一种电池箱拆箱设备的制作方法

本实用新型涉及电动汽车技术领域，具体而言，涉及一种电池箱拆箱设备。

背景技术：

随着电动汽车产业的发展，作为其核心动力的锂离子电池需求量也在大量增加，但相应的问题也在产生。比如汽车动力电池箱生产和使用过程中出现故障或者电池箱达到使用寿命后，需要拆开电池箱外壳，将内部软包电池模组或电池包取出，检测、维修或重新回收利用。

目前，电池箱的拆箱主要是手动拆箱，速度慢、对人员要求较高，并且容易切伤电池模组，严重时可能使电芯损坏起火。

技术实现要素：

鉴于此，本实用新型提出了一种电池箱拆箱设备，旨在解决现有技术中人工拆解电池箱时容易导致内部电池模组或零部件被切伤的问题。

一个方面，本实用新型提出了一种电池箱拆箱设备，包括：用于放置所述待拆解电池箱的可旋转工作台、用于将待拆解电池箱输送至所述可旋转工作台的送料装置、用于压紧所述待拆解电池箱的压紧装置、用于对所述待拆解电池箱进行切割加工的切割机构、输入装置和控制装置；其中，所述送料装置、所述切割机构和所述压紧装置分别设置在所述可旋转工作台的周围；所述控制装置分别与所述输入装置、所述压紧装置、所述旋转工作台、所述切割机构均连接，用于在接收到所述输入装置的信号后，分别控制所述送料装置将所述待拆解电池箱输送至所述可旋转工作台或从所述可旋转工作台推出、控制所述压紧装置压紧或松开所述待拆解电池箱、控制所述旋转工作台移动至预加工位置和控制所述切割机构以预设切割位置和预设进刀深度沿预设方向切割所述待拆解电池箱，以防止所述待拆解电池箱内的电池模组或零部件遭受损伤。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述切割机构包括：动力头和导向机构；其中，所述动力头与所述导向机构相连接，用于在所述导向机构的引导下沿预设方向切割所述待拆解电池箱。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述动力头包括：刀具、夹头和动力头电动机；其中，所述刀具装夹于所述夹头的一端，所述夹头的另一端与所述电动机的驱动端相连接，用于在所述动力头电动机的驱动下带动所述刀具移动。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述导向机构包括：用于引导所述动力头沿X轴移动的X轴驱动机构、用于引导所述动力头沿Y轴移动的Y轴驱动机构和用于引导所述动力头沿Z轴移动的Z轴驱动机构；其中，所述X轴驱动机构连接在所述Z轴驱动机构的上方，所述Y轴驱动机构连接在所述X轴驱动机构的上方。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述X轴驱动机构包括：第一电动机、第一导轨、第一丝杠和第一滑块；其中，所述第一丝杠穿设于所述Y轴驱动机构上设置的第一丝杠螺母；所述第一电动机的驱动端与所述第一丝杠相连接，用于驱动所述第一丝杠带动所述Y轴驱动机构在所述第一导轨上移动；所述第一滑块嵌设于所述第一导轨，用于限制所述所述Y轴驱动机构沿X轴的位移。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述Y轴驱动机构包括：第二电动机、第二导轨、第二丝杠和第二滑块；其中，所述第二丝杠穿设于所述动力头上设置的第二丝杠螺母；所述第二电动机的驱动端与所述第二丝杠相连接，用于驱动所述第二丝杠带动所述动力头在所述第二导轨上移动；所述第二滑块嵌设于所述第二导轨，用于限制所述动力头沿Y轴的位移。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述Z轴驱动机构包括：第三电动机、第三丝杠、若干导杆和若干直线轴承；其中，所述第三丝杠的一端与所述第三电动机的驱动端相连接，所述第三丝杠的另一端与所述X轴驱动机构的底部相连接，用于在所述第三电动机的驱动下带动所述X轴驱动机构沿Z轴方向上下移动；各所述导杆设置在所述第三丝杠的周围且一一穿设于对应设置的各所述直线轴承中，用于在所述第三丝杠的带动下在所述直线轴承中上下移动，以限制所述X轴驱动机构的位移方向。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述可旋转工作台的顶部设置有若干可调定位件，各所述可调定位件用于定位所述待拆解电池箱。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述可旋转工作台的底部分别设置有用于使所述可旋转工作台以预设角度旋转的分度箱。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述分度箱为90°凸轮分度箱。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述可旋转工作台的底部设置有用于对所述可旋转工作台进行定位的定位气缸。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，所述压紧装置包括：相连接的压紧气缸和压盘；其中，所述压盘设置在所述压紧气缸的底部，用于压紧所述待拆解电池箱。

进一步地，上述电池箱拆箱设备中，还包括：机架；其中，所述控制装置设置在所述机架内部，所述送料装置、所述压紧装置、所述可旋转工作台、所述切割机构和所述输入装置均分别设置在所述机架顶部。

本实用新型提供的电池箱拆箱设备，本实施例中提供的电池箱拆箱设备，通过送料装置将待拆解电池箱输送至可旋转工作台上，通过可旋转工作台的旋转可以将电池箱自动旋转至四个切割位置，同时，通过控制装置控制切割机构以预设切割位置和预设进刀深度沿预设方向完成电池箱四个切割位置的切割工作，实现了电池箱的自动切割，保证了切割位置和切割深度的准确性，提高切割效率的同时避免了由于切割位置和切割深度不准确导致的内部电池模组或零部件被切伤的问题。同时，通过调整切割机构的位置，可以拆解不同型号的电池箱外壳，提高了电池箱拆箱设备的通用性。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的电池箱拆箱设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的电池箱拆箱设备中切割机构的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的电池箱拆箱设备的运行示意图；

图4为本实用新型实施例提供的电池箱拆箱设备在第一切割位置沿X轴运行的示意图；

图5为本实用新型实施例提供的电池箱拆箱设备在第二切割位置沿X轴运行的示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参阅图1，本实用新型实施例的电池箱拆箱设备包括：用于放置所述待拆解电池箱10的可旋转工作台2、用于将待拆解电池箱10输送至所述可旋转工作台2的送料装置1、用于压紧所述待拆解电池箱10的压紧装置4、用于对所述待拆解电池箱10进行切割加工的切割机构3、输入装置5和控制装置；其中，所述送料装置1、所述切割机构3和所述压紧装置4分别设置在所述可旋转工作台2的周围；所述控制装置分别与所述输入装置5、所述压紧装置4、所述旋转工作台2、所述切割机构3均连接，用于在接收到所述输入装置5的信号后，分别控制所述送料装置1将所述待拆解电池箱输10送至所述可旋转工作台2或从所述可旋转工作台2推出、控制所述压紧装置4压紧或松开所述待拆解电池箱10、控制所述旋转工作台2移动至预加工位置和控制所述切割机构3以预设切割位置和预设进刀深度沿预设方向切割所述待拆解电池箱10，以防止所述待拆解电池箱10内的电池模组或零部件遭受损伤。

具体而言，待拆解电池箱10一般呈长方体状，其内放置有电池模组和零部件。送料装置可以为现有技术中任意一种能自动输送电池箱的传送设备，例如其可以包括底部支撑架和连接在支撑架上部的送料装置，动力装置的驱动端与送料装置相连接，在控制装置的控制下，动力装置驱动送料装置运转，以将待拆解电池箱10输送至可旋转工作台2，并在拆箱结束后将待拆解电池箱10输送至可旋转工作台2。

显然，本实施例中，还可以包括：机架6；其中，所述控制装置设置在所述机架6内部，所述送料装置1、所述压紧装置4、所述可旋转工作台2、所述切割机构3和所述输入装置5均分别设置在所述机架6顶部。机架6上可以设置支撑框架7，可旋转工作台2可以设置在支撑框架7的顶部中央位置，送料装置1、切割机构3、压紧装置4和输入装置5可以设置在支撑框架7的周围且连接在机架6的上表面上。本实施例对送料装置1、切割机构3、压紧装置4和输入装置5之间的位置关系不做限定，能保证彼此之间相互协同而不干涉即可。

可旋转工作台2可以呈圆盘形或方形等结构，能将待拆解电池箱10完全置于其上即可。可旋转工作台2可以通过底部设置的旋转机构与支撑框架7相连接，以在旋转时，带动其上的待拆解电池箱10转动至预加工位置，从而使得切割机构3能从预设的切割位置对待拆解电池箱10进行切割操作。

优选的，所述可旋转工作台2的顶部设置有若干可调定位件21，各所述可调定位件21用于对所述待拆解电池箱10进行定位。可调定位件21可以呈条块状结构，能将待拆解电池箱10定位在预设的工作区域即可，例如可以在可旋转工作台2上安装3个可调定位件21，3个可调定位件21可以通过形成与待拆解电池箱10形状类似的区域，将待拆解电池箱10围设在该区域内，实际工作时，可以通过控制装置控制其根据不同型号的待拆解电池箱10调整围设的区域大小。

所述可旋转工作台2的底部设置有用于对所述可旋转工作台2进行定位的定位气缸23。定位气缸23可以与控制装置中的驱动单元相连接，从而在控制装置的控制下对可旋转工作台2进行定位，使其保持在预设的预加工位置。

优选的，所述可旋转工作台2的底部设置有用于使所述可旋转工作台2以预设角度旋转的分度箱22。由于切割机构3从待拆解电池箱10的一个侧面加工至下一个侧面时，待拆解电池箱10旋转90°可以较快捷的完成切割工作，因此，更优选的，所述分度箱22为90°凸轮分度箱，即每次只需要可旋转工作台2旋转90°即可。

切割机构3可以为现有的任意一种切割设备，能以预设切割位置和预设进刀深度沿预设方向切割所述待拆解电池箱10即可。切割机构3可以沿如图1中所示的X轴、Y轴和Z轴方向进给以对待拆解电池箱10进行切割。例如切割机构3可以先根据待拆解电池箱10的高度沿Z轴移动以将刀具调整至合适的位置后，根据切割机构的原点位置确定刀具的起始位置坐标，然后根据待拆解电池箱10的尺寸确定进刀深度，并选择恰当的快进速度、工进速度和旋转速度等参数后开始切割工作。

优选的，参阅图2，切割机构3可以包括：动力头31和导向机构32；其中，动力头31与导向机构32相连接，用于在所述导向机构32的引导下沿预设方向切割所述待拆解电池箱10。

具体而言，动力头31可以包括：刀具311、夹头312和动力头电动机313；其中，所述刀具311装夹于所述夹头312的一端，所述夹头312的另一端与所述动力头电动机313的驱动端相连接，用于在所述动力头电动机313的驱动下带动所述刀具311移动。

刀具311可以选用金刚石刀头、合金刀头或碳钢刀头，本实施例对其不做任何限定。夹头312可以选用液压式刀具夹头、多边夹紧式刀具夹头、通用型刀具夹头或热装式刀具夹头，可以根据实际的需求进行确定。动力头电动机313可以为伺服电动机。刀具运行的各项参数(旋转速度、快进速度、工进速度和进刀深度等)可以根据具体的电池箱型号进行确定，本实施例对其不做任何限定。

导向机构32包括：用于引导所述动力头31沿X轴移动的X轴驱动机构321、用于引导所述动力头31沿Y轴移动的Y轴驱动机构322和用于引导所述动力头31沿Z轴移动的Z轴驱动机构323；其中，所述X轴驱动机构321连接在所述Z轴驱动机构323的上方，所述Y轴驱动机构322连接在所述X轴驱动机构321的上方。X轴驱动机构321连接在Z轴驱动机构323上方，Y轴驱动机构322连接在X轴驱动机构321上方，动力头31连接在X轴驱动机构321上方。X轴驱动机构321可以驱动连接在其上的Y轴驱动机构322和动力头31沿X轴方向移动；Y轴驱动机构322可以驱动连接在其上的动力头31沿Y轴方向移动。Z轴驱动机构323可以驱动X轴驱动机构321、Y轴驱动机构322和动力头31沿Z轴方向移动。

更具体的，所述X轴驱动机构321可以包括：第一电动机3211、第一导轨3212、第一丝杠3213和第一滑块3214；其中，所述第一丝杠3213穿设于所述Y轴驱动机构322上设置的第一丝杠螺母(图中未示出)；所述第一电动机3211的驱动端与所述第一丝杠3213相连接，用于驱动所述第一丝杠3213带动所述Y轴驱动机构322在所述第一导轨3212上移动；所述第一滑块3214嵌设于所述第一导轨3212，用于限制所述所述Y轴驱动机构322沿X轴的位移。其中，第一电动机3211可以为伺服电动机，第一丝杠3213可以为滚珠丝杠。

具体实施时，第一电动机3211的驱动端带动第一丝杠3213旋转后，第一丝杠3213与第一丝杠螺母作用后会将该旋转运动转化为直线运动，即带动Y轴驱动机构322在第一导轨3212上作直线运动，第一导轨3212的两侧对称设置有第一滑块3214，以引导Y轴驱动机构322在第一导轨3212上滑动，进而带动了连接在Y轴驱动机构322上的动力头31沿X轴作直线运动。为了避免Y轴驱动机构322从第一导轨3212中滑脱，可以在Y轴驱动机构322的两侧设置挡板，该挡板可以卡设在第一导轨3212的两侧。

所述Y轴驱动机构322包括：第二电动机3221、第二导轨3222、第二丝杠3223和第二滑块3224；其中，所述第二丝杠3223穿设于所述动力头31上设置的第二丝杠螺母(图中未示出)；所述第二电动机3221的驱动端与所述第二丝杠3223相连接，用于驱动所述第二丝杠3223带动所述动力头31在所述第二导轨3222上移动；所述第二滑块3224嵌设于所述第二导轨3222，用于限制所述动力头31沿Y轴的位移。其中，第二电动机3221可以为伺服电动机，第二丝杠3223可以为滚珠丝杠。

具体实施时，第二电动机3221的驱动端带动第二丝杠3223旋转后，第二丝杠3223与第二丝杠螺母作用后会将该旋转运动转化为直线运动，即带动动力头31在第二导轨3222上作直线运动，第二导轨3222的两侧对称设置有第二滑块3224，以引导动力头31在第二导轨3222上沿Y轴作直线运动。为了避免动力头31从第二导轨3222中滑脱，可以在动力头31的两侧设置挡板，该挡板可以卡设在第二导轨3222的两侧。

所述Z轴驱动机构323包括：第三电动机3231、第三丝杠3232、若干导杆3233和若干直线轴承3234；其中，所述第三丝杠3232的一端与所述第三电动机3231的驱动端相连接，所述第三丝杠3232的另一端与所述X轴驱动机构321的底部相连接，用于在所述第三电动机3231的驱动下带动所述X轴驱动机构321沿Z轴方向上下移动；各所述导杆3233设置在所述第三丝杠3232的周围且一一穿设于对应设置的各所述直线轴承3234中，用于在所述第三丝杠3232的带动下在所述直线轴承3234中上下移动，以限制所述X轴驱动机构321的位移方向。

具体实施时，第三电动机3231的上方设置有一支撑平台，支撑平台的四周与X轴驱动机构321底部相对应的位置开设有若干安装孔，在各安装孔中对应安装若干轴承座，在各轴承座中安装直线轴承，然后将各导杆3233穿设于各直线轴承3234中，并使得各导杆3233的顶端连接在X轴驱动机构321底部。第三丝杠3232的顶端与Z轴驱动机构321的底部相连接，其中，第三电动机3231可以为伺服电动机，第三丝杠3232可以为滚珠丝杠。

工作时，第三电动机3231的驱动端带动第三丝杠3232旋转后，第三丝杠3232会将旋转运动转化为直线运动，即带动X轴驱动机构321、Y轴驱动机构321和动力头31沿Z轴作直线运动，以将动力头31的刀具311调整至恰当位置。

压紧装置4是为了在待拆解电池箱10被输送至可旋转工作台2后将其固定，以避免待拆解电池箱10在切割过程中发生移动，影响切割精度。压紧装置4具体可以包括：相连接的压紧气缸41和压盘42；其中，所述压盘42设置在所述压紧气缸41的底部，用于压紧所述待拆解电池箱10。优选的，可以选用可旋转式压盘，从而可以根据待拆解电池箱10的规格调整压紧的位置。

输入装置5可以内置有输入切割参数的输入单元、存储单元和输出单元等，其外壳上可以设置用于发送指令的各种按钮，例如启动或关闭送料装置1、切割机构3和压紧装置4的按钮、确认键、复位按钮、控制旋转工作台旋转及定位的按钮等，其也即人机操作界面。

控制装置(图中未示出)可以包括PLC单元和伺服电动机驱动单元等控制单元，其与输入装置5、所述压紧装置4、所述旋转工作台2、所述切割机构3均连接，以便于在接收到输入装置5的指令后，通过内部的控制单元向驱动单元发送驱动信号，以使驱动单元驱动相应的部件进行动作以满足切割要求，在提高切割效率的前提下，也保证了切割精度，有效避免了人工切割操作不便、精度不高而导致的电池模组或零部件遭受损坏的问题。需要说明的是，本实施例中的预设切割位置和预设进刀深度可以根据不同型号的电池箱进行确定，以适应于不同型号的电池箱。

参阅图3，以S1、S2、S3和S4分别表示待拆解电池箱的第一切割位置、第二切割位置、第三切割位置和第四切割位置，需要说明的是，本实施例中对各个切割位置的顺序不做限定；L1、L2分别表示刀具的工进距离；D表示进刀深度；B表示预加工位置；P0(X0，Y0)表示刀具的原点坐标，P1(X1，Y1)表示刀具在第一切割位置的起始坐标，P2(X2，Y2)表示刀具在第二切割位置的起始坐标，P3(X3，Y3)表示刀具在第三切割位置的起始坐标，P4(X4，Y4)表示刀具在第四切割位置的起始坐标。

本领域技术人员可以理解的是，在进行切割工作前，需要确定刀具的起始位置坐标，确定的方法如下：

1)第一切割位置S1刀具起始坐标：通过输入装置上的操作按钮向控制装置发送指令，使定位气缸动作，以将可旋转工作台定位至第一切割位置。同时，按下输入装置上开启启动按钮，启动刀具，使刀头端部移动至与电池箱外壳的一角接触，读取输入装置上的位置坐标值P1(X1，Y1)，将该坐标值输入到输入装置中的相应位置并按确认键保存。

第二切割位置S2刀具起始坐标：释放工作台底部的定位气缸，将旋转工作台第二切割位置S2旋转到预加工位置，按1)中操作方法确定坐标P2(X2，Y2)并输入保存。第三切割位置S3和第四切割位置S4的坐标P3(X3，Y3)、P4(X4，Y4)确定方法同上。需要说明的是：同一规格产品的刀具起始位置坐标P(X、Y)只需确定一次即可；每次更换刀具须更换规格型号相同的刀具。如果刀具型号改变，则需要重新确定刀具起始位置坐标P(X、Y)。

本实施例中电池箱拆箱设备的拆箱步骤如下：(1)将待拆解电池箱由送料装置送入可旋转工作台上，并通过可调定位件限定电池箱的位置，通过输入装置手动操作使压紧装置动作，压紧电池箱；(2)通过输入装置输入指令改变切割机构的X、Y、Z位置后输入相应参数：输入电池箱待切割部分的高度值H到输入装置中，通过Z轴驱动机构调整刀具高度(Z轴以可旋转工作台上表面为0位)；根据刀具原点位置P0(X0、Y0)，确定刀具起始位置坐标P(X、Y)；输入进刀深度D，刀具工进距离L1和L2(L1和L2为电池箱短边和长边的长度值)，刀具快进速度V0、工进速度V1、旋转速度V2；(3)按下输入装置上的复位按钮，使得第一切割位置S1回到预加工位置，工作台定位气缸动作定位，按自动运行按钮。PLC单元和驱动器控制相应伺服电动机驱动刀具沿X、Y轴动作，使刀具由原点坐标P0(X0、Y0)以快进速度V0运行到坐标P1(X1，Y1)，然后以工进速度V1加工到进刀深度D，并保持进刀深度D和工进速度V1沿X轴运行一个长度值L1，切割动作完成后刀具回原点(X轴、Y轴动作，Z轴固定不动)；刀具回原点后，可旋转工作台定位气缸释放，可旋转工作台旋转，使第二切割位置S2运动到预加工位置，定位气缸定位。刀具由原点坐标P0(X0、Y0)以快进速度V0运行到坐标P2(X2、Y2)，然后以工进速度V1加工到深度D，并保持深度D和工进速度V1沿X轴运行一个长度值L2，切割动作完成后动力头回原点(X轴、Y轴动作，Z轴固定不动)；第三切割位置S3和第四切割位置S4的加工方式同上。(4)拆箱完成后，第一切割位置S1回到预加工位置、刀具回原点(X轴、Y轴动作，Z轴固定不动)，压紧气缸动作，释放旋转压盘。将电池箱由送料装置推出，拆箱完成。

上述显然可以得出，本实施例中提供的电池箱拆箱设备，通过送料装置将待拆解电池箱输送至可旋转工作台上，通过可旋转工作台的旋转可以将电池箱自动旋转至四个切割位置，同时，通过控制装置控制切割机构以预设切割位置和预设进刀深度沿预设方向完成电池箱四个切割位置的切割工作，实现了电池箱的自动切割，保证了切割位置和切割深度的准确性，提高切割效率的同时避免了由于切割位置和切割深度不准确导致的内部电池模组或零部件被切伤的问题。同时，通过调整切割机构的位置，可以拆解不同型号的电池箱外壳，提高了电池箱拆箱设备的通用性。

参阅图4和图5，图中A表示可旋转工作台的旋转方向，以具体实例详细说明一下本实用新型的工作过程：

(1)将待拆解电池箱由送料装置送入可旋转工作台上，并通过可调定位件限定电池箱的位置，通过输入装置手动操作使压紧装置动作，压紧电池箱；

(2)通过输入装置输入指令改变切割机构的X、Y、Z位置后输入相应参数：输入电池箱待切割部分的高度值H＝75mm到输入装置中，确定电池箱在4个位置的刀具起始位置坐标P1(X1，Y1)、P2(X2，Y2)、P3(X3，Y3)、P4(X4，Y4)，并录入输入装置中保存。通过Z轴驱动机构调整刀具高度至便于切割的位置；输入进刀深度D＝10mm，刀具工进距离L1＝280mm和L2＝670mm，刀具快进速度V0＝1m/s、工进速度V1＝0.02m/s、旋转速度V2＝750r/min；

(3)按下输入装置上的旋钮开关扳到自动位，按下开始按钮，可旋转工作台定位气缸动作定位，刀具由原点坐标P0(X0、Y0)以旋转速度V2、快进速度V0运行到坐标P1(X1，Y1)，然后以工进速度V1加工到进刀深度D，并保持进刀深度D和工进速度V1沿X轴运行一个长度值L1，切割动作完成后刀具回原点；

刀具回原点后，可旋转工作台定位气缸释放，可旋转工作台旋转，使第二切割位置S2运动到预加工位置，定位气缸定位。刀具由原点坐标P0(X0、Y0)以旋转速度V2、快进速度V0运行到坐标P2(X2、Y2)，然后以工进速度V1加工到深度D，并保持深度D和工进速度V1沿X轴运行一个长度值L2，切割动作完成后动力头回原点；

刀具回原点后，可旋转工作台定位气缸释放，可旋转工作台旋转，使第三切割位置S3运动到预加工位置，定位气缸定位。刀具由原点坐标P0(X0、Y0)以旋转速度V2、快进速度V0运行到坐标P3(X3、Y3)，然后以工进速度V1加工到深度D，并保持深度D和工进速度V1沿X轴运行一个长度值L1，切割动作完成后刀具回原点。

刀具回原点后，可旋转工作台定位气缸释放，可旋转工作台旋转，使第四切割位置S4运动到预加工位置，定位气缸定位。刀具由原点坐标P0(X0、Y0)以旋转速度V2、快进速度V0运行到坐标P4(X4、Y4)，然后以工进速度V1加工到深度D，并保持深度D和工进速度V1沿X轴运行一个长度值L2，切割动作完成后刀具回原点。

(4)可旋转工作台定位气缸释放，第一切割位置S1回到预加工位置、刀具回原点，压紧气缸动作，释放旋转压盘。将电池箱由送料装置推出，拆箱完成。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。