剪断；
纱管旋转装置和吸引剪切装置停止工作，并返回起始位置待命，完成纱管上的包脚纱去除。
作为优选例，所述的纱管包脚纱线的退绕方法，还包括：将输送装置上的托盘夹紧。
作为优选例，所述将输送装置上的托盘夹紧之后，利用纱管顶压装置将纱管压住，防止纱管上下移动。
作为优选例，所述的纱管包脚纱线的退绕方法，还包括接触摩擦纱管表面的包脚纱线和缠绕纱线，使包脚纱线松弛，去除全部或部分缠绕纱线。
作为优选例，所述的纱管包脚纱线的退绕方法，还包括启动吹气装置，将包脚纱头吹向吸引剪切装置；
作为优选例，所述将纱线剪断，为连续剪切或者间隙剪切。
与现有技术相比，本发明实施例的技术方案具有以下有益效果：
实现自动化作业，将包脚纱线从纱管上退绕，从而提高作业效率，保护纱管。本实施例的退绕装置中，纱管旋转装置用于旋转纱管。在纱管旋转时，纱管表面摩擦装置与纱管表面接触摩擦，使纱管上的纱线松弛，并去除表面缠绕纱线。吸引剪切装置用于吸引纱管上的退绕纱线，并剪断纱线，形成新的纱线头，去除退绕纱线。这个过程中，不需要任何人工作业，完全实现了自动化。同时，通过各装置之间的协调工作，有效提高包脚纱退绕的成功率，提升作业效率。
附图说明
图1是本发明实施例的结构示意图；
图2是在退绕之前，纱管上的纱线示意图；
图3是在退绕之后，纱管上的纱线示意图。
图中有：基台1、托盘2、输送装置3、托盘夹紧装置4、主动摩擦轮401、从动摩擦轮402、第一执行机构403、纱管旋转装置5、第二执行机构501、纱管表面摩擦装置6、第三执行机构601、摩擦件602、吹气装置7、吹气口701、吹气管702、调节阀703、吸引剪切装置8、吸引口801、吸引腔体802、吸引通道803、吸引动力源804、纱线剪切机构805、第四执行机构806、纱管9、纱管顶压装置10、第五执行机构1001、顶压部件1002。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的技术方案进行详细的说明。
如图1所示，本发明实施例的一种纱管包脚纱线退绕装置，包括基台1、托盘2，以及连接在基台1上的纱管旋转装置5和吸引剪切装置8；使用时，纱管9插在托盘2上。
上述实施例的纱管包脚纱线退绕装置实现了自动化作业。该退绕装置可实现将纱管上的包脚纱线自动退绕。纱管9插在托盘2上。当托盘进入包脚纱线退绕工位后，本实施例的退绕装置开始工作。纱管旋转装置5用于旋转纱管9。在纱管9旋转时，纱管表面摩擦装置6与纱管9表面接触摩擦，使纱管9上的纱线松弛，并去除表面缠绕纱线。缠绕纱线俗称杂线，其缠绕在纱管表面，使纱线无法正常退绕。在纱管9旋转的同时，将退绕的包脚纱线在吹气装置7作用下趋于伸直,并将退绕纱线吹向吸引剪切装置8。吸引剪切装置8用于吸引纱管9上的退绕纱线，并剪断纱线，形成新的纱线头，去除退绕纱线。这个过程中，不需要任何人工作业，完全实现了自动化。由于本实施例的退绕装置实现了自动化作业，所以大大提高了作业效率。工作过程中，不会损坏纱管。
作为优选例，纱管包脚纱线退绕装置，还包括托盘夹紧装置4，托盘夹紧装置4与基台1连接。托盘夹紧装置4用于将托盘2夹紧。托盘夹紧装置4的结构可以有多种，本实施例优选以下方案：托盘夹紧装置4包括主动摩擦轮401、从动摩擦轮402和第一执行机构403。主动摩擦轮401和从动摩擦轮402位于托盘2两侧。主动摩擦轮401与托盘2相接触。从动摩擦轮402和第一执行机构403连接，第一执行机构403固定在基台1上。第一执行机构403可采用气缸。以下以气缸为例进行说明。主动摩擦轮401与托盘2相接触。气缸带动从动摩擦轮402向托盘2靠近，直至与托盘2相接触。通过气缸施加压力，使得主动摩擦轮401和从动摩擦轮402将托盘2夹紧。除了采用气缸以外，第一执行机构403还可采用电缸、齿轮、电磁铁吸附等。
为将托盘2夹紧，且保持一定的稳定性，所述主动摩擦轮401为一个，从动摩擦轮402为两个。两个从动摩擦轮402和一个主动摩擦轮401将托盘2夹紧。
上述实施例中，纱管旋转装置5用于旋转纱管9。由于纱管9位于托盘2上，因此旋转托盘2，可以起到旋转纱管9的目的。纱管旋转装置5可以采用多种结构，实现旋转纱管9目的。本优选例中，纱管旋转装置5包括第二执行机构501和主动摩擦轮，第二执行机构501和主动摩擦轮连接，带动主动摩擦轮旋转；纱管旋转装置5中的主动摩擦轮和托盘夹紧装置4中的主动摩擦轮为同一部件。
该优选例中，第二执行机构501调控主动摩擦轮转动。由于主动摩擦轮和从动摩擦轮402将托盘2夹紧，因此当主动摩擦轮转动时，托盘2和从动摩擦轮402也随之转动。第二执行机构501可采用电机。电机与主动摩擦轮连接，实现动力的传递。除了采用电机以外，第二执行机构501还可采用旋转气缸，齿轮，同步带等结构。第二执行机构501也可直接连接托盘，通过电机旋转直接带动托盘旋转。
作为优选例，纱管包脚纱线退绕装置还包括纱管表面摩擦装置6。纱管表面摩擦装置6与基台1连接。纱管表面摩擦装置6用于使纱管9上的纱线松弛，并去除表面缠绕纱线。纱管表面摩擦装置6与纱管9表面接触摩擦或者同时摩擦和拍打，使得使纱线松弛。纱管表面摩擦装置6的结构可以有多种，本优选例选择以下结构：纱管表面摩擦装置6包括第三执行机构601和摩擦件602，第三执行机构601固定连接在基台1上，摩擦件602和第三执行机构601连接；第三执行机构601带动摩擦件602运动。第三执行机构601带动摩擦件602运动，为间隙往复旋转运动，或者间隙往复直线运动。第三执行机构601带动摩擦件602运动作间隙往复直线运动，可实现对纱管摩擦。优选的，第三执行机构601带动摩擦件602运动作间歇往复旋转运动。这可实现摩擦件602对纱管既拍打又摩擦，更易使纱管9上的纱线松弛，并去除表面缠绕纱线。
上述优选例中，第三执行机构601带动摩擦件602运动，使得摩擦件602与纱管9表面接触摩擦或者同时摩擦和拍打。由于纱管9在旋转，所以摩擦件602能够整个纱管表面接触。第三执行机构601带动摩擦件602作间歇往复运动。间歇往复循环运动中，通过间歇接触改变摩擦面积、摩擦力大小、拍打力大小，防止缠绕纱线堆积形成死结。如果若一直摩擦，会因高速摩擦发热，而损害纱线质量。通过摩擦件602使得纱管9表面的纱线松弛，并去除纱管9表面缠绕纱线。第三执行机构601可采用气缸。当然，第三执行机构601还可采用电机、齿轮，同步轮等。
优选的，摩擦件602沿纱管9轴向分布，且布满纱管9整个轴向。通过对纱管9整体接触，以增加接触面，提高效率。
上述实施例中，吸引剪切装置8用于吸引纱管9上的退绕纱线，并剪断纱线，形成新的纱线头，去除退绕纱线。作为优选例，吸引剪切装置8包括含有吸引口801的吸引腔体802、吸引通道803、吸引动力源804，以及位于吸引口801的纱线剪切机构805和第四执行机构806，吸引通道803或者吸引腔体802与基台1固定连接，吸引口801与纱管9下部相对，吸引腔体802通过吸引通道803与吸引动力源804连接，第四执行机构806和纱线剪切机构805连接，第四执行机构806与基台1固定连接。
该优选例中，当开启吸引动力源804时，在吸引口801附近形成负压。在吹气装置7的作用下，位于纱管9下部的包脚纱线被吹向吸引剪切装置8。又由于吸引口801附近形成负压，有利于包脚纱线进入吸引腔体802和吸引通道803中。当包脚纱线进入吸引腔体802中后，利用纱线剪切机构805将包脚纱线剪断。第四执行机构806用于控制纱线剪切机构805操作，剪断纱线。第四执行机构806可选用高速电机，也可选用气缸。
优选的，纱线剪切机构805位于吸引腔体802内侧，第四执行机构806位于吸引腔体802外侧。
作为优选例，纱管包脚纱线退绕装置还包括吹气装置7，吹气装置7与基台1连接。吹气装置7用于将退绕纱线在风力的牵引下趋于伸直,并将退绕纱线吹向吸引剪切装置8。作为优选例，吹气装置7包括含有吹气口701的吹气管702、调节阀703。吹气管702固定连接在基台1上。吹气口701与纱管9下部表面相对，且吹气口701与吸引剪切装置8相对；调节阀703位于吹气管702中。
该优选例中，通过吹气管702向纱管9下部吹起，使得包脚纱线在风力的牵引下，流向吸引剪切装置8中。调节阀703用于调节风力的大小。吹气口701可位于纱管9下方，呈倾斜设置。吹气口701与纱管9下部相对，且与吸引剪切装置8相对。这样，从吹气口701出来的风力将纱管下部的包脚纱线吹向吸引剪切装置8。
为避免在工作过程中，纱管9上下窜动，纱管包脚纱线退绕装置，还包括纱管顶压装置10，用于对纱管9纵向定位，防止纱管9上下移动。纱管顶压装置10的结构可以采用多种，本优选例优选以下结构：纱管顶压装置10包括第五执行机构1001和顶压部件1002，顶压部件1002与第五执行机构1001连接，第五执行机构1001带动顶压部件1002直线运动，第五执行机构1001固定连接在基台1上；顶压部件1002与纱管9顶端相对。
该优选例中，第五执行机构1001可采用气缸，也可采用电缸、齿轮齿条、连杆机构等。以下以气缸为例，说明工作过程。气缸连接在基台1上。气缸带动顶压部件1002向下移动，将纱管9压在托盘上，使得纱管9无法上下窜动。顶压部件1002可采用橡胶件，避免硬质材料对纱管9造成损害。顶压部件1002也可以是组合件，外壳为硬件，内侧卡入一个软质橡胶垫。
作为优选例，纱管包脚纱线退绕装置，还包括输送装置3，基台1位于输送装置3两侧，托盘2位于输送装置3上。托盘2通过输送装置3输送。基台1设置在输送装置3两侧。
本发明还提供一种纱管包脚纱线的退绕方法，包括：
步骤10）旋转托盘2，使得位于托盘2上的纱管9旋转，托盘2旋转方向为包脚纱线退绕方向；
步骤20）吸引剪切装置8吸引包脚纱头，并将纱线剪断；
步骤30）纱管旋转装置5和吸引剪切装置8停止工作，并返回起始位置待命，完成纱管9上的包脚纱去除。
上述实施例中，通过步骤10)～步骤30),实现了纱管包脚纱线的自动退绕。如图2所示，在退绕之前，纱管9上的纱线示意图。如图3所示，在本发明的退绕方法实施之后，纱管9上的纱线示意图。从图2和图3对比来看，本实施例的方法，去除了纱管上全部的包脚纱，并去除全部或大部分缠绕纱线。
上述实施例中，优选的，在步骤10）之前，将输送装置3上的托盘2夹紧。将托盘2夹紧，才利于旋转托盘2。优选的，将输送装置3上的托盘2夹紧之后，利用纱管顶压装置10将纱管9压住，防止纱管9上下移动。这利于后续工作的顺利进行。优选的，退绕方法还包括接触摩擦纱管9表面的包脚纱线和缠绕纱线，使包脚纱线松弛，去除全部或部分缠绕纱线。接触摩擦纱管9表面的包脚纱线和缠绕纱线，可通过摩擦或者同时拍打和摩擦的方式，使包脚纱线松弛，易于退绕。优选的，退绕方法还包括启动吹气装置7，将包脚纱头吹向吸引剪切装置8。更优选的，接触摩擦纱管9表面与将包脚纱头吹向吸引剪切装置8步骤相结合，更有利于将纱线吹向吸引剪切装置8中。将纱线剪断，可为连续剪切或者间隙剪切。经过预设的一段剪切时间后（该时间根据纱线种类、纱管差异预先设定），完成包脚纱去除。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本领域的技术人员应该了解，本发明不受上述具体实施例的限制，上述具体实施例和说明书中的描述只是为了进一步说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护的范围由权利要求书及其等效物界定。