本实用新型涉及一种适用于PCB板输送的自动中转装置。
背景技术：
PCB板制作过程需要经过多道工序才能完成，工序繁多，特别是印刷电路板过程中，要求精度高，通常在高温烘干定型前需人工进行检测，筛选出存在印刷缺陷的PCB板。目前在上述人工检测工序中，需要人工从输送带上拿起PCB板，并对PCB板的两面印刷电路进行检查，检查时需人手翻板，劳动强度较大，检查完成后将PCB放置在手推车上，待手推车上存放一定量的PCB板后，再通过手推车将PCB板送进烘干炉中，操作效率较低，费时费力，不利于节省人力成本，且在利用手推车转送PCB板时容易造成损伤，影响产品质量。
技术实现要素：
为了解决上述现有技术存在的不足，本实用新型提供一种便于检查PCB板的自动中转装置，大大降低人工操作强度，提高效率。
为了实现上述方案之功能要求，本实用新型所采用的技术方案是：
一种PCB自动中转装置，包括机架，所述机架上设有驱动电机、驱动轴轮和输送带，所述驱动电机通过驱动轴轮带动输送带转动,所述输送带上设有多块定位板，所述定位板沿输送带等间隔排列且排列间隔0.5-2cm。
优选的，所述定位板包括内层的金属板和包裹在金属板外侧的塑胶层。
优选的，所述定位板的高度不小于3cm。
优选的，所述机架上还设有控制器和与控制器连接的操作面板，所述驱动电机受控于控制器。
优选的，所述机架上还设有用于计量PCB板数量的光电传感器，所述光电传感器与控制器连接。
本实用新型的有益效果：本实用新型的PCB自动中转装置利用驱动电机驱动输送带转动，通过输送带输送待检查PCB板，其中在输送带上设置沿输送带宽度方向等间隔排列的多块定位板，这样相邻定位块之间隔开形成用于夹紧PCB板的插槽，PCB板运送至自动中转装置时刚好插入两定位板之间，同时输送带转动时定位板便夹紧并带动PCB板竖起来，更好地便于检查PCB板的两面，另外，定位板起到分隔定位作用，也大大减少PCB板的碰撞，结构实用可靠，操作更简便灵活，有效提高生产效率。
附图说明
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的说明。
图1是本实用新型的PCB自动中转装置的整体结构示意图；
图2是本实用新型中输送带的结构示意图。
具体实施方式
参见图1-2，本实用新型提供的一种PCB自动中转装置，包括机架1，机架1上设有驱动电机、驱动轴轮2和输送带3，驱动电机通过驱动轴轮2带动输送带3转动,在输送带3上设有多块定位板4，定位板4沿输送带3宽度方向等间隔排列，且排列间隔0.5-2cm，这样相邻定位块之间隔开形成用于夹紧PCB板的插槽5，该自动中转装置可应用于连接两个不同工序，方便工人能够快捷地检查PCB板，附图中未示出驱动电机的结构图。使用时，输送带3的一端与前一工序输送线连接，另一端与后一工序的输送线连接，当PCB板被运送至自动中转装置时刚好插入两定位板4之间，同时输送带3转动时两定位板4便夹紧并带动PCB板竖起来，这样便于检查PCB板的两面；当PCB板输送至输送带3另一端时，PCB板便落下至下一工序输送线上，同时被送走。输送带3循环转动，保证不间断输送PCB板。另外，定位板4起到分隔定位作用，也大大减少PCB板的碰撞，结构实用可靠，操作更简便灵活，有效提高生产效率。
实施例中，定位板4包括内层的金属板和包裹在金属板外侧的塑胶层，这样在定位板4夹持PCB板时，塑胶层与PCB板接触，避免碰撞损伤PCB板，起到很好的保护作用。
实施例中，定位板4的高度不小于3cm，即两定位板4之间形成的插槽5足够深，更容易夹紧PCB板。
另外，机架1上还设有控制器以及与控制器连接的操作面板6，驱动电机受控于控制器，可通过操作面板6设置运行参数，如运输速度、运行时间、反向输送等，实现自动化控制。为了方便统计输送PCB板的数量，在机架上设有光电传感器，该光电传感器与控制器连接，通过光电传感器计量通过输送带的PCB板，光电传感器将信号输送至控制器。
以上所述，只是本实用新型比较典型的实施例而已，本实用新型并不局限于上述实施方式，只要其以相同的技术手段达到本实用新型的实用效果，都应属于本实用新型的保护范围。