一种托盘搬运AGV的制作方法

本实用新型涉及AGV技术领域，主要涉及一种托盘搬运AGV。

背景技术：

传统的托盘搬运AGV主要类型是叉车型AGV。叉车型AGV基本上都是在电动叉车的基础上增加自动导航系统而来，总体尺寸较大，而且由于使用的是悬臂举升机构，为了避免前倾，需要在车身后侧增加配重以保证举升机构正常工作，这种方式导致了AGV的车身尺寸偏大，且质量偏重，运动灵活性差。同时对于只是一吨左右负载的简单背负升降运输的场合，传统叉车型AGV又存在性能过剩的情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种自动化程度高，操作简单且省时的万向轮与定向轮可互换的脚轮机构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种托盘搬运AGV，其包括车架底盘、驱动装置、驱动轮、随动轮和举升机构，所述驱动装置、驱动轮、随动轮和举升机构均设于车架底盘上，所述驱动装置与驱动轮连接，所述举升机构包括举升推杆和举升叉臂，所述举升推杆设于车架底盘的底部，所述举升叉臂设于车架底盘的上侧，所述举升推杆输出端穿过车架底盘与举升叉臂连接。

与现有技术相比，本实用新型提供的托盘搬运AGV，其利用车架底盘底部的举升推杆与车架底盘上侧的举升叉臂达成了举升的功能，减少了AGV的体积，同时举升机构的位置设计使其在举升叉臂重心的正下方举升，无需额外增加配重，避免了传统托盘搬运AGV悬臂举升机构性能过剩的同时增加了AGV的运动灵动性。

优选的，还包括弹性缓冲机构，所述弹性缓冲机构包括固定板、固定螺栓和弹簧，所述固定板两侧设有第一通孔，固定板的中部设有驱动装置安装部，所述车架底盘底部设有螺孔，所述驱动装置设置在所述驱动装置安装部上，所述固定螺栓穿过所述第一通孔与所述螺孔螺纹连接，所述弹簧套设在固定螺栓外侧并置于固定板与车架底盘之间，弹性缓冲机构保证了AGV有一定的抗路面不平的能力，同时确保其空载时有足够的预压力，保证驱动轮不会打滑。

优选的，所述车架底盘的底部侧沿向下延伸形成安装腔，所述驱动装置、驱动轮、随动轮和举升机构均设于安装腔内，有效降低了AGV的高度，使其更加容易进入或移出各种货物托盘，同时确保了AGV的整体美观性，所述车架底盘上对应举升推杆输出端的位置设有第二通孔，举升推杆输出端通过所述第二通孔与举升叉臂固定连接。

进一步的，所述车架底盘侧部对应所述驱动轮的位置设有驱动轮安装口，其方便驱动轮进行变向。

优选的，所述车架底盘呈U型，其包括两个对称设置的叉臂架以及连接两个叉臂架的连接架，其中两个叉臂架与连接架为一体结构；所述连接架的高度高于两个叉臂架的高度，为安装举升叉臂预留一定的高度空间，确保AGV的整体高度不会太高，方便其进入各种货物托盘中。

优选的，所述举升叉臂设有两个，其分别设于两个叉臂架上，所述举升叉臂的高度与所述连接架的高度平齐。

优选的，所述驱动装置与随动轮均设有两个，所述两驱动装置和两随动轮分别对称设置在所述两叉臂架的下侧；所述举升推杆设有四个，其两两一组共分成两组，两组举升推杆分别对称设于两个叉臂架的下侧，同一组的两个举升推杆分别设于驱动装置的两侧。

优选的，所述驱动装置安装部呈“n”型，其两侧底部分别向外延伸形成所述安装台阶，所述第一通孔设于所述安装台阶上，驱动装置安装部上设有第三通孔，驱动轮透过第三通孔与驱动装置的输出轴连接，其增强了弹性缓冲机构和驱动装置的整体配合度，使AGV更加稳定。

优选的，所述驱动装置设于叉臂架中部或者靠近中部的下侧，所述随动轮设于所述连接架的下侧或者连接架与叉臂架的连接处的下侧，工作时，当托盘搬运AGV进入托盘时，举升叉臂部分先进入到托盘内，其运动的方向定义为前进方向，由于AGV插入托盘时的前进方向精度控制要求比退出托盘时要高，因此本AGV使用前驱驱动，可保证其工作的可靠性。

附图说明

图1是本实用新型原始状态的示意图；

图2是本实用新型举升状态的示意图；

图3是本实用新型仰视图；

图4是本实用新型车架底盘的示意图；

图5是本实用新型固定板的示意图；

图6是本实用新型的部分剖视图；

图7是图6中A区域的放大图。

具体实施方式

以下结合附图说明本实用新型的一种优选的具体实施方式。

参见图1至图7，一种托盘搬运AGV，其包括车架底盘1、驱动装置2、驱动轮3、随动轮4和举升机构5，所述驱动装置2、驱动轮3、随动轮4和举升机构5均设于车架底盘1上，所述驱动装置2与驱动轮3连接，所述举升机构5包括举升推杆51和举升叉臂52，所述举升推杆51设于车架底盘1的底部，所述举升叉臂52设于车架底盘1的上侧，所述举升推杆51输出端穿过车架底盘1与举升叉臂52连接，优选的，所述举升推杆51为液压推杆，其举升形成为50mm；所述驱动装置2为差速驱动电机，其固定设于车架底盘1的下侧并与所述驱动轮3连接。

与现有技术相比，本实用新型提供的托盘搬运AGV，其利用车架底盘1底部的举升推杆51与车架底盘1上侧的举升叉臂52达成了举升的功能，减少了AGV的体积，同时举升机构5的位置设计使其在举升叉臂52重心的正下方举升，无需额外增加配重，避免了传统托盘搬运AGV悬臂举升机构5性能过剩的同时增加了AGV的运动灵动性；且传统叉车型AGV舵轮驱动改为差速驱动，保证了AGV的前进、后退以及转弯的功能。

参见图3、图5至图7，作为优选方案，还包括弹性缓冲机构6，所述弹性缓冲机构6包括固定板61、固定螺栓62和弹簧63，所述固定板61两侧设有第一通孔601，固定板61的中部设有驱动装置安装部602，所述车架底盘1底部设有螺孔101，所述驱动装置2设置在所述驱动装置安装部602上，所述固定螺栓62穿过所述第一通孔601与所述螺孔101螺纹连接，所述弹簧63套设在固定螺栓62外侧并置于固定板61与车架底盘1之间，弹性缓冲机构6保证了AGV有一定的抗路面不平的能力，同时确保其空载时有足够的预压力，保证驱动轮3不会打滑。

参见图6，作为优选方案，所述驱动装置安装部602呈“n”型，其两侧底部分别向外延伸形成所述安装台阶621，所述第一通孔101设于所述安装台阶621上，驱动装置安装部602侧部设有安装板622，所述驱动装置2与安装板622通过螺钉连接；安装板622上设有第三通孔603，驱动轮透过第三通孔603与驱动装置2的输出轴连接，其增强了弹性缓冲机构6和驱动装置2的整体配合度，使AGV更加稳定。

参见图3和图4，作为优选方案，所述车架底盘1的底部侧沿向下延伸形成安装腔11，所述驱动装置2、驱动轮3、随动轮4和举升机构5均设于安装腔11内，其有效降低AGV的高度，使其更加容易进入或移出各种货物托盘，同时确保了AGV的整体美观性，所述车架底盘1上对应举升推杆51输出端的位置设有第二通孔102，举升推杆51输出端通过所述第二通孔102与举升叉臂52固定连接，所述车架底盘1侧部对应驱动轮3位置设有驱动轮安装口103，所述驱动轮安装口103方便了驱动轮3的换向摆动。

参见图2和图3，作为优选方案，所述车架底盘1呈U型，其包括两个对称设置的叉臂架12以及连接两个叉臂架12的连接架13，两个叉臂架12与连接架13为一体结构，两个叉臂架12之间设有间隙，AGV的导航装置(图中未示出)安装在连接架13的下侧；对于n型货物托盘时，本实用新型提供的AGV可以以任意方向随意进出托盘底部，十分方便，对于m型货物托架，本实用新型提供的AGV可以利用两个叉臂架12之间的间隙避开货物托盘的中部支撑柱，方便AGV进入。

参见图1、图2和图4，作为优选方案，所述举升叉臂52设有两个，其分别设于两个叉臂架12上，所述驱动装置2与随动轮4均设有两个，所述驱动装置2和随动轮4均分别对称设于两个叉臂架12的下侧，所述连接架13的高度高于两个叉臂架12的高度，为安装举升叉臂52预留一定的高度空间，确保AGV的整体高度不会太高，方便其进入各种货物托盘中，所述举升推杆51设有四个，其两两一组共分成两组，两组举升推杆51分别对称设于两个叉臂架12的下侧，同一组的两个举升推杆51分别设于驱动装置2的两侧。

参见图1至图4，作为优选方案，所述驱动装置2设于靠近叉臂架12中部的下侧，所述随动轮4设于连接架13与叉臂架12的连接处的下侧，工作时，当托盘搬运AGV进入托盘时，举升叉臂52部分先进入到托盘内，其运动的方向定义为前进方向，由于AGV插入托盘时的前进方向精度控制要求比退出托盘时要高，因此本AGV使用前驱驱动，可保证其工作的可靠性。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。