分拣平台和分拣系统的制作方法

本实用新型涉及物品分拣技术领域，特别涉及一种分拣平台和分拣系统。

背景技术：

分拣是物品配送流程中的一个重要环节，其使用分拣机构将目的地不同的物品准确投递到各自相应的落袋点，以实现对同一目的地物品的统一收集、存储和运输。

分拣系统是一种用于完成分拣任务的系统，其通常包括分拣平台、分拣机构和接货装置等。图1示出一种现有的分拣系统。由图1可知，该分拣系统包括分拣平台1’以及AGV小车3’，其中，分拣平台1’整个架空地设置于地面上方，方便在分拣平台1’上的落袋口12’下方设置接收物品的接货装置(如麻袋或笼车等)；AGV小车3’用作分拣机构，其上面可以放置一定重量范围的物品，且可以通过翻板或传送带将物品投递到落袋口12’中。分拣过程中，AGV小车3’在设置于分拣平台1’上的导航件(在图1中具体为二维码标签2’)的导航作用下，在分拣平台1’上沿设定路径运动，以到达目标落袋口12’附近，完成物品投递。

可见，分拣平台是分拣系统的一个重要组成部分。现有的分拣平台1’虽然能够满足分拣的基本需求，但其存在以下几方面的问题：

(1)现有的分拣平台1’通常为钢平台，其由大量的钢板在现场通过焊接组装形成，且其一般通过被仓库等建筑物本体支撑而实现架空设置。一方面，这导致分拣平台1’为一次性场地投入，使用灵活性较差，几乎没有可扩展性和可复用性；另一方面，钢板之间的焊缝易出现收缩不均匀的现象，造成分拣平台1’易发生变形，影响分拣平台1’的平整度，缩短分拣平台1’的使用寿命，且形变或锈蚀等后更换维修困难，必须要中断分拣过程进行施工；再一方面，现场组装，效率较低，难度较大；又一方面，成本较高，不适用于小型分拣场地。

(2)现有的分拣平台1’，其导航件通常是现场设置于分拣平台1’表面上的，例如图1中的二维码标签2’是由工人现场粘贴于分拣平台1’表面上的。一方面，这影响现场施工效率；另一方面，导航件的位置精度由现场工作人员的经验决定，难以准确控制，且存在一定的错码概率，影响导航精确性，以致于会影响分拣准确性。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的一个技术问题是：提高分拣平台的使用灵活性。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种分拣平台和一种分拣系统。

实用新型实用新型实用新型实用新型实用新型根据本实用新型的第一方面，本实用新型还提供了一种分拣平台，其包括至少两个平台板模块，至少两个平台板模块可拆卸地连接。

可选地，至少两个平台板模块搭扣连接、卡扣连接或粘接。

可选地，平台板模块包括板体，板体的表面上设有导航件设置部，导航件设置部用于与导航件连接；和/或，板体内部设置有导航件。

可选地，导航件包括第一导航件，导航件设置部用于与第一导航件可拆卸地连接；和/或，导航件包括第二导航件，第二导航件上的导航信息可自动更新。

可选地，第一导航件包括二维码标签；和/或，第二导航件包括RFID标签。

可选地，导航件设置部包括凹槽。

根据本实用新型的第二方面，本实用新型还提供了一种分拣系统，其包括如本实用新型的分拣平台。

可选地，分拣系统还包括平台板支撑模块，平台板支撑模块对分拣平台的平台板模块进行支撑。

可选地，平台板支撑模块上设有安装槽，平台板模块嵌合在安装槽中。

可选地，平台板支撑模块包括支腿和支撑台，支腿设置于支撑台下方，平台板模块设置于支撑台上。

可选地，分拣系统还包括物品接收部，物品接收部设置于分拣平台的平台板模块的边缘。

本实用新型不再采用焊接工艺组装形成分拣平台，而是通过将至少两个平台板模块可拆卸地连接来组装形成分拣平台，这使得分拣平台不再是一次性的产品，从而可以有效提高分拣平台的使用灵活性，便于对分拣平台进行扩展和复用。同时，由于不再有焊缝，因此，还可以有效避免因焊缝收缩不均所导致的分拣平台易变形的问题，有利于提高分拣平台的平整度，延长分拣平台的使用寿命，降低分拣平台的维修难度，并减少维修对正常分拣过程的影响。

并且，本实用新型将分拣平台的组成板模块化为可预制的平台板模块，平台板模块可以直接从工厂运到现场进行组装，而无需再像现有技术中一样现场加工制得所需规格的钢板，因此，可以有效减少现场施工对分拣平台的限制，缩短现场施工时间，提高分拣平台的构建效率，降低分拣平台的构建难度。同时，工厂预制的精度高于现场施工，且可控性强，有利于进一步提高分拣平台的质量。

通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例进行详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出现有技术中分拣平台的俯视布局示意简图。

图2示出本实用新型一实施例的分拣平台的俯视布局示意简图。

图3和图4分别示出图2中的两个平台板模块的俯视结构示意简图。

图5示出基于图2所示分拣平台的分拣系统的立体结构示意简图。

图6示出本实用新型分拣平台的扩展方式示意简图。

图7示出平台板模块的另一种预制模式。

图中：

1’、分拣平台；12’、落袋口；2’、二维码标签；3’、AGV小车；

1、分拣平台；1a、平台板模块；11、单元格；12、物品接收部；13、导航件设置部；14、RFID标签；15、平台板；

2、平台支撑装置；2a、平台板支撑模块；21、支腿；22、支撑台；

3、AGV小车；

I、平台板模块连接处。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

图2-7示出了本实用新型的实施例。

参照图2-7，本实用新型所提供的分拣平台1，包括至少两个平台板模块1a，这至少两个平台板模块1a可拆卸地连接。

在本实用新型中，分拣平台1不再由钢板焊接而成，而是由至少两个平台板模块1a可拆卸地连接而成，这使得分拣平台1不再是一次性产品，而是可以根据需要方便地进行组装拆卸，改变分拣平台1的布局或规格，且拆卸之后的平台板模块1a还可再次使用，可复用率较高。可见，本实用新型的分拣平台1，具有更好的使用灵活性，便于实现扩展和复用。

另外，各平台板模块1a可拆卸地连接，不会产生焊缝，从而可以有效避免因焊缝收缩不均所导致的分拣平台易变形的问题，有效提高分拣平台1的平整度，延长分拣平台1的使用寿命，降低分拣平台1的维修难度。

本实用新型所提供的分拣平台1，其构建方法可以包括以下步骤：

预制平台板模块1a；

将预制的至少两个平台板模块1a可拆卸地连接。

本实用新型在构建分拣平台1时，不再采用焊接钢板的方式，而是采用可拆卸连接至少两个平台板模块1a的方式，这使得分拣平台1不再是一次性的产品，而是可以方便地根据实际分拣需求改变自身规格和布局，从而可以有效提高分拣平台1的使用灵活性，便于对分拣平台1根据实际需求进行扩展和复用。同时，由于不再有焊缝，因此，还可以有效避免因焊缝收缩不均所导致的分拣平台易变形的问题，有利于提高分拣平台1的平整度，延长分拣平台1的使用寿命，降低分拣平台1的维修难度，并减少维修对正常分拣过程的影响。

而且，本实用新型的平台板模块1a预制形成，可以直接从工厂运到现场进行组装，无需现场加工，因此，可以有效减少现场施工对分拣平台1的限制，缩短现场施工时间，提高分拣平台1的构建效率，降低分拣平台1的构建难度。同时，工厂预制的精度高于现场施工，且可控性强，有利于进一步提高分拣平台1的质量。

在本实用新型中，预设平台板模块1a时，还可以在平台板模块1a的板体表面上预设用于与导航件连接的导航件设置部13，和/或，在平台板模块1a的板体内部预设导航件。其中，通过在平台板模块1a的板体表面上预设导航件设置部13，使得在构建分拣平台1的现场，可以通过直接将导航件设置在导航件设置部13上来实现对导航件的定位，而无需再由工作人员根据经验判断导航件的设置位置，这不仅有利于加快导航件的现场设置效率，还有利于提高导航件的设置位置精度，便于实现更准确的导航过程和分拣过程。而通过直接将导航件预设于平台板模块1a的板体内部，则使得导航件无需再现场设置，一方面，由于这可以节约现场设置导航件所占用的施工时间，因此，能够缩短分拣平台1的构建周期，提高分拣平台1和分拣系统的构建效率；另一方面，由于相对于现场被手工放置的情况，预设时，导航件通常具有更高的位置精度，且错码率更低，因此，能够提高导航精确性，有利于实现更加高效准确的分拣过程；又一方面，导航件被预设于板体内部，而非板体表面，还可以降低导航件因磨损等而发生损坏的风险，有利于提高导航件的使用可靠性，延长导航件的使用寿命。

另外，分拣平台1在使用过程中，其导航信息可能需要被更新，尤其，本实用新型使得分拣平台1的扩展和复用成为可能，而在扩展和复用分拣平台1时，分拣平台1上的导航信息更可能需要被更新，以满足新的分拣场景的需求。

因此，为了进一步方便更新导航信息，在本实用新型中，还可以对前述设置在板体表面的导航件设置部13和/或设置在板体内部的导航件进行进一步地设置。

其中，导航件设置部13可以被设置为用于与导航件可拆卸地连接，即在预设导航件设置部13时可以预设用于与导航件可拆卸连接的导航件设置部13。由于基于此，可以通过对导航件进行拆装，来方便地实现对含有不同导航信息的导航件的更换，因此，便于导航信息的更新，这使得本实用新型的分拣平台1能够更好地适应不同分拣场景的需求，尤其为分拣平台1的扩展、复用及配置变化提供有力支持。这种情况下的导航件，可以以粘贴等可拆卸手段设置于分拣平台1上，为了便于区分，本实用新型将这类导航件称为第一导航件。该第一导航件尤其可以为可可拆卸设置且其自身无法自动更新其所携带导航信息的导航件，例如二维码标签。

而前述设置在板体内部的导航件可以被设置为其导航信息可自动更新，即在板体内部预设导航件时可以预设导航信息可自动更新的导航件。基于此，甚至无需更换导航件本身，而只需更新原有导航件上的导航信息，即可实现导航分拣平台1导航信息的更新，方便且高效，这更有利于扩展分拣平台1的适用范围，提高分拣平台1的可扩展性及可复用性。为了区别于前述第一导航件，将这种情况下的导航件称为第二导航件。该第二导航件尤其可以为本身即含有通过程序控制即可自动更新的定位信息的导航件，例如RFID标签14，RFID标签14的芯片本身即含有电子定位信息，可以通过程序控制自动刷新。

基于本实用新型的前述分拣平台1的构建方法，本实用新型还提供了一种分拣系统的构建方法，其采用前述分拣平台1的构建方法构建分拣平台1。

并且，本实用新型在构建分拣系统时，不再通过利用仓库等建筑物本体支撑分拣平台1来实现分拣平台1的架空，而是设置包括平台板支撑模块2a的平台支撑装置2，并通过利用平台板支撑模块2a支撑平台板模块1a，来实现对分拣平台1的支撑，使得分拣平台1被架空，便于物品接收部12等的布置。这种情况下，由于无需再受限于仓库等建筑物本体，因此，对分拣平台1的支撑更容易实现，分拣平台1的布局也更灵活，例如，在同一仓库中，不再局限于仅布置一个分拣平台1，而是可以根据实际需求灵活地布置一个、两个或多个分拣平台1，且不同分拣平台1之间的相对位置关系也可以根据实际需求灵活设置，提高空间利用率，同时，分拣平台1的扩展等变化更容易实现，有利于更方便高效地实现对分拣平台1的扩展。

另外，本实用新型在构建分拣系统时，可以在分拣平台1的平台板模块1a的边缘设置物品接收部12，相对于现有技术中在板体中间设置落袋口的情况，由于无需在板体中间开口即可实现对被投递物品的接收，因此，工艺更简单，且整个分拣平台1的强度也更高，同时分拣平台1上可以设置更多的导航件，便于实现更细致精准的导航过程。

实用新型实用新型下面结合图2-7对本实用新型的分拣平台1及分拣系统予以进一步地说明。

图2-4示出了本实用新型一实施例的分拣平台1。如图2-4所示，在该实施例中，分拣平台1包括两个平台板模块1a，这两个平台板模块1a可拆卸地连接。

其中，两个平台板模块1a均是预制形成，即其均是在构建分拣平台1之前于工厂中预先生产。工厂在生产时，无需考虑将来可能需要构建的分拣平台1的具体规格以及布局要求，而可以直接生产一定规格的平台板模块1a，后续构建分拣平台1时再根据需求选用特定规格的平台板模块1a进行组合。

由于平台板模块1a预先在工厂加工完成，可以直接从工厂运到分拣平台1的构建现场进行组装，而无需再在分拣平台1的构建现场现场加工，因此，可以减少构建现场工作人员的工作强度，缩短分拣平台1的构建周期，降低分拣平台1的构建难度。并且，相对于现场加工获得的平台板，预制的平台板模块1a，其加工精度可控性更强，更易获得较高精度的尺寸及平面度等，有利于组装形成质量更好的分拣平台1。

预制时，平台板模块1a的材料不作过多限制，只要能够满足荷载和温度变形小等实际使用需求即可，但考虑到重量及成本等方面的因素，平台板模块1a的材料可以优选金属材料(例如钢)之外的材料；而平台板模块1a的尺寸可以遵守模数规则进行加工，即平台板模块1a的长和宽可以分别为模数的整数倍，这样，整个平台板模块1a可以被划分为具有模数规则下的若干个单元格11，每个单元格11中可以设置导航件，便于进行导航。

具体地，由图3和图4可知，该实施例的两个平台板模块1a，其中一个的规格为6×2(图3所示)，另一个的规格为7×3(图4所示)。在预制时，这两种不同规格的平台板模块1a可以直接被加工形成，即预制平台板模块1a时，可以直接预制不同规格的平台板模块1a，也即在这种预制模式下，可以设定各种不同的常用尺寸规格，并进行加工生产，直接得到各种不同常用尺寸的平台板模块1a，例如还可以直接预制得到6×3、6×4、4×2、4×3及4×4等其他尺寸规格的平台板模块1a。或者，如图7所示，作为另一种预制模式，在预制时，这两种不同规格的平台板模块1a也可以不直接被加工形成，而是先预制相同规格的平台板15，再分割平台板15形成各平台板模块1a，即预制平台板模块1a时，可以预制相同规格的平台板15，并分割平台板15形成平台板模块1a，也即在这种预制模式下，可以只生产一种尺寸的平台板15(预制母板)，后续再根据实际使用情况进行分割，得到各种相同规格或不同规格的平台板模块1a(预制子板)，预制模式更为灵活，预制生产线也更为简单。

在组合图3和图4所示的两个平台板模块1a时，该实施例在图2所示的平台板模块连接处I处对这两个平台板模块1a进行搭扣连接，形成图2所示的呈L型的分拣平台1。

搭扣连接方式是一种可拆卸的连接方式，相对于现有技术中所采用的焊接这种非可拆卸的连接方式，其使得可以在需要时将这两个平台板模块1a搭扣在一起组装形成图2所示的分拣平台1，并在需要改变分拣平台1的布局(例如换成非L型)或者需要对其中某个平台板模块1a进行更换时通过解除二者的连接来实现，方便且易于操作，有利于增强分拣平台1的使用灵活性，改善分拣平台1的维护方便性。同时，在需要对图2所示的分拣平台1进行扩展时，也可以通过加入新的平台板模块1a与已有的平台板模块1a进行搭扣，来方便地完成扩展，有效增强分拣平台1的可扩展性。并且，这种可拆卸的连接方式中，不会产生焊缝，从而可以有效避免因焊缝收缩不均所导致的分拣平台易变形的问题，有效提高分拣平台1的平整度，延长分拣平台1的使用寿命，降低分拣平台1的维修难度，并使得维修过程可以不必再中断正常的分拣过程进行施工，有效减少维修对正常分拣过程的影响。

而且，搭扣连接方式是一种非破坏性的可拆卸连接方式，相对于铆接等解除连接时会造成结构损伤、以致于部件难以被再次使用的破坏性的连接方式，其在解除不同平台板模块1a之间的连接时，不会破坏平台板模块1a的结构，平台板模块1a可以被再次、甚至多次使用，也即，其使得平台板模块1a不再像现有技术中被焊接的钢板一样只能被一次性使用，这不仅可以有效提高平台板模块1a的复用率，进一步增强分拣平台1的使用灵活性，还可以有效降低分拣平台1的构建、维护和改变成本。当然，非破坏性的可拆卸连接方式并不局限于搭扣连接这一种，例如，本实用新型还可以采用卡扣连接或者粘接等其他非破坏性的可拆卸连接方式来连接各平台板模块1a。

而为了实现导航功能，如图2所示，该实施例并未在平台板模块1a上直接设置导航件，而是在平台板模块1a的板体表面上设置导航件设置部13，该导航件设置部13用于与第一导航件可拆卸地连接，且该导航件设置部13在预制平台板模块1a时即预制于板体表面上，即预制平台板模块1a的过程包括在平台板模块1a的板体表面预制导航件设置部13的步骤。

通过在板体表面预设导航件设置部13，使得在构建分拣平台1的现场，可以通过直接将第一导航件设置在导航件设置部13上来实现对第一导航件的定位，而无需再由工作人员根据经验判断第一导航件的设置位置，这一方面可以加快第一导航件的现场设置效率，另一方面还可以提高第一导航件的位置精度，以实现更准确的导航过程和分拣过程。并且，由于第一导航件可拆卸地设置在导航件设置部13上，通过拆装包含不同导航信息的第一导航件即可方便地实现导航信息的更新，因此，该实施例的设置方式也有利于实现导航信息的快速更新，这可以进一步方便根据实际分拣需求对分拣平台1进行配置变化及扩展等。

具体地，在该实施例中，各单元格11中均设有导航件设置部13；导航件设置部13为凹槽；第一导航件为二维码标签(图中未示出)。基于此，二维码标签可以在分拣平台1的构建现场被粘贴至作为导航件设置部13的凹槽中，使得可以在分拣过程中实现二维码导航方式。当然，导航件设置部13也可以为凹槽之外的其他结构，例如，还可以为凸起或者标识框等，而该实施例采用凹槽作为导航件设置部13，其好处在于，对第一导航件的位置精度更高，且对AGV小车等分拣机构在分拣平台1上的正常运动的影响更小。

二维码标签这类第一导航件，其特点在于，自身的导航信息不可自动更新，须被更换，才能改变相应单元格11所对应的导航信息。而该实施例预制导航件设置部13，不仅二维码标签仍可方便地被更换，并且新二维码标签设置时可以更快捷地完成在单元格11中的定位过程，因此，导航件设置部13的设置，也有利于平台板模块1a上导航信息的快速更新，使得平台板模块1a组装形成的分拣平台1能够更快速地投入使用，为分拣平台1的扩展、复用以及规格和布局的变更等提供便利性。

综合上述可知，该实施例的分拣平台1，其由预制的平台板模块1a通过可拆卸的连接方式组装形成，受现场施工的制约更少，施工周期更短，施工费用更低，且可以实现更加灵活地分拣场景设计，可扩展性和可复用性更强，维护成本及更新成本更低，适用范围更广，既可适用于大规模分拣场景，也可适用于小型分拣站和配送站点等小单量分拣场景。

图5示出了图2-4所示分拣平台1的应用场景，即其示出了基于图2-4所示分拣平台1的分拣系统的一个实施例。

如图5所示，在该实施例中，分拣系统包括前述实施例的分拣平台1、平台支撑装置2、AGV小车3以及物品接受部12，其中，平台支撑装置2对分拣平台1进行支撑，使得分拣平台1被架空；AGV小车3在分拣平台1上运动，其用作分拣机构，分拣物品并投递至相应的物品接受部12中。

由图5可知，该实施例的平台支撑装置2不再像现有技术中一样由仓库等建筑物本体来充当，而是包括平台板支撑模块2a，该平台板支撑模块2a对分拣平台1的平台板模块1a进行支撑。其中，平台板支撑模块2a可以固定在地面上。基于此，可以有效解除仓库等建筑物本体对分拣平台1的规格及布局的限制，使得分拣平台1及分拣系统的构建更少地受限于现场施工，灵活性更强，复用率更高。且平台板模块1a和平台板支撑模块2a的设置使得分拣平台1和平台支撑装置2均被模块化，也更利于方便整个分拣系统的构建。

同时，采用平台板支撑模块2a代替仓库等建筑物本体来支撑分拣平台1，还可以简化分拣平台1与平台支撑装置2之间的连接方式，使得对分拣平台1的支撑更容易实现，有利于降低分拣系统的整体成本。例如，在该实施例中，可以在平台板支撑模块2a上设置安装槽，通过将平台板模块1a嵌合在相应的安装槽中，来方便地实现平台支撑模块2a对平台板模块1a的支撑。

具体地，如图5所示，在该实施例中，平台支撑装置2包括两个平台板支撑模块2a，这两个平台板支撑模块2a与分拣平台1的两个平台板模块1a一一对应地对两个平台板模块1a进行支撑。基于此，每个平台板支撑模块2a的规格可以与对应的平台板模块1a相适应，实现对对应平台板模块1a更稳定地支撑。

更具体地，由图5可知，该实施例的平台板支撑模块2a包括支腿21和支撑台22，支腿21设置于支撑台22下方，平台板模块1a设置于支撑台22上。这使得该实施例的平台板支撑模块2a具有类似于桌子的结构，结构简单，成本低。前述安装槽可以设置在支撑台22上。

另外，如图5所示，在该实施例中，物品接收部12设置于平台板模块1a的边缘。具体地，物品接收部12设置于两个平台板模块1a中的一个的边缘。其中，物品接收部12可以为接物袋或接物筐等接物容器。由于无需在板体中间开口即可实现对被投递物品的接收，因此，工艺更简单，整个分拣平台1的强度更高，也更便于设置更多的导航件、实现更细致精准的导航过程。

该实施例的分拣系统，其可扩展性较强。下面以图6为例对其扩展过程予以进一步地说明。

在图6中，左侧所示为一已经构建完成且已经在执行分拣任务的分拣系统，其分拣平台1由多个平台板模块1a通过可拆卸连接的方式组装而成，且分拣平台1上相应配置有AGV小车和物品接收部。假设在该分拣系统已经稳定运行一段时间后，分拣仓的分拣压力增大，现有的分拣系统无法担负新增的物品分拣需求，则需要对其进行扩展。图6右侧所示为扩展所需加入的分拣平台1，将其纳入到左侧所示已有的分拣系统中，并更新新增分拣平台1上的导航信息，且相应增加AGV小车和物品接收部，即可完成整个分拣系统的扩展，满足更高的分拣需求。

其中，图6所示的分拣平台1，其平台板模块1a上不再设置导航件设置部13，而是直接设置用作第二导航件的RFID标签14，使得可以在分拣过程中实现RFID导航方式，并且，该RFID标签14在预设平台板模块1a的过程中被预设于平台板模块1a的板体内部。这样设置的好处在于，一方面，RFID标签14是预制的，无需再由工作人员现场设置，因此，可以有效简化现场施工内容，缩短现场施工周期，且RFID标签14的位置精度可控性更强，错码率更低，有利于实现更加准确的导航过程；另一方面，RFID标签14上的导航信息可通过刷新其芯片信息实现自动更新，而无需像二维码标签一样需要被更换才能实现导航信息更新，因此，导航信息的更新更加方便快捷，更加便于实现分拣平台1及分拣系统的扩展，也使得扩展之后的分拣平台1及分拣系统能够更加快速地投入使用；再一方面，RFID标签14被预设于板体内部，而非板体表面，还可以降低RFID标签14因磨损等发生损坏的风险，有效提高RFID标签14的使用可靠性，延长RFID标签14的使用寿命。

综合前述可知，本实用新型通过将分拣平台1及分拣系统定制化和模块化，可以简化现场施工内容，降低现场施工难度，并可以根据场地、场景及不断变化的需求等实现快速灵活的部署，有效解决现有分拣平台及分拣系统成本高、灵活性差、不可扩展及难以复用等方面的问题。

以上所述仅为本实用新型的示例性实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。