全自动平移装箱机的制作方法

本发明涉及罐体装箱设备技术领域，具体涉及全自动平移装箱机。

背景技术：

厂家在完成产品生产后，需要将产品装入包装箱中，以便于产品在储存、运输和销售等环节流通，避免产品出现破损等问题。

目前，在将罐体装入包装箱时，一般采用人工的方式进行装箱，在实际装箱过程中，人工装箱效率低，而且人工装箱劳动强度大，费时又费力，生产成本较高；另外，在人工装箱的过程中，容易出现少装、漏装现象。

技术实现要素：

为解决了人工装箱工作效率低、劳动强度大而且容易出现少装、漏装现象的问题，本发明提供了全自动平移装箱机。

本发明采用的技术方案如下：

全自动平移装箱机，包括机架，所述机架内设有送料装置，所述送料装置下方设有罐体输送装置，所述罐体输送装置的一侧并列设有箱体输送装置，所述送料装置具有下降并固定罐体的一号位置、上升的二号位置、水平输送罐体至箱体输送装置上方的三号位置、下降并松开罐体的四号位置以及复位的五号位置。

所述罐体输送装置内设有拦罐装置、一号检罐板、二号检罐板，所述一号检罐板位于送料装置的前端，所述二号检罐板位于送料装置的后端，所述一号检罐板、二号检罐板的一侧均设有传感器，所述一号检罐板的传感器、二号检罐板的传感器均将信号输送至控制中心时，控制中心控制拦罐装置进行拦罐。

所述二号检罐板连接有一号动力装置，所述送料装置处于下降并固定罐体的一号位置时，一号动力装置带动二号检罐板与罐体分离。

所述送料装置包括至少一个固定架，所述固定架上设有真空吸盘以及连接真空吸盘的安装杆，所述固定架包括一号固定层以及二号固定层，所述真空吸盘与一号固定层之间设有一号弹性复位件。

所述安装杆上设有调节一号弹性复位件松紧的调节件，所述调节件位于二号固定层上方。

还包括带动固定架运动的移动架，所述移动架上设有导轨机构，所述固定架安装在导轨机构上，所述移动架上设有带动固定架移动的二号动力装置。

所述机架上设有导箱架，所述导箱架位于箱体输送装置上方，所述导箱架设有撑开箱体的导箱板，所述导箱板从上到下逐渐往内倾斜。

所述导箱板与导箱架为螺栓连接，所述导箱板上设有长腰孔，所述螺栓穿过长腰孔与导箱架连接。

还包括带动导箱架上下移动的升降机构，所述升降机构上设有安装轴，所述导箱架与安装轴配合的安装孔所述导箱架与安装轴之间设有二号弹性复位件。

所述升降机构包括导杆，所述导杆上设有一号安装板与二号安装板，所述一号安装板的一端设有三号动力装置，另一端设有丝杆螺母，所述丝杆螺母穿过二号安装板，所述丝杆螺母的末端设有手轮。

本发明的有益效果是：

本发明罐体通过罐体输送装置输送到送料装置下方，送料装置下降固定住罐体，然后上升并将罐体输送至箱体输送装置上方，再下降松开罐体，最后复位就完成罐体的一次输送；不仅提高了工作效率，还不会出现罐体少装、漏装的现象。

附图说明

图1是本发明的示意图。

图2是本发明机架与罐体输送装置配合的示意图。

图3是本发明一号检罐板与二号检罐板自然状态的示意图。

图4是本发明一号检罐板与二号检罐板与罐体接触的示意图。

图5是本发明机架上送料装置的示意图。

图6是本发明固定架的示意图。

图7是本发明机架与箱体输送装置配合的示意图。

图8是本发明升降机构的示意图。

图9是本发明导箱架的示意图。

机架1、送料装置2、固定架21、一号固定层211、二号固定层212、移动架22、罐体输送装置3、箱体输送装置4、拦罐装置5、一号检罐板6、二号检罐板7、一号动力装置8、真空吸盘9、安装杆10、一号弹性复位件11、调节件12、导轨机构13、二号动力装置14、导箱架15、导箱板16、长腰孔17、升降机构18、导杆181、一号安装板182、二号安装板183、三号动力装置184、丝杆螺母185、手轮186、安装轴19、安装孔30、二号弹性复位件31。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明：

实施例中，如图1、图2、图7所示，全自动平移装箱机，包括机架1，所述机架1内设有送料装置2，所述送料装置2下方设有罐体输送装置3，所述罐体输送装置3的一侧并列设有箱体输送装置4，所述送料装置2具有下降并固定罐体的一号位置、上升的二号位置、水平输送罐体至箱体输送装置上方的三号位置、下降并松开罐体的四号位置以及复位的五号位置。通过罐体输送装置3输送到送料装置2下方，送料装置3下降固定住罐体，然后上升并将罐体输送至箱体输送装置4上方，再下降松开罐体，最后复位就完成罐体的一次输送；不仅提高了工作效率，还不会出现罐体少装、漏装的现象。

实施例中，如图3、图4所示，所述罐体输送装置2内设有拦罐装置5、一号检罐板6、二号检罐板7，所述一号检罐板6位于送料装置2的前端，所述二号检罐板7位于送料装置2的后端，所述一号检罐板6、二号检罐板7的一侧均设有传感器，所述一号检罐板6的传感器、二号检罐板7的传感器均将信号输送至控制中心时，控制中心控制拦罐装置5进行拦罐。一号检罐板6、二号检罐板7与罐体输送装置2铰接配合，罐体在输送过程中，会一直触碰一号检罐板6，一号检罐板6的传感器信号一直处于传输中，当罐体碰到二号检罐板7时，二号检罐板7发生转动并与罐体输送装置2末端壁紧贴，起到阻挡作用，同时二号检罐板7的传感器将信号传输至中控制中心，只有稳定的一号检罐板6传感器信号和二号检罐板7传感器信号输送至控制中心，控制中心才会控制拦罐装置5拦罐，可以很好的保证一号检罐板6、二号检罐板7之间的罐体都是连续不断的，也可以防止工人或杂物不小心碰到单个传感器就启动拦罐装置拦罐的现象发生。

实施例中，如图3、图4所示，所述二号检罐板7连接有一号动力装置8，所述送料装置2处于下降并固定罐体的一号位置时，一号动力装置8带动二号检罐板7与罐体分离。送料装置2先下降并固定罐体，当需要带动罐体上升时，由于罐体和二号检罐板7为接触状态，罐体上升会产生摩檫力，不仅使送料装置2的提升力增加，而且由于罐体和二号检罐板7的摩擦，使罐体损坏，一号动力装置8为气缸，气缸带动二号检罐板7与罐体分离，不仅减少送料装置2的提升力而且保证罐体质量。

实施例中，如图5、图6所示，所述送料装置2包括至少一个固定架21，所述固定架21上设有真空吸盘9以及连接真空吸盘9的安装杆10，所述固定架21包括一号固定层211以及二号固定层212，所述真空吸盘9与一号固定层211之间设有一号弹性复位件11。一号弹性复位件11为弹簧，罐体输送至送料装置2下方，由于输送带的不平或杂质，会使一些罐体的水平高度增高，当送料装置2下降，真空吸盘9固定罐体，处于水平高度高的罐体会使真空吸盘9与一号固定层211之间的弹簧压缩，真空吸盘9向上移动，保证每个罐体都能被相对应的真空吸盘9固定，又不会在送料装置2下降时对那些水平高度高的罐体产生损坏。

实施例中，如图5、图6所示，所述安装杆10上设有调节一号弹性复位件11松紧的调节件12，所述调节件12位于二号固定层212上方。安装杆10位于二号固定层212上方设有螺纹，调节件12为螺母，通过调节螺母，保证一号弹性复位件11有一定的张紧力，既能压缩又能很好的复位；一号固定层211与二号固定层212还设有限位板，限定一号弹性复位件11的压缩范围。

实施例中，如图5，还包括带动固定架21运动的移动架22，所述移动架22上设有导轨机构13，所述固定架21安装在导轨机构13上，所述移动架22上设有带动固定架21移动的二号动力装置14。二号动力装置14为气缸，移动架22通过电机带动链条上下移动以及在两侧设同步轮通过同步带带动移动架22前后移动，前后平移和上下抓放罐位置通过传感器定位，保证位置精准，前后平移两边各有两个传感器，先刹车，后抱死，保证机器平移状态下不会出现抖动而掉罐，移动架22上可安装多个固定架21，一个固定架21输送的罐体对应一个纸箱，多个固定架需要多个纸箱相对应，由于相邻之间的纸箱有厚度，气缸可以带动固定架21在移动架22上移动，保证每个固定架21上的罐体都能进入相对应的纸箱内。

实施例中，如图7、图9，所述机架1上设有导箱架15，所述导箱架15位于箱体输送装置4上方，所述导箱架15设有撑开箱体的导箱板16，所述导箱板15从上到下逐渐往内倾斜。当箱体输送装置4将箱体输送至固定位置时，导箱架15下降，导箱板16在导箱架15下降过程中将箱体撑开，保证固定架21能将罐体送入到箱体内。

实施例中，如图9所示，所述导箱板16与导箱架15为螺栓连接，所述导箱板16上设有长腰孔17，所述螺栓穿过长腰孔17与导箱架15连接。导箱板16在导箱架15上的位置可以根据长腰孔17调节，保证导箱板16与纸箱的配合。

实施例中，如图8、图9所示，还包括带动导箱架15上下移动的升降机构18，所述升降机构18上设有安装轴19，所述导箱架15与安装轴19配合的安装孔30，所述导箱架15与安装轴19之间设有二号弹性复位件31。二号弹性复位件31为弹簧，升降机构18还设有导向螺钉与导箱架15配合，由于导箱架15与升降机构18不是紧固配合，弹簧对导箱板16对箱体的冲击有个缓冲作用，防止导箱板16下降对箱盖撑的过开或导箱架15压坏纸箱，不利于后期封箱机的对箱体的封箱。

实施例中，如图8所示，所述升降机构18包括导杆181，所述导杆181上设有一号安装板182与二号安装板183，所述一号安装板181的一端设有三号动力装置184，另一端设有丝杆螺母185，所述丝杆螺母185穿过二号安装板183，所述丝杆螺母185的末端设有手轮186。三号动力装置184为气缸，可以通过转动手轮186来带动气缸上下移动来调节导箱架15与箱体之间距离，简单方便。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了说明本发明所作的举例，而并非对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷例。而这些属于本发明的实质精神所引申出的显而易见的变化或变动仍属于本发明的保护范围。