装车系统的制作方法

本实用新型涉及自动化物流技术领域，具体而言，涉及一种装车系统。

背景技术：

随着中国经济水平的发展，生产中的人工成本不断提升，越来越多企业面临着生产成本急剧增加与劳动力缺乏的普遍现象；装车工作，尤其是车厢装车这种劳动强度高、技术含量低、工资待遇低、工作环境恶劣、人员流动性大的工种，招工及管理都极为困难。

目前，物流行业无论是仓储还是运输环节，均达到较高的自动化水平，唯独是装车环节仍然普遍使用人工在车箱内码放货物，部分装车操作由输送机将货物输送入车箱内，但最终还是有人工进行码放，未能实现自动化。

出口国外货物一般使用托盘搬运，货物和托盘直接用叉车装在进车厢内。这种方式增加了托盘成本，而且托盘占用了车厢空间、货物与车厢内壁空隙较大，货物装载量少而且容易碰撞，运输成本高，货物容易受损。

现有装车机主要分为两大类，一类是专机形式的自动化设备，另一类是机器人。其中，专机类自动化设备存在以下缺点：装车机通常根据目标货物尺寸按需开发；对多规格，不同尺寸的货物无法自动切换码放；装车机将准备码放的货物推到已经码放好的货物上面，会出现卡死或不到位的现象。机器人虽然灵活性高，但一般存在码放速度慢、成本高的问题，也并未得到推广。以上两类装车方式存在共同的问题是车厢内行走不稳定，容易碰撞内壁，轮式底盘对车厢底面的平整度要求高，且容易压坏车厢底面。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的一个目的，提出了一种装车系统。

有鉴于此，本实用新型的一个目的提出了一种装车系统，包括：装车机，装车机包括可移动底盘和设置在底盘上的机器人系统，装车机能够进入车厢内部进行码垛；伸缩滚筒线，与装车机相连接，能够跟随装车机移动以调整伸缩滚筒线的长度，伸缩滚筒线用于输送货物；液压升降平台，液压升降平台能够调节高度以实现与车厢的高度相同，以使得装车机可以通过液压升降平台进入车厢；调平装置，与车厢的底部相接触，用于调平车厢；检测装置，设置于装车机上，用于检测装车机相对于车厢的实时位置；控制平台，与装车机、伸缩滚筒线、液压升降平台、车厢调平装置以及检测装置相连接，控制平台用于根据调平装置采集的数据，控制调平装置伸缩以调平车厢、调节液压升降平台的高度、以及根据检测装置的检测数据控制装车机工作。

本实用新型提供的装车系统，包括：装车机、伸缩滚筒线、液压升降平台、调平装置、检测装置及控制平台。装车机置于液压升降平台上，货车停靠到装车位时，先通过调平装置对货车车厢的底部进行调平，通过车厢调平装置确保车身的稳定与水平，同时能够补偿出货月台、液压升降平台与不同车厢的高度差，避免了现有技术中，车厢内底面不平导致的行走不稳定等问题；调平车厢后，控制平台控制液压升降平台调节高度，以使得液压升降平台的台面与车厢的底面相水平，在控制装车机进入到车厢内部，伸缩滚筒线与装车机相连接，随着装车机的移动，伸缩滚筒线伸展至车厢内，进一步地，通过检测装置检测装车机相对于车厢的实时位置，确定装车机和机器人系统相对于车厢的位置，并由此确定货物码放的位置。通过本申请提供的装车系统，通过装车机对伸缩滚筒线上的货物进行自动装车工作，装车的过程中通过检测装置实时槛车货物的码放效果，形成闭环反馈，减少人工干预机会，进一步提高自动化水平。进一步地，装车机包括可移动的底盘，实现了装车机的自由移动，可以根据检测装置检测到的车厢内的轮廓数据进行移动，以调整装车机在车厢内的位置以及根据车厢内的轮廓数据确定的码放货物的位置进行移动；装车机还包括机器人系统，通过机器人系统实现对货物的码放，提升货物的码放效率，码放的整齐度以及码放后货物摆放的稳定性。进一步地，通过设置伸缩滚筒线，可以在没有货物装车的情况下，将伸缩滚筒线收回，以减小伸缩滚筒线的占地面积，同时伸缩滚筒线适用于不同的装车距离，适用范围广。

另外，本实用新型提供的上述技术方案的装车系统还可以具有如下的附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，装车系统还包括：拆垛机，用于将待装货物搬运至伸缩滚筒线上。

在该技术方案中，通过设置拆垛机，实现用机器人拆垛，提升装车的自动化水平，进一步地，控制平台与拆垛机相连接，具体地，车厢车停车到位后，控制平台控制车厢调平装置调平并定位车厢，装车机带着伸缩滚筒线驶入车厢内，拆垛机器人将货物抓取放在伸缩滚筒线上，装车机上的机器人系统抓取货物码垛，顺序从底到顶，从里到外，装车机自动后退直至装满一车后装车机退回到液压升降平台，实现了一套自动化的装车流程，解决了现有技术中自动装车的行业难题。

在上述任一技术方案中，优选地，装车系统还包括：拆垛滚筒线，与伸缩滚筒线的一端相连接，拆垛机将待装货物放置到拆垛滚筒线上，通过拆垛滚筒线输送至伸缩滚筒线上。

在该技术方案中，装车系统还设置有拆垛滚筒线，与伸缩滚筒线的一端相连接，方便了拆垛机直接将货物放置到拆垛滚筒线上，进而使得货物通过拆垛滚筒线传输至伸缩滚筒线上，通过设置拆垛滚筒线缩短了伸缩滚筒线的长度，进而减小了伸缩滚筒线收缩后的体积，同时也缩短了伸缩滚筒线伸长所需要的时间，提升装机效率；进一步地，拆垛滚筒线与拆垛机可以同时设置在一个基座上，缩短了拆垛机与拆垛滚筒线支架的距离，进一步提高了拆垛效率。

在上述任一技术方案中，优选地，装车系统还包括：码垛滚筒线，设置在底盘上，码垛滚筒线与伸缩滚筒线的另一端相连接，待装货物经伸缩滚筒线输送至码垛滚筒线以使得机器人系统搬取进行码垛。

在该技术方案中，装车系统还包括码垛滚筒线，即本申请提供的装车系统的货物输送线为拆垛滚筒线，与拆垛滚筒线相连的伸缩滚筒线，与伸缩滚筒线的另一端相连的码垛滚筒线，通过设置码垛滚筒线一方面减小了伸缩滚筒线的整体长度，减小了伸缩滚筒线的体积；一方面通过码垛滚筒线实现对伸缩滚筒线的固定，以保证整个输送线的稳定性；进一步地，码放滚筒线设置在底盘上，位于机器人系统的一侧，伸缩滚筒线通过与码垛滚筒线进行连接固定，以使得伸缩滚筒线随着装车机的移动实现伸缩。

在上述任一技术方案中，优选地，底盘为伺服电机驱动的履带式底盘。

在该技术方案中，底盘为通过伺服电机进行驱动的履带式底盘，采用伺服电机驱动可以通过改变电机的正反转来调节装车机的移动轨迹，确保装车机在车厢内运行的方向与车厢的侧壁相平行。进一步地，履带为橡胶履带，橡胶履带能适应复杂底面，不压伤车厢底面。

在上述任一技术方案中，优选地，机器人系统还包括：上层结构，设置在底盘上；云台驱动机构和云台导向机构，均设置在底盘上，与机器人系统相连接，用于驱动机器人系统相对于底盘移动；控制平台与云台驱动机构相连接，用于控制云台驱动机构工作。

在该技术方案中，履带式底盘上装有云台导向机构及云台驱动机构，装车机的机器人系统安装在云台驱动机构上，控制平台通过云台导向机构及云台驱动机构校正左右位置偏差，整个左右位置校正过程不需要履带运转，大大降低位置调节的难度和所需的时间，提高了系统运行的准确性。通过采用自校正履带式底盘，提供精确导向定位的同时，能适应车厢内的凹凸底面，并且不压伤车厢底面。进一步地，云台导向机构通过螺栓等连接件安装在底盘上，机器人系统安装在云台导向机构上，云台导向机构对机器人系统起到导向和定位的作用，并且减少了机器人系统与底盘之间的摩擦力；进一步地，云台驱动机构与云台导向机构相连接，用于控制云台导向机构的位置。

进一步地，云台导向机构可以为导轨副，即包括导轨和导轨滑块，导轨和导轨滑块中的一个设置在底盘上，另一个设置在机器人系统的底座上。云台驱动机构可以为：滚珠丝杠、减速机和伺服电机组成。驱动滚珠丝杠的伺服电机安装于履带式底盘上，丝杠与伺服电机间通过减速机进行连接。丝杠上配备两个丝杠螺母，螺母与机器人系统的底座紧固连接。当需要控制机器人系统横向位置时，只需按照位置需求控制伺服电机的转动即可。

在上述任一技术方案中，优选地，检测装置包括：激光雷达检测模块，用于获取车厢的轮廓数据；控制平台具体用于根据激光雷达检测模块获取的轮廓数据，通过图像处理，确定底盘相对车厢的位置，并控制液压升降平台调节高度或控制装车机移动进入车厢。

在该技术方案中，激光雷达检测模块用于装车机底盘的定位。当装车机在车厢外部时，主要由激光雷达检测模块起作用，此时，激光雷达检测模块通过非接触式扫描，可以获得车厢的轮廓数据并发送至控制平台，控制平台根据接收到的车厢的轮廓数据通过相关的图像处理算法，即可获得装车机底盘相对车厢的位置，当分析出车厢的底面位置高于装车机的底盘时，则控制液压升降平台升高直至与车厢的底盘基本持平，控制平台在发送控制指令至装车机，使得装车机开始移动至车厢内部，进而提升了整个装车系统的自动化水平。

在上述任一技术方案中，优选地，检测装置还包括：接触式测距模块，设置在底盘的履带侧的前端和后端，用于检测履带的位置偏移量和角度偏差；控制平台具体用于根据接触式测距模块获取的位置偏移量和角度偏差，确定底盘相对车厢的位置，控制伺服电机正反转调节底盘的行进轨迹。

在该技术方案中，接触式测距装置用于检测履带的位置偏移量和角度偏差；当装车机在车厢内部时，可通过接触式测距装置直接接触车厢内壁，获得底盘相对于车厢的位置。具体地，接触式测距装置上的软性材料滚轮组可沿波浪形的车厢内侧壁滚动，能实时检测履带的左右位置偏移及角度偏差，接触式测距装置将履带的左右位置偏移及角度偏差发送至控制平台，控制平台根据获取的偏差数据通过控制履带驱动伺服电机的正反转调节角度偏差，确保装车机行进方向与车厢平行。

具体地，接触式测距装置可伸缩地设置在底盘的侧面，需要测量的时候伸出与车厢的内壁相接触，接触式测距装置包括有位移传感器，位移传感器可以是非接触式的激光位移传感器、超声波位移传感器，也可以是接触式的直线位移传感器、拉线位移传感器等；当不需要测量时，接触式测距装置可以完全收缩，节省空间。

在上述任一技术方案中，优选地，机器人系统包括：机械臂，可转动地设置在云台导向机构上；吸盘式抓手，设置在机械臂的端部，用于抓取货物。

在该技术方案中，通过设置可转动的机械臂，以实现自动化地装车，在机械臂的端部设置吸盘式抓手，抓取物料运作灵活精准、快速高效、稳定性高，作业效率高，进一步地确保码放后货物的位置偏移量不超标，消除码放的累积误差。

在上述任一技术方案中，优选地，检测装置还包括：3D视觉传感模块，设置在吸盘式抓手上，用于获取车厢内的厢壁轮廓数据；控制平台具体用于根据3D视觉传感模块获取的厢壁轮廓数据，确定货物的码放位置。

在该技术方案中，3D视觉传感模块主要用于确定机器人相对于车厢的位置。由于货物尺寸大小不同，车厢存在变形等不利因素存在，即使装车机底盘运动到了准确的位置，但是，在实际码放时，仍然需要对码放的位置进行矫正。为此，机器人装车机的检测装置在机器人的爪手末端设置了 3D视觉传感模块，对车厢壁的3D轮廓进行扫描，从而可以获得准确的货物码放位置，3D视觉传感模块将厢壁轮廓数据发送至控制平台，控制平台控制装车机移动至货物码放位置，本申请的装车系统通过对车厢内轮廓数据的分析以确定货物的码放位置及码放顺序，实现货物转向及交叉码放的难题。实现防止货物倒塌的效果，提高了包装方式的兼容性，货物大小通用性。

在上述任一技术方案中，优选地，3D视觉传感模块还用于获取码放后货物的轮廓数据；控制平台具体用于根据3D视觉传感模块获取的码放后货物的轮廓数据，判断码放后货物的位置偏移量是否满足预设范围，并根据判断结果控制机器人系统对货物的码放位置进行矫正。

在该技术方案中，3D视觉传感模块还用于获取码放后货物的轮廓数据，并将码放后货物的轮廓数据发送至控制平台，控制平台根据码放后货物的轮廓数据判断码放后货物的位置偏移量是否满足预设范围，如果超出了预设范围则控制装车机重新调整超出预设轮廓数据部分的货物的摆放位置进行矫正，实现防止货物倒塌的效果，提高了包装方式的兼容性，货物大小通用性。

在上述任一技术方案中，优选地，装车机还包括：限位装置，位于车厢的底部，用于对停靠的货车的轮胎进行限位；控制平台具体用于接收到货车停靠信号时，控制限位装置动作对轮胎进行限位。

在该技术方案中，通过设置限位装置对停靠的车辆进行限位，避免出现溜车等现象，保证车厢的稳定性；进一步地，要货车停靠后，控制平台控制限位装置对轮胎进行限位。具体地，限位装置包括吸附件对轮胎进行吸附，或者限位装置包括扣紧件，货车停靠后，控制平台控制扣紧件扣设在轮胎上，已对其进行限位。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的装车系统的结构示意图；

图2示出了图1所示实施例的装车系统的俯视图；

图3示出了根据本实用新型的再一个实施例的装车系统的结构示意图；

图4示出了图4所示实施例的装车系统的俯视图。

其中，图1至图4中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1装车系统，2停车线，10装车机，12底盘，14机器人系统，20伸缩滚筒线，30液压升降平台，40调平装置，50控制平台，60拆垛机，70拆垛滚筒线，80码垛滚筒线，90限位装置，100车厢。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面结合附图1至图4对本实用新型的一些实施例提供的装车系统1 进行说明。

如图1至图4所示，本实用新型的一个实施例提出了一种装车系统1，包括：装车机10，装车机10包括可移动底盘12和设置在底盘12上的机器人系统14，装车机10能够进入车厢100内部进行码垛；伸缩滚筒线20，与装车机10相连接，能够跟随装车机10移动以调整伸缩滚筒线20的长度，伸缩滚筒线20用于输送货物；液压升降平台30，液压升降平台30能够调节高度以实现与车厢100的高度相同，以使得装车机10可以通过液压升降平台30进入车厢100；调平装置40，与车厢100的底部相接触，用于调平车厢100；检测装置，设置于装车机10上，用于检测装车机10相对于车厢100的实时位置；控制平台50，与装车机10、伸缩滚筒线20、液压升降平台30、车厢调平装置40以及检测装置相连接，控制平台50用于根据调平装置40采集的数据，控制调平装置40伸缩以调平车厢100、调节液压升降平台30的高度、以及根据检测装置的检测数据控制装车机10工作。

本实用新型提供的装车系统1，包括：装车机10、伸缩滚筒线20、液压升降平台30、调平装置40、检测装置及控制平台50。装车机10置于液压升降平台30上，货车停靠到装车位时，先通过调平装置40对货车车厢 100的底部进行调平，通过车厢调平装置40确保车身的稳定与水平，同时能够补偿出货月台、液压升降平台30与不同车厢100的高度差，避免了现有技术中，车厢100内底面不平导致的行走不稳定等问题；调平车厢100 后，控制平台50控制液压升降平台30调节高度，以使得液压升降平台30 的台面与车厢100的底面相水平，在控制装车机10进入到车厢100内部，伸缩滚筒线20与装车机10相连接，随着装车机10的移动，伸缩滚筒线 20伸展至车厢100内，进一步地，通过检测装置检测装车机10相对于车厢100的实时位置，确定装车机10和机器人系统14相对于车厢100的位置，并由此确定货物码放的位置。通过本申请提供的装车系统1，通过装车机10对伸缩滚筒线20上的货物进行自动装车工作，装车的过程中通过检测装置实时槛车货物的码放效果，形成闭环反馈，减少人工干预机会，进一步提高自动化水平。进一步地，装车机10包括可移动的底盘12，实现了装车机10的自由移动，可以根据检测装置检测到的车厢100内的轮廓数据进行移动，以调整装车机10在车厢100内的位置以及根据车厢100内的轮廓数据确定的码放货物的位置进行移动；装车机10还包括机器人系统 14，通过机器人系统14实现对货物的码放，提升货物的码放效率，码放的整齐度以及码放后货物摆放的稳定性。进一步地，通过设置伸缩滚筒线20，可以在没有货物装车的情况下，将伸缩滚筒线20收回，以减小伸缩滚筒线 20的占地面积，同时伸缩滚筒线20适用于不同的装车距离，适用范围广。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1至图4所示，装车系统1还包括：拆垛机60，用于将待装货物搬运至伸缩滚筒线20上。

在该实施例中，通过设置拆垛机60，实现用机器人拆垛，提升装车的自动化水平，进一步地，控制平台50与拆垛机60相连接，具体地，车厢 100车停车到位后，控制平台50控制车厢调平装置40调平并定位车厢100，装车机10带着伸缩滚筒线20驶入车厢100内，拆垛机器人将货物抓取放在伸缩滚筒线20上，装车机10上的机器人系统14抓取货物码垛，顺序从底到顶，从里到外，装车机10自动后退直至装满一车后装车机10退回到液压升降平台30，实现了一套自动化的装车流程，解决了现有技术中自动装车的行业难题。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1至图4所示，装车系统1还包括：拆垛滚筒线70，与伸缩滚筒线20的一端相连接，拆垛机60 将待装货物放置到拆垛滚筒线70上，通过拆垛滚筒线70输送至伸缩滚筒线20上。

在该实施例中，装车系统1还设置有拆垛滚筒线70，与伸缩滚筒线20 的一端相连接，方便了拆垛机60直接将货物放置到拆垛滚筒线70上，进而使得货物通过拆垛滚筒线70传输至伸缩滚筒线20上，通过设置拆垛滚筒线70缩短了伸缩滚筒线20的长度，进而减小了伸缩滚筒线20收缩后的体积，同时也缩短了伸缩滚筒线20伸长所需要的时间，提升装机效率；进一步地，拆垛滚筒线70与拆垛机60可以同时设置在一个基座上，缩短了拆垛机60与拆垛滚筒线70支架的距离，进一步提高了拆垛效率。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图4所示，装车系统1还包括：码垛滚筒线80，设置在底盘12上，码垛滚筒线80与伸缩滚筒线20 的另一端相连接，待装货物经伸缩滚筒线20输送至码垛滚筒线80以使得机器人系统14搬取进行码垛。

在该实施例中，装车系统1还包括码垛滚筒线80，即本申请提供的装车系统1的货物输送线为拆垛滚筒线70，与拆垛滚筒线70相连的伸缩滚筒线20，与伸缩滚筒线20的另一端相连的码垛滚筒线80，通过设置码垛滚筒线80一方面减小了伸缩滚筒线20的整体长度，减小了伸缩滚筒线20 的体积；一方面通过码垛滚筒线80实现对伸缩滚筒线20的固定，以保证整个输送线的稳定性；进一步地，码放滚筒线设置在底盘12上，位于机器人系统14的一侧，伸缩滚筒线20通过与码垛滚筒线80进行连接固定，以使得伸缩滚筒线20随着装车机10的移动实现伸缩。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1和图3所示，底盘12 为伺服电机驱动的履带式底盘。

在该实施例中，底盘12为通过伺服电机进行驱动的履带式底盘，采用伺服电机驱动可以通过改变电机的正反转来调节装车机10的移动轨迹，确保装车机10在车厢100内运行的方向与车厢100的侧壁相平行。进一步地，履带为橡胶履带，橡胶履带能适应复杂底面，不压伤车厢100底面。

具体实施例中，机器人系统14的底座安装了四个撑脚机构及四个撑臂机构确保装车机10的稳定性，

在本实用新型的一个实施例中，优选地，机器人系统14还包括：上层结构，设置在底盘12上；云台驱动机构和云台导向机构，均设置在底盘 12上，与机器人系统14相连接，用于驱动机器人系统14相对于底盘12 移动；控制平台50与云台驱动机构相连接，用于控制云台驱动机构工作。

在该实施例中，履带式的底盘12上装有云台导向机构及云台驱动机构，装车机10的机器人系统14安装在云台驱动机构上，控制平台50通过云台导向机构及云台驱动机构校正左右位置偏差，整个左右位置校正过程不需要履带运转，大大降低位置调节的难度和所需的时间，提高了系统运行的准确性。通过采用自校正履带式的底盘12，提供精确导向定位的同时，能适应车厢100内的凹凸底面，并且不压伤车厢100底面。进一步地，云台导向机构通过螺栓等连接件安装在底盘12上，机器人系统14安装在云台导向机构上，云台导向机构对机器人系统14起到导向和定位的作用，并且减少了机器人系统14与底盘12之间的摩擦力；进一步地，云台驱动机构与云台导向机构相连接，用于控制云台导向机构的位置。

进一步地，云台导向机构可以为导轨副，即包括导轨和导轨滑块，导轨和导轨滑块中的一个设置在底盘12上，另一个设置在机器人系统14的底座上。云台驱动机构可以为：滚珠丝杠、减速机和伺服电机组成。驱动滚珠丝杠的伺服电机安装于履带式的底盘12上，丝杠与伺服电机间通过减速机进行连接。丝杠上配备两个丝杠螺母，螺母与机器人系统14的底座紧固连接。当需要控制机器人系统14横向位置时，只需按照位置需求控制伺服电机的转动即可。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，检测装置包括：激光雷达检测模块，用于获取车厢100的轮廓数据；控制平台50具体用于根据激光雷达检测模块获取的轮廓数据，通过图像处理，确定底盘12相对车厢100的位置，并控制液压升降平台30调节高度或控制装车机10移动进入车厢100。

在该实施例中，激光雷达检测模块用于装车机10底盘12的定位。当装车机10在车厢100外部时，主要由激光雷达检测模块起作用，此时，激光雷达检测模块通过非接触式扫描，可以获得车厢100的轮廓数据并发送至控制平台50，控制平台50根据接收到的车厢100的轮廓数据通过相关的图像处理算法，即可获得装车机10底盘12相对车厢100的位置，当分析出车厢100的底面位置高于装车机10的底盘12时，则控制液压升降平台30升高直至与车厢100的底盘12基本持平，控制平台50在发送控制指令至装车机10，使得装车机10开始移动至车厢100内部，进而提升了整个装车系统1的自动化水平。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，检测装置还包括：接触式测距模块，设置在底盘12的履带侧的前端和后端，用于检测履带的位置偏移量和角度偏差；控制平台50具体用于根据接触式测距模块获取的位置偏移量和角度偏差，确定底盘12相对车厢100的位置，控制伺服电机正反转调节底盘12的行进轨迹。

在该实施例中，接触式测距装置用于检测履带的位置偏移量和角度偏差；当装车机10在车厢100内部时，可通过接触式测距装置直接接触车厢 100内壁，获得底盘12相对于车厢100的位置。具体地，接触式测距装置上的软性材料滚轮组可沿波浪形的车厢100内侧壁滚动，能实时检测履带的左右位置偏移及角度偏差，接触式测距装置将履带的左右位置偏移及角度偏差发送至控制平台50，控制平台50根据获取的偏差数据通过控制履带驱动伺服电机的正反转调节角度偏差，确保装车机10行进方向与车厢 100平行。

具体地，接触式测距装置可伸缩地设置在底盘12的侧面，需要测量的时候伸出与车厢100的内壁相接触，接触式测距装置包括有位移传感器，位移传感器可以是非接触式的激光位移传感器、超声波位移传感器，也可以是接触式的直线位移传感器、拉线位移传感器等；当不需要测量时，接触式测距装置可以完全收缩，节省空间。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，机器人系统14包括：机械臂，可转动地设置在云台导向机构上；吸盘式抓手，设置在机械臂的端部，用于抓取货物。

在该实施例中，通过设置可转动的机械臂，以实现自动化地装车，在机械臂的端部设置吸盘式抓手，抓取物料运作灵活精准、快速高效、稳定性高，作业效率高，进一步地确保码放后货物的位置偏移量不超标，消除码放的累积误差。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，检测装置还包括：3D视觉传感模块，设置在吸盘式抓手上，用于获取车厢100内的厢壁轮廓数据；控制平台50具体用于根据3D视觉传感模块获取的厢壁轮廓数据，确定货物的码放位置。

在该实施例中，3D视觉传感模块主要用于确定机器人相对于车厢100 的位置。由于货物尺寸大小不同，车厢100存在变形等不利因素存在，即使装车机10底盘12运动到了准确的位置，但是，在实际码放时，仍然需要对码放的位置进行矫正。为此，机器人装车机10的检测装置在机器人的爪手末端设置了3D视觉传感模块，对车厢壁的3D轮廓进行扫描，从而可以获得准确的货物码放位置，3D视觉传感模块将厢壁轮廓数据发送至控制平台50，控制平台50控制装车机10移动至货物码放位置，本申请的装车系统1通过对车厢100内轮廓数据的分析以确定货物的码放位置及码放顺序，实现货物转向及交叉码放的难题。实现防止货物倒塌的效果，提高了包装方式的兼容性，货物大小通用性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，3D视觉传感模块还用于获取码放后货物的轮廓数据；控制平台50具体用于根据3D视觉传感模块获取的码放后货物的轮廓数据，判断码放后货物的位置偏移量是否满足预设范围，并根据判断结果控制机器人系统14对货物的码放位置进行矫正。

在该实施例中，3D视觉传感模块还用于获取码放后货物的轮廓数据，并将码放后货物的轮廓数据发送至控制平台50，控制平台50根据码放后货物的轮廓数据判断码放后货物的位置偏移量是否满足预设范围，如果超出了预设范围则控制装车机10重新调整超出预设轮廓数据部分的货物的摆放位置进行矫正，实现防止货物倒塌的效果，提高了包装方式的兼容性，货物大小通用性。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，如图1和图3所示，装车机 10还包括：限位装置90，位于车厢100的底部，用于对停靠的货车的轮胎进行限位；控制平台50具体用于接收到货车停靠信号时，控制限位装置 90动作对轮胎进行限位。

在该实施例中，通过设置限位装置90对停靠的车辆进行限位，避免出现溜车等现象，保证车厢100的稳定性；进一步地，要货车停靠后，控制平台50控制限位装置90对轮胎进行限位。具体地，限位装置90包括吸附件对轮胎进行吸附，或者限位装置90包括扣紧件，货车停靠后，控制平台 50控制扣紧件扣设在轮胎上，已对其进行限位。

具体实施例中，装车系统1的装车过程如下：如图1和图2所示，货车按照停车线2指示的停车位进行停车到位后，控制平台50控制车厢调平装置40调平并定位车厢100，控制限位装置90对货车的轮胎进行限位，液压升降平台30调整高度与车厢100的底面相持平，检测装置获取车厢轮廓数据，确定货物的码放位置；如图3至图4所示，装车机10带着伸缩滚筒线20驶入车厢100内，拆垛机60将货物抓取放在，拆垛滚筒线70上，货物经拆垛滚筒线70输送至伸缩滚筒线20上，再传输至码垛滚筒线80，装车机10上的机器人系统14在码垛滚筒线80上抓取货物码垛至码放位置，顺序从底到顶，从里到外，装车机10自动后退直至装满一车后装车机 10退回到液压升降平台30上。如图4所示，装车机10在车厢100入口处，检测装置获取车厢轮廓数据，确定货物的码放位置后，再驶入到车厢100 的内部进行码货。本实用新型提供的装车系统100结合自动化控制、视觉、传感、导航算法等先进技术，汇集成一套自动化系统，实现了一套自动化的装车流程，解决了现有技术中自动装车的行业难题。在装车的过程中，云台驱动机构和云台导向机构校正装车机底盘的左右位置偏差，以及控制平台50根据获取的偏差数据通过控制履带驱动伺服电机的正反转调节角度偏差，确保装车机10行进方向与车厢100平行。

在本实用新型中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。