本实用新型属于绒条加工设备技术领域，具体是一种绒条输送装置。
背景技术：
在绒条加工时，需要将绒条输送分切，现有的一种绒条输送装置一般包括一个滑动装置，在滑动装置的滑块上设有一个夹紧装置，在绒条向前移动时通过夹紧装置夹紧绒条通过滑块移动进行送料，然后夹紧装置松开绒条滑块后退，而在滑块后退时绒条就会停止前进，因此绒条的加工效率低，而且要单次稳定的送出比较长的绒条时就需要横移距离很大，导致整机体积非常大。现有的分切装置一般是通过气缸推动切刀自动分切的，而绒条在切断之后是需要工人手工拿走扎捆的，如果工人还没拿走绒条，后面的绒条继续输送的话会导致前侧的绒条散乱堆积难以扎捆。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术不足，提供一种绒条输送装置，该种绒条输送装置能够持续送料，减小装置体积，在被切断的绒条未被拿走之前会停止输送，防止切断的绒条散乱和堆积，提高绒条的加工效率。
为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：一种绒条输送装置，包括输送机构和切断机构，所述输送机构包括滑轨，所述滑轨上设置有两个滑动平台，所述滑动平台分别通过一个丝杆驱动，两所述滑动平台上均设置有导向孔，两所述导向孔同轴，所述滑动平台上均设置有夹紧装置，两所述丝杆分别由伺服电机驱动；所述切断机构包括框架，所述框架与所述输送机构之间设置有具有集线孔的定位块，所述框架上设置有由第一线性驱动器驱动的切刀，所述框架侧面沿着绒条前进方向的所述切刀前侧设置有红外检测器，所述伺服电机、所述第一线性驱动器以及所述红外检测器均连接有控制装置。采用该绒条输送装置在输送时，前侧的夹紧装置夹紧绒条向前移动，后侧的夹紧装置松开绒条向后回退，之后前侧的夹紧装置松开绒条回退，后侧的夹紧装置夹紧绒条向向前移动，再如此循环，通过红外检测器检测切断的绒条是否被拿走，若绒条没有被拿走输送机构和切断机构都停止运行，若绒条被拿走输送机构和切断机构则继续运行。采用该结构够保证绒条持续向前移动，减小装置体积，提高绒条的加工效率，并且通过红外检测器检测绒条是否被拿走决定是否停止运行，从而防止绒条散乱和堆积。
上述技术方案中，优选的，所述夹紧装置包括具有中心孔的弹性件以及第二线性驱动器，所述导向孔一端设置有圆台形孔，所述弹性件设置于所述圆台形孔内，所述第二线性驱动器的输出端连接所述弹性件，当所述第二线性驱动器的输出端伸出时，所述弹性件被所述圆台形孔侧壁挤压所述中心孔缩小。该夹紧装置通过第二线性驱动器的输出端伸出使得弹性件的中心孔缩小来夹紧绒条，通过第二线性驱动器的输出端缩回使得弹性件的中心孔放大来松开绒条，结构简单，容易控制。
本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：采用该结构够保证绒条持续向前移动，减小装置体积，提高绒条的加工效率，并且通过红外检测器检测绒条是否被拿走决定是否停止运行，从而防止绒条散乱和堆积。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：参见图1，一种绒条输送装置，包括输送机构a和切断机构b，所述输送机构a包括滑轨1，所述滑轨1上设置有两个滑动平台2，所述滑动平台2分别通过一个丝杆3驱动，两所述滑动平台2上均设置有导向孔4，两所述导向孔4同轴，所述滑动平台2上均设置有夹紧装置5，两所述丝杆3分别由伺服电机10驱动；所述切断机构b包括框架11，所述框架11与所述输送机构a之间设置有具有集线孔12的定位块13，所述框架11上设置有由第一线性驱动器14驱动的切刀15，所述框架11侧面沿着绒条前进方向的所述切刀15前侧设置有红外检测器16，所述伺服电机10、所述第一线性驱动器14以及所述红外检测器16均连接有控制装置17。采用该绒条输送装置在输送时，前侧的夹紧装置夹紧绒条向前移动，后侧的夹紧装置松开绒条向后回退，之后前侧的夹紧装置松开绒条回退，后侧的夹紧装置夹紧绒条向向前移动，再如此循环，通过红外检测器检测切断的绒条是否被拿走，若绒条没有被拿走输送机构和切断机构都停止运行，若绒条被拿走输送机构和切断机构则继续运行。采用该结构够保证绒条持续向前移动，减小装置体积，提高绒条的加工效率，并且通过红外检测器检测绒条是否被拿走决定是否停止运行，从而防止绒条散乱和堆积。
所述夹紧装置5包括具有中心孔6的弹性件7以及第二线性驱动器8，所述导向孔4一端设置有圆台形孔9，所述弹性件7设置于所述圆台形孔9内，所述第二线性驱动器8的输出端连接所述弹性件7，当所述第二线性驱动器8的输出端伸出时，所述弹性件7被所述圆台形孔9侧壁挤压所述中心孔6缩小。该夹紧装置通过第二线性驱动器的输出端伸出使得弹性件的中心孔缩小来夹紧绒条，通过第二线性驱动器的输出端缩回使得弹性件的中心孔放大来松开绒条，结构简单，容易控制。
本实施例中，第一线性驱动器为气缸，所述第二线性驱动器为电动推杆，当然也可以是气缸、液压缸等。