一种汽车内饰运输用自动下料线的制作方法

本发明涉及自动线技术领域，具体的说是一种汽车内饰运输用自动下料线。

背景技术

汽车作为现代交通工具，已逐渐在人们的生活中实现普及，其中汽车内饰作为汽车的重要组成部分之一，产品种类繁琐、生产批量大，车间在加工制作汽车内饰后，需要对内饰件进行运输，但是，目前内饰件的运输下料仍然采用人工下料的方式，该种方式劳动强度高，工作效率低下，而且由于车间环境恶劣以及工人成本的增高，易引安全事故，增加企业生产成本。

技术实现要素：

为了避免和解决上述技术问题，本发明提出了一种汽车内饰运输用自动下料线。

本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种汽车内饰运输用自动下料线，包括：

料车，用于装载内饰件且相邻的料车间可首尾联扣相连；

平移装置，检测后方是否有料车且将料车向前方移动输送；

平推机构和导向护栏，沿同一方向分布且设置在平移装置的前侧，所述导向护栏的左端部和右端部均设有检测料车的一号行程开关；

agv小车，设置在平推机构的右侧且用于驱动料车移动；

控制系统，与平移装置、平推机构、agv小车相连且控制各部分工作。

进一步的，所述平移装置包括平移机、设置在平移机后侧的二号行程开关、设置在平移机前侧的对射传感器，所述平移机、二号行程开关、对射传感器均与控制系统相连。

进一步的，所述平移装置沿水平方向并排设为两个，每个平移装置均对应有一个平推机构；所述平推机构包括无杆气缸、与无杆气缸的输出端相连的安装座、转动连接在安装座上的推板、两端分别铰接在推板和安装座上的弹簧；所述推板上设有限位凸块，所述限位凸块使推板抵紧在安装座上且沿逆时针方向可转动。

进一步的，该自动运输线还包括沿平推机构的长度方向分布且延伸至导向护栏内的地面夹轨，所述地面夹轨为u型长板。

进一步的，所述料车包括车架、安装在车架底部的车轮、连接在车轮上且与地面夹轨配合的导柱，所述车架沿车身长度方向的一端设有翻转挂钩且另一端设有翻转挂环。

进一步的，所述翻转挂环包括安装座、转动连接在安装座的挂环、连接在安装座上的l形前转杆、固定在l形前转杆上的拨块，所述挂环上均固定有与拨块配合的定位块，所述l形前转杆上设有两端分别固定在安装座上和插入拨块中的一号扭转弹簧。

进一步的，所述翻转挂钩包括固定板、与固定板相连的上挡板和下挡板、转动连接在固定板上的l形后转杆、固定在l形后转杆上且穿过上挡板和下挡板的挂钩、安装在l形后转杆上且两端分别连接在固定板上和支撑在挂钩上的二号扭转弹簧。

进一步的，所述导向护栏为平行设置的两个，两个导向护栏的最小间距与料车的宽度相等，所述导向护栏包括方通长板、均布在方通长板上的若干个滚珠轴承。

进一步的，该自动运输线还包括设置在导向护栏左端部的限位阻挡机构，所述限位阻挡机构包括支架、固定在支架上的气缸、与气缸的输出端相连的挡块。

进一步的，所述控制系统为可编程plc。

进一步的，所述导向护栏的前后两侧、平推机构的前侧均设有围栏。

进一步的，所述平推机构和导向护栏之间设有脱钩凸台，可将相邻两个料车自动脱扣。

本发明的有益效果是：本发明能够实现汽车内饰件运输的自动下料作业，大大降低工人劳动强度，提高工作效率，方便车间管理，有效减少工人数量和成本支出，避免安全隐患发生，实现车间汽车内饰的自动化作业。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明的立体结构示意图一；

图2为本发明的立体结构示意图二；

图3为图2的i处局部放大图；

图4为图2的ii处局部放大图；

图5为本发明中料车的立体结构示意图；

图6为图5的iii处局部放大图；

图7为图5的iv处局部放大图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。

如图1至图7所示,一种汽车内饰运输用自动下料线，包括：

料车1，用于装载内饰件且相邻的料车1间可首尾联扣相连；

平移装置2，检测后方是否有料车1且将料车1向前方移动输送；

平推机构3和导向护栏4，沿同一方向分布且设置在平移装置2的前侧，所述导向护栏4的左端部和右端部均设有检测料车1的一号行程开关5；

agv小车7，设置在平推机构3的右侧且用于驱动料车1移动；

控制系统，与平移装置2、平推机构3、agv小车7相连且控制各部分工作。

所述平移装置2包括平移机21、设置在平移机21后侧的二号行程开关22、设置在平移机21前侧的对射传感器23，所述平移机21、二号行程开关22、对射传感器23均与控制系统相连。

所述平移机21为顶升平移机，可顶升75mm，速度为v＝20m/min。

所述平移装置2沿水平方向并排设为两个，每个平移装置2均对应有一个平推机构3；所述平推机构3包括无杆气缸31、与无杆气缸31的输出端相连的安装座32、转动连接在安装座32上的推板33、两端分别铰接在推板33和安装座32上的弹簧34；所述推板33上设有限位凸块33a，所述限位凸块33a使推板33抵紧在安装座32上且沿逆时针方向可转动。使用时，由于限位凸块33a的存在，使得平推机构3在驱动推板33后可推动料车1左移，同时保证下一个料车1可经过推板33并被推板33向前推移。

该自动运输线还包括沿平推机构3的长度方向分布且延伸至导向护栏4内的地面夹轨8，所述地面夹轨8为u型长板。

所述料车1包括车架11、安装在车架11底部的车轮12、连接在车轮12上且与地面夹轨8配合的导柱13，所述车架11沿车身长度方向的一端设有翻转挂钩14且另一端设有翻转挂环15。

所述翻转挂环14包括安装座141、转动连接在安装座141的挂环142、连接在安装座141上的l形前转杆143、固定在l形前转杆143上的拨块144，所述挂环142上均固定有与拨块144配合的定位块145，所述l形前转杆143上设有两端分别固定在安装座141上和插入拨块144中的一号扭转弹簧146。

所述翻转挂钩15包括固定板151、与固定板151相连的上挡板152和下挡板153、转动连接在固定板151上的l形后转杆154、固定在l形后转杆154上且穿过上挡板152和下挡板153的挂钩155、安装在l形后转杆154上且两端分别连接在固定板151上和支撑在挂钩155上的二号扭转弹簧156。

所述导向护栏4为平行设置的两个，两个导向护栏4的最小间距与料车1的宽度相等，所述导向护栏4包括方通长板41、均布在方通长板41上的若干个滚珠轴承42。

该自动运输线还包括设置在导向护栏4左端部的限位阻挡机构9，所述限位阻挡机构9包括支架91、固定在支架91上的气缸92、与气缸92的输出端相连的挡块93。使用时，通过气缸92带动挡块93伸出，可阻挡料车1在导向护栏4内以实现多个料车1的联扣。

所述控制系统为可编程plc。通过可编程plc用于启动平移装置2、平推机构3以及agv小车7进行工作。

所述导向护栏4的前后两侧、平推机构3的前侧均设有围栏10。以避免安全隐患的发生。

所述平推机构3和导向护栏4之间设有脱钩凸台6，可将相邻两个料车1自动脱扣，所述脱钩凸台6为顶部向前伸出l形状。使用时，料车1上的挂环142可与上一个料车1上的挂钩155配合实现相邻两个料车1的联扣，进行同步运动，而当l形后转杆154受到脱钩凸台6阻挡时，可实现两个料车1的自动脱扣，操作简单方便。

所述agv小车7上具有由升降气缸驱动的小挂钩，可与料车1上的挂环142适配，从而驱动料车1前进。

下面对本发明的使用方法作进一步阐述：

首先，料车1随行运行至下线点即平移装置2的后方，此时两个平移装置2处的二号行程开关22检测到有料车1，发送信号给平移机21；平移机21潜入对应料车1的底部，将料车1举起，移载一段距离后将料车1放下，切换平移机21的位置，再次顶起料车1，将料车1移至与地面导向夹轨8配合，此时平移机21复位；

然后，两个平推机构3中左侧的平推机构3动作，将料车1沿导向夹轨8推送至导向护栏4中，在右侧的一号行程开关5检测无料车1后，右侧的平推机构3动作将料车1向左推送，接着左侧的平推机构3再次动作，将料车1推送至导向护栏4中，在推送过程中，料车1的翻转挂环15经过脱钩凸台6，使得料车1自动与上一个料车1的翻转挂钩14联扣，将上一台料车1往前推送一个料车位，平推机构3动作完成后复位；

当继续有两台料车1触发二号行程开关22时，平移机21及平推机构3重复上面动作；

接着，当四台料车1完成下线，并与前面的料车1联扣好后，最初的料车1被推至导向护栏4的左端部，并触发左端部的一号行程开关5，同时最后的料车1触发右端部的一号行程开关5；只有当两个一号行程开关5同时被触发，且对射传感器23检测到平移机21没有伸出来时，agv小车7快速运行至导向护栏4的左端，agv小车7上的小挂钩升起与最初的料车1联扣，同时限位阻挡9收回agv小车7牵引四台空料车快速离开；

最后，当一号行程开关5检测到三个料车1都通过后，限位阻挡9伸出，等待进入下一循环。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。