一种物流自动装卸货装置的制作方法

本实用新型涉及物流装载运输领域，更确切地说，是一种物流自动装卸货装置。

背景技术：

物流仓库多元化发展的今天，物流卡车装载的容量越来越多，在物流仓库卸货储存时，人们通常采用一人在货车上递给货车下面的人。但是，目前这种物流自动装卸货装置存在如下缺点：

1、在卸货时，需要由工作人在旁边将即将运输到尽头的货物拿起再放到合适的位置，其过程耗费大量的劳动力。

2、货物在卸货时，容易出现翻转现象，并导致货物出现损坏。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型目的是提供一种物流自动装卸货装置，以解决现有技术的在卸货时，需要由工作人在旁边将即将运输到尽头的货物拿起再放到合适的位置，其过程耗费大量的劳动力，货物在卸货时，容易出现翻转现象，并导致货物出现损坏的缺陷。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种物流自动装卸货装置，其结构包括支撑架、控制箱、输送面板、安全卸货系统，所述控制箱设于支撑架前表面左侧并电连接，所述输送面板设于支撑架上表面并通过螺栓相连接，所述安全卸货系统设于输送面板右侧内部并通过机关枢纽相连接，所述安全卸货系统由重力传感机构、推动机构、右侧复位结构、传动连接结构、支撑机构、安全滑落机构、自动复位结构、保护壳组成，所述重力传感机构与推动机构通过磁力吸附相连接，所述右侧复位结构与推动机构右部通过推动相连接，所述传动连接结构一端与推动机构右侧缠绕相连接且另一端伸入安全滑落机构内下部并缠绕相连接，所述支撑机构右部与推动机构相连接且其左部与安全滑落机构内部通过推动相连接，所述自动复位结构与支撑机构上部通过拉动相连接

作为本实用新型进一步地方案，所述重力传感机构由重力传感器、左侧L型板、一号电磁板、左轨道柱、右侧L型板、二号电磁板、右轨道柱组成，所述重力传感器设于保护壳内上壁左侧并通过螺栓相连接，所述左侧L型板设于保护壳内上壁左侧并通过电焊垂直相连接，所述一号电磁板设于左侧L型板上表面并通过螺栓相连接，所述一号电磁板与推动机构通过吸附相连接，所述左轨道柱设于左侧L型板下表面右侧并通过电焊垂直相连接，所述右侧L型板设于保护壳内上壁右侧并通过电焊垂直相连接，所述二号电磁板设于右侧L型板上表面并通过电焊相连接，所述二号电磁板与推动机构通过吸附相连接，所述右轨道柱设于右侧L型板下表面左侧并通过电焊垂直相连接。

作为本实用新型进一步地方案，所述推动机构由活动板、金属板、连接柱、滚轮、移动板、导杆、一号支杆、二号支杆、左铰链板、三号支杆、伸缩筒、四号支杆、右铰链板组成，所述金属板共设有两块且分别设于活动板下表面两侧并通过电焊相连接，所述金属板与一号电磁块、二号电磁块分别通过磁力相吸附，所述连接柱共设有两根且分别设于活动板下表面并通过电焊垂直相连接，所述移动板设于连接柱下端并通过电焊相连接，所述滚轮共设有两个且分别设于移动板两端并通过扣合方式相连接，所述移动板通过滚轮与左轨道柱、右轨道柱滑动相连接，所述导杆设于保护壳内右侧并通过电焊垂直相连接，所述一号支杆上端与二号支杆上端通过铰链相连接且位于移动板下表面，所述二号支杆下端与左铰链板相连接，所述左铰链板左侧与支撑机构通过扣合相连接，所述三号支杆上端与左铰链板右侧相连接，所述三号支杆下端与四号支杆下端相连接并设于伸缩筒上表面，所述四号支杆上端与一号支杆下端分别与右铰链板相连接，所述右铰链板右侧与右侧复位结构通过推动相连接并与传动连接结构缠绕相连接。

作为本实用新型进一步地方案，所述右侧复位结构由套筒、弹簧、推板、套板组成，所述套筒设于保护壳内右下壁并通过电焊垂直相连接，所述推板设于套筒内左侧并通过弹簧相连接，所述套板左侧与右铰链板相连接且其右端伸入套筒内部与推板通过电焊相连接。

作为本实用新型进一步地方案，所述传动连接结构由一号绳索、一号滑轮柱、二号滑轮柱、三号滑轮柱、四号滑轮柱组成，所述一号滑轮柱设于保护壳内右下壁并通过电焊垂直相连接，所述二号滑轮柱设于保护壳内下壁右侧并通过电焊垂直相连接，所述三号滑轮柱设于保护壳内下壁左侧并通过电焊垂直相连接，所述四号滑轮柱设于三号滑轮柱左侧，所述一号绳索一端与右铰链板缠绕相连接且另一端绕过一号滑轮柱、二号滑轮柱、三号滑轮柱、四号滑轮柱且伸入安全滑落机构内部与其缠绕相连接。

作为本实用新型进一步地方案，所述支撑机构由限位套、推杆、限位弹簧、倾斜挡板组成，所述限位套设于保护壳内左部并通过电焊相连接，所述推杆右端与左铰链板通过扣合相连接且其左端穿过限位套与安全滑落机构相连接，所述限位弹簧设于限位套右侧并与推杆通过套合相连接，所述倾斜挡板设于推杆前表面左侧并通过铰链相连接，所述倾斜挡板上部与自动复位结构缠绕相连接。

作为本实用新型进一步地方案，所述安全滑落机构由三角滑套、铰链杆、固定矩形块、伸缩板组成，所述三角滑套设于保护壳内左侧并通过电焊相连接，所述铰链杆设有多根且头尾相连接并位于三角滑套内部，所述铰链杆与三角滑套通过电焊相连接，所述固定矩形块设于三角滑套内左侧并通过电焊相连接，所述固定矩形块与推杆通过电焊相连接，所述伸缩板设于三角滑套下表面并通过电焊相连接，所述伸缩板与一号绳索缠绕相连接。

作为本实用新型进一步地方案，所述自动复位结构由杆筒、定位弹簧、拉杆、二号绳索、一号定滑轮、二号定滑轮、支撑板、限位板组成，所述杆筒设于保护壳内上壁左侧并通过电焊垂直相连接，所述拉杆下端伸入杆筒内部并通过定位弹簧相连接，所述一号定滑轮设于拉杆正下方，所述二号定滑轮设于一号定滑轮左上侧，所述支撑板设于三角滑套右上壁并通过电焊垂直相连接，所述限位板设于支撑板下表面中部并通过电焊相连接，所述二号绳索一端与拉杆缠绕相连接且另一端绕过一号定滑轮、二号定滑轮并穿过限位板与倾斜挡板缠绕相连接。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型的一种物流自动装卸货装置，输送面板在控制箱的操作指令作用下开始运动，将货物放置在输送面板上面进行运输，而货物在进过安全卸货系统时，重力传感器感应到货物则将其转化为电力，使得一号电磁板、二号电磁板产生电磁力，而金属板则在一号电磁板、二号电磁板的磁力吸引作用下带动活动板向下移动，并通过连接柱推动移动板向下移动，一号支杆、二号支杆、三号支杆、四号支杆则在移动板的向下推动下相互作用使得伸缩筒向上移动，而左铰链板、右铰链板则向两边外围移动，进而套板在右铰链板的向右移动作用下相右移动，右铰链板不再利用、一号绳索对伸缩板具有拉力，而推杆则在左铰链板的向左移动作用下随其相作用移动，并通过固定矩形块推动三角滑套向左扩张，使得铰链杆之间相互配合处于扩张状态，而倾斜挡板则随推杆向左移动并通过二号绳索拉动拉杆向下移动，而货物则在三角滑套的倾斜面作用下向下滑动，并通过倾斜挡板进行限位，缓慢的滑落；相反地，当重力传感器不再感应到货物时，则不对一号电磁板、二号电磁板具有电力，进而一号电磁板、二号电磁板不对金属板具有吸力，而右铰链板则在弹簧的向左弹力作用下通过套板推动其相左移动，链板则在限位弹簧的作用下带动推杆向右移动并推动左铰链板相右移动，而移动板在二号支杆、一号支杆、三号支杆、四号支杆的相互配合作用下向上移动，并利用连接柱推动活动板向上移动，同时伸缩板受到来自一号绳索的向右拉力作用下向右移动，而倾斜挡板则在定位弹簧的作用通过二号绳索的拉动向右移动，而角滑套在同时受到伸缩板、倾斜挡板、推杆的相互向右的作用下向右移动。

本实用新型的一种物流自动装卸货装置，通过设有的安全卸货系统，当货物在运输完毕后可自动利用安全滑落机构平稳的将货物运输至地面，有效的防止货物翻转，导致出现损坏，同时节约人力资源，无需操作人员在卸货区进行提货摆放，卸货完毕的货物则在后续即将运输完毕的货物的推力作用下向前移动，大大的提高了卸货的安全性能。

附图说明

通过阅读参照附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显。

在附图中：

图1为本实用新型一种物流自动装卸货装置的结构示意图。

图2为本实用新型一种安全卸货系统的结构平面图。

图3为本实用新型一种安全卸货系统的详细结构示意图。

图4为本实用新型一种安全卸货系统的工作状态图。

图中：支撑架-1、控制箱-2、输送面板-3、安全卸货系统-4、重力传感机构-401、推动机构-402、右侧复位结构-403、传动连接结构-404、支撑机构-405、安全滑落机构-406、自动复位结构-407、保护壳-408、重力传感器-4010、左侧L型板-4011、一号电磁板-4012、左轨道柱-4013、右侧L型板-4014、二号电磁板-4015、右轨道柱-4016、活动板-4020、金属板-4021、连接柱-4022、滚轮-4023、移动板-4024、导杆-4025、一号支杆-4026、二号支杆-4027、左铰链板-4028、三号支杆-4029、伸缩筒-40210、四号支杆-40211、右铰链板-40212、套筒-4030、弹簧-4031、推板-4032、套板-4033、一号绳索-4040、一号滑轮柱-4041、二号滑轮柱-4042、三号滑轮柱-4043、四号滑轮柱-4044、限位套-4050、推杆-4051、限位弹簧-4052、倾斜挡板-4053、三角滑套-4060、铰链杆-4061、固定矩形块-4062、伸缩板-4063、杆筒-4070、定位弹簧-4071、拉杆-4072、二号绳索-4073、一号定滑轮-4074、二号定滑轮-4075、支撑板-4076、限位板-4077。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1-图4所示，本实用新型提供一种物流自动装卸货装置的技术方案：

一种物流自动装卸货装置，其结构包括支撑架1、控制箱2、输送面板3、安全卸货系统4，所述控制箱2设于支撑架1前表面左侧并电连接，所述输送面板3设于支撑架1上表面并通过螺栓相连接，所述安全卸货系统4设于输送面板3右侧内部并通过机关枢纽相连接，所述安全卸货系统4由重力传感机构401、推动机构402、右侧复位结构403、传动连接结构404、支撑机构405、安全滑落机构406、自动复位结构407、保护壳408组成，所述重力传感机构401与推动机构402通过磁力吸附相连接，所述右侧复位结构403与推动机构402右部通过推动相连接，所述传动连接结构404一端与推动机构402右侧缠绕相连接且另一端伸入安全滑落机构406内下部并缠绕相连接，所述支撑机构405右部与推动机构402相连接且其左部与安全滑落机构406内部通过推动相连接，所述自动复位结构407与支撑机构405上部通过拉动相连接，所述重力传感机构401由重力传感器4010、左侧L型板4011、一号电磁板4012、左轨道柱4013、右侧L型板4014、二号电磁板4015、右轨道柱4016组成，所述重力传感器4010设于保护壳408内上壁左侧并通过螺栓相连接，所述左侧L型板4011设于保护壳408内上壁左侧并通过电焊垂直相连接，所述一号电磁板4012设于左侧L型板4011上表面并通过螺栓相连接，所述一号电磁板4012与推动机构402通过吸附相连接，所述左轨道柱4013设于左侧L型板4011下表面右侧并通过电焊垂直相连接，所述右侧L型板4014设于保护壳408内上壁右侧并通过电焊垂直相连接，所述二号电磁板4015设于右侧L型板4014上表面并通过电焊相连接，所述二号电磁板4015与推动机构402通过吸附相连接，所述右轨道柱4016设于右侧L型板4014下表面左侧并通过电焊垂直相连接，所述推动机构402由活动板4020、金属板4021、连接柱4022、滚轮4023、移动板4024、导杆4025、一号支杆4026、二号支杆4027、左铰链板4028、三号支杆4029、伸缩筒40210、四号支杆40211、右铰链板40212组成，所述金属板4021共设有两块且分别设于活动板4020下表面两侧并通过电焊相连接，所述金属板4021与一号电磁块4012、二号电磁块4015分别通过磁力相吸附，所述连接柱4022共设有两根且分别设于活动板4020下表面并通过电焊垂直相连接，所述移动板4024设于连接柱4022下端并通过电焊相连接，所述滚轮4023共设有两个且分别设于移动板4024两端并通过扣合方式相连接，所述移动板4024通过滚轮4023与左轨道柱4013、右轨道柱4016滑动相连接，所述导杆4025设于保护壳408内右侧并通过电焊垂直相连接，所述一号支杆4026上端与二号支杆4027上端通过铰链相连接且位于移动板4024下表面，所述二号支杆4027下端与左铰链板4028相连接，所述左铰链板4028左侧与支撑机构405通过扣合相连接，所述三号支杆4029上端与左铰链板4028右侧相连接，所述三号支杆4029下端与四号支杆40211下端相连接并设于伸缩筒40210上表面，所述四号支杆40211上端与一号支杆4026下端分别与右铰链板40212相连接，所述右铰链板40212右侧与右侧复位结构403通过推动相连接并与传动连接结构404缠绕相连接，所述右侧复位结构403由套筒4030、弹簧4031、推板4032、套板4033组成，所述套筒4030设于保护壳408内右下壁并通过电焊垂直相连接，所述推板4032设于套筒4030内左侧并通过弹簧4031相连接，所述套板4033左侧与右铰链板40212相连接且其右端伸入套筒4030内部与推板4032通过电焊相连接，所述传动连接结构404由一号绳索4040、一号滑轮柱4041、二号滑轮柱4042、三号滑轮柱4043、四号滑轮柱4044组成，所述一号滑轮柱4041设于保护壳408内右下壁并通过电焊垂直相连接，所述二号滑轮柱4042设于保护壳408内下壁右侧并通过电焊垂直相连接，所述三号滑轮柱4043设于保护壳408内下壁左侧并通过电焊垂直相连接，所述四号滑轮柱4044设于三号滑轮柱4043左侧，所述一号绳索4040一端与右铰链板40212缠绕相连接且另一端绕过一号滑轮柱4041、二号滑轮柱4042、三号滑轮柱4043、四号滑轮柱4044且伸入安全滑落机构406内部与其缠绕相连接，所述支撑机构405由限位套4050、推杆4051、限位弹簧4052、倾斜挡板4053组成，所述限位套4050设于保护壳408内左部并通过电焊相连接，所述推杆4051右端与左铰链板4028通过扣合相连接且其左端穿过限位套4050与安全滑落机构406相连接，所述限位弹簧4052设于限位套4050右侧并与推杆4051通过套合相连接，所述倾斜挡板4053设于推杆4051前表面左侧并通过铰链相连接，所述倾斜挡板4053上部与自动复位结构407缠绕相连接，所述安全滑落机构406由三角滑套4060、铰链杆4061、固定矩形块4062、伸缩板4063组成，所述三角滑套4060设于保护壳408内左侧并通过电焊相连接，所述铰链杆4061设有多根且头尾相连接并位于三角滑套4060内部，所述铰链杆4061与三角滑套4060通过电焊相连接，所述固定矩形块4062设于三角滑套4060内左侧并通过电焊相连接，所述固定矩形块4062与推杆4051通过电焊相连接，所述伸缩板4063设于三角滑套4060下表面并通过电焊相连接，所述伸缩板4063与一号绳索4040缠绕相连接，所述自动复位结构407由杆筒4070、定位弹簧4071、拉杆4072、二号绳索4073、一号定滑轮4074、二号定滑轮4075、支撑板4076、限位板4077组成，所述杆筒4070设于保护壳408内上壁左侧并通过电焊垂直相连接，所述拉杆4072下端伸入杆筒4070内部并通过定位弹簧4071相连接，所述一号定滑轮4074设于拉杆4072正下方，所述二号定滑轮4075设于一号定滑轮4074左上侧，所述支撑板4076设于三角滑套4060右上壁并通过电焊垂直相连接，所述限位板4077设于支撑板4076下表面中部并通过电焊相连接，所述二号绳索4073一端与拉杆4072缠绕相连接且另一端绕过一号定滑轮4074、二号定滑轮4075并穿过限位板4077与倾斜挡板4053缠绕相连接。

本实用新型的一种物流自动装卸货装置，其工作原理为：输送面板3在控制箱2的操作指令作用下开始运动，将货物放置在输送面板3上面进行运输，而货物在进过安全卸货系统4时，重力传感器4010感应到货物则将其转化为电力，使得一号电磁板4012、二号电磁板4015产生电磁力，而金属板4021则在一号电磁板4012、二号电磁板4015的磁力吸引作用下带动活动板4020向下移动，并通过连接柱4022推动移动板4024向下移动，一号支杆4026、二号支杆4027、三号支杆4029、四号支杆40211则在移动板4024的向下推动下相互作用使得伸缩筒40210向上移动，而左铰链板4028、右铰链板40212则向两边外围移动，进而套板4033在右铰链板40212的向右移动作用下相右移动，右铰链板40212不再利用、一号绳索4040对伸缩板4063具有拉力，而推杆4051则在左铰链板4028的向左移动作用下随其相作用移动，并通过固定矩形块4062推动三角滑套4060向左扩张，使得铰链杆4061之间相互配合处于扩张状态，而倾斜挡板4053则随推杆4051向左移动并通过二号绳索4073拉动拉杆4072向下移动，而货物则在三角滑套4060的倾斜面作用下向下滑动，并通过倾斜挡板4053进行限位，缓慢的滑落；相反地，当重力传感器4010不再感应到货物时，则不对一号电磁板4012、二号电磁板4015具有电力，进而一号电磁板4012、二号电磁板4015不对金属板4021具有吸力，而右铰链板40212则在弹簧4031的向左弹力作用下通过套板4033推动其相左移动，链板4028则在限位弹簧4052的作用下带动推杆4051向右移动并推动左铰链板4028相右移动，而移动板4024在二号支杆4027、一号支杆4026、三号支杆4029、四号支杆40211的相互配合作用下向上移动，并利用连接柱4022推动活动板4020向上移动，同时伸缩板4063受到来自一号绳索4040的向右拉力作用下向右移动，而倾斜挡板4053则在定位弹簧4071的作用通过二号绳索4073的拉动向右移动，而角滑套4060在同时受到伸缩板4063、倾斜挡板4053、推杆4051的相互向右的作用下向右移动。

本实用新型解决的问题是现有技术的在卸货时，需要由工作人在旁边将即将运输到尽头的货物拿起再放到合适的位置，其过程耗费大量的劳动力，货物在卸货时，容易出现翻转现象，并导致货物出现损坏，本实用新型通过上述部件的互相组合，通过设有的安全卸货系统，当货物在运输完毕后可自动利用安全滑落机构平稳的将货物运输至地面，有效的防止货物翻转，导致出现损坏，同时节约人力资源，无需操作人员在卸货区进行提货摆放，卸货完毕的货物则在后续即将运输完毕的货物的推力作用下向前移动，大大的提高了卸货的安全性能。