一种成套刮板输送设备远程故障分析及评估系统的制作方法

本实用新型涉及煤矿开采技术领域，具体地说是一种成套刮板输送设备远程故障分析及评估系统。

背景技术：

目前，煤矿井下输送设备监测还处在只能井下设备列车上安装的监控装置才能进行，煤矿井下对刮板输送机的监控系统比较分散，没有统一的平台，检测刮板输送机运行数据少，只能在本地进行简单的数据处理，没有跨地域的实时故障分析处理，无法实现刮板输送机的整体运行情况评估。

技术实现要素：

本实用新型的目的是设计一种成套刮板输送设备远程故障分析及评估系统，实现地面远程对刮板输送机的数据进行检测数据显示和故障分析，并对刮板输送机的全生命周期进行评估，进而实现提前预知井下设备运行情况。解决了煤矿井下设备与地面工作人员的交互问题，减少了井下设备因突发故障而出现的停产检修情况，提高了煤矿井下设备的全寿命周期和生成效率。

本实用新型的技术方案是：

一种成套刮板输送设备远程故障分析及评估系统包括成套刮板输送设备1、工况检测系统2、伸缩机尾监控系统3、自移机尾监控系统4、驱动变频器5、姿态感知系统6、煤量检测系统7、数据采集主站8、数据监控服务器9、远程诊断评估主机10。成套刮板输送设备1分别连接工况检测系统2、伸缩机尾监控系统3、自移机尾监控系统4、驱动变频器5、姿态感知系统6、煤量检测系统7，数据采集主站8通过工业总线接收工况检测系统2、伸缩机尾监控系统3、自移机尾监控系统4、驱动变频器5、姿态感知系统6、煤量检测系统7的实时数据，数据采集主站8通过工业环网连接地面数据监控服务器9，数据监控服务器9通过互联网连接远程诊断评估主机10。

工况检测系统2可感知刮板输送机传动部、破碎机、装载机、链轮的运行工况数据，伸缩机尾监控系统3可检测链条张紧度及机尾伸缩行程，自移机尾监控系统4用于检测皮带自移机尾的动作状态和整体姿态, 驱动变频器5用于检测刮板输送机驱动电机运行数据，姿态感知系统6通过检测刮板输送机的每节中部槽的相对位置和角度变化，得出刮板输送机的整体相对位移和持续时间内整体姿态变化情况，煤量检测系统7可感知刮板输送机上运载煤量的变化情况。工况检测系统2、伸缩机尾监控系统3、自移机尾监控系统4、驱动变频器5、姿态感知系统6、煤量检测系统7通过工业总线和数据采集主站8连接并上传数据，数据监控服务器9通过工业环网接收数据采集主站8的数据，数据监控服务器9把所有检测的参数数据通过互联网传输给远程诊断评估主机10，远程诊断评估主机10显示并分析数据信息，并对刮板输送机的全生命周期进行评估，进而实现提前预知井下设备运行情况。

本实用新型的有益效果是：

一种成套刮板输送设备远程故障分析及评估系统实现地面远程对刮板输送机的数据进行检测数据显示和故障分析，并对刮板输送机的全生命周期进行评估，进而实现提前预知井下设备运行情况。实现了井下地面人机交互功能，达到提前对井下设备故障的提前预警，保护设备延长了设备的使用周期，降低了生产成本，提高了生产效率。

附图说明：

图1为本实用新型的系统组成图；

图2为本实用新型的系统部署图；

图中：1成套刮板输送设备、2工况检测系统、3伸缩机尾监控系统、4自移机尾监控系统、5驱动变频器、6姿态感知系统、7煤量检测系统、8数据采集主站、9数据监控服务器、10远程诊断评估主机、A 煤炭。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施方案对本实用新型作进一步详细说明：

如图1所示，一种成套刮板输送设备远程故障分析及评估系统，其中数据采集主站8通过工业总线接收工况检测系统2、伸缩机尾监控系统3、自移机尾监控系统4、驱动变频器5、姿态感知系统6、煤量检测系统7的实时数据，数据采集主站8通过工业环网与数据监控服务器9通讯，数据监控服务器9通过互联网与远程诊断评估主机10通信。远程诊断评估主机10获取数据后，综合对比数据模型诊断成套刮板输送设备1的运行情况，分析故障发生点及故障影响程度，提供有效的修复措施，采用智能趋势预测法对成套刮板输送机1进行智能预警分析，得出成套刮板输送机1运行的健康程度及未来发展趋势，通过智能决策方法对成套刮板输送机1的健康程度进行评估，并建立基于时间序列的全生命周期评估系统，有效的对成套刮板输送设备1进行全方位的诊断评估分析。

如图2所示，一种成套刮板输送设备远程故障分析及评估系统，其中工况检测系统2、伸缩机尾监控系统3、自移机尾监控系统4、姿态感知系统6、煤量检测系统7安装在成套刮板输送设备1上，驱动变频器5放置在设备列车上，数据采集主站8安装在设备列车控制室，负责接收工况检测系统2、伸缩机尾监控系统3、自移机尾监控系统4、驱动变频器5、姿态感知系统6、煤量检测系统7的实时运行数据。