自动捆扎装置撑开器的脱筋机构的制作方法

本实用新型涉及一种自动捆扎装置撑开器的脱筋机构，用于将套在撑开器上的环形皮筋脱离皮筋撑杆。

背景技术：

现有技术包括：在方形环状的撑开器基板的四角各装有一个径向驱动装置，其活塞杆顶端朝撑开器基板的中心，在每一该活塞杆的顶端连接一皮筋撑杆；在该撑开器基板的前面设有与其相同形状的脱筋板，该脱筋板与设在该撑开器基板后面的轴向驱动装置连接。该撑开器上的皮筋在用脱筋板脱出时经常卡在撑开杆上。一旦出现上述情况，就必须停机进行处理，大大影响了工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是提供一种自动捆扎装置撑开器的脱筋机构，以解决现有技术存在的撑开器上的皮筋在用脱筋板脱出时进出卡在撑开杆上的问题。

为实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案是：一种自动捆扎装置撑开器的脱筋机构，包括：在环状的撑开器基板的四角各装有一个径向驱动装置，其活塞杆顶端朝撑开器基板的中心，在每一该活塞杆的顶端连接一皮筋撑杆；在该撑开器基板的前面设有与其相同形状的脱筋板，该脱筋板与设在该撑开器基板后面的轴向驱动装置连接，其特征在于，每一所述的皮筋撑杆为四分之一圆柱体，四根皮筋撑杆并拢后组成圆柱体，在每一该皮筋撑杆的圆周面的中部设有沿轴向并与前端贯通的撑杆凹槽；在该脱筋板内沿的四角设有与该皮筋撑杆的外周面配合的弧形底凹槽，在该弧形底凹槽的槽底设有与该撑杆凹槽配合的脱筋凸头。

本实用新型的优点是：通过设在撑开器上的脱筋板外侧的脱筋片的脱筋凸头与皮筋撑杆圆周面的撑杆凹槽的配合作用，能够有效防止皮筋不能被脱离皮筋撑杆的情况，提高了脱筋的工作可靠性。

附图说明

图1为本实用新型实施例的侧面结构示意图；

图2为图1中Q处的放大图；

图3为图1的右视图（不含机械手和皮筋推板组件）；

图4为图1中皮筋推板组件的右视图；

图5为图4中P处的放大图；

图6为本实用新型皮筋推板的另一实施例的结构示意图。

附图标记说明：1、径向驱动装置（气缸），2、导向杆，3、撑开器基板，4、轴向驱动装置（气缸），5、脱筋板，51、弧形底凹槽，52、螺孔，6、脱筋片，61、脱筋凸头，62、弧形孔，7、皮筋撑杆，71、撑杆凹槽，8、固定螺钉。

具体实施方式

参见图1-图5，本实用新型一种自动捆扎装置撑开器的脱筋机构，包括：在方形环状的撑开器基板3的四角各装有一个径向驱动装置1，其活塞杆顶端朝撑开器基板3的中心，在每一该活塞杆的顶端连接一皮筋撑杆7；在该撑开器基板3的前面（图1中撑开器基板3的右侧）设有与其相同形状的脱筋板5，该脱筋板5与设在该撑开器基板3后面的轴向驱动装置4连接，用于驱动该脱筋板5轴向移动。撑开器基板3和脱筋板5也可以是长方形和圆形等形状。以上为常规技术。

其特征在于，每一所述的皮筋撑杆7为四分之一圆柱体，四根皮筋撑杆7并拢后组成圆柱体，在每一该皮筋撑杆7的圆周面的中部设有沿轴向并与前端贯通的撑杆凹槽71；在该脱筋板5内沿的四角设有与该皮筋撑杆7的外周面配合的弧形底凹槽51；在该脱筋板5的外侧的四角各装有一个脱筋片6，该脱筋片6的一边设有与该弧形底凹槽51的底部相对应的弧形边，在该弧形边设有与该撑杆凹槽71配合的脱筋凸头61。

所述的脱筋片6为弧形，在其中部设有弧形孔62，通过两个固定螺钉8穿过弧形孔62固定在该脱筋板5上的螺孔52内。

上述的脱筋片6也可不用，而在脱筋板5的四个弧形底凹槽51的槽底中部直接做出一体的脱筋凸头53（与上述的脱筋凸头61形状和作用相同），如图6所示。

所述的四根皮筋撑杆7并拢后组成圆柱体的前端（即图1的右端）为子弹头形或圆锥形。

所述的径向驱动装置1和轴向驱动装置4均采用气缸或电动推杆。

还可在每一所述的皮筋撑杆7设有与其平行的导向杆2，或径向驱动装置1采用双活塞杆的气缸。

本实用新型弧形孔62的设计是为了调节脱筋片6的脱筋凸头61位于弧形底凹槽51的中部，保证两者之间不会接触产生摩擦。脱筋片6的脱筋凸头61和皮筋撑杆7的弧形底凹槽71的设计，可以在脱筋板5向皮筋撑杆7的前端移动以拨动环绕在四根皮筋撑杆7上的皮筋9时（参见图1和图2），脱筋凸头61能够伸入到弧形底凹槽71内，将皮筋9侧面完全挂住，皮筋9在向右移动时不会从脱筋凸头61滑脱，保证皮筋9在脱筋凸头61的拨动下向右侧移动并脱离皮筋撑杆7，避免了现有技术存在的皮筋脱不掉（脱筋板23被卡住）或皮筋被挤烂的情况。