一种弹簧自动分离供料装置的制作方法

本实用新型涉及弹簧加工设备领域，尤其涉及一种弹簧自动分离供料装置。

背景技术：

在自动生产行业，对于批量生产的弹簧，部分弹簧螺距较大，弹簧之间会相互缠绕，无法实现自动上料或者自动上料效率低下，不能满足自动化生产的需要。

基于此，针对现有技术中的不足，需要一种能够解决自动上料的弹簧自动分离供料装置被设计出来。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，得到一种能够解决自动上料的弹簧自动分离供料装置。

本实用新型是通过以下技术方案实现：

一种弹簧自动分离供料装置，包括：底座和设置在底座上的分离供料装置，所述底座与分离供料装置之间设置有高频振动器，所述高频振动器内设置有电磁铁以及与电磁铁连接的弹簧钢片，所述分离供料装置包括筒体、设置在筒体内的多层螺旋上升的螺旋槽、入料口和出料口，所述筒体内同轴设置有分离腔室，所述分离腔室底部设置有离心电机，所述离心电机上端连接有飞轮盘，所述飞轮盘将分离腔室从上往下分割成为分离室和离心室，所述分离室上部通过入料口与螺旋槽上端的出料口连通，所述分离室下部连接有出料口。

进一步地，所述出料口上设置有传输通道，所述出料口和传输通道上沿传输方向设置有连通的传输槽体以使弹簧沿弹簧轴向在传输槽体内运动，所述传输通道具有单条传输槽体且仅能容纳单个弹簧。

进一步地，所述螺旋槽为向上倾斜的倾斜槽。

进一步地，所述出料口下方还设置有与筒体底部连通的接料盘，所述接料盘向上倾斜设置。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在振动盘的内部放置高速旋转分离器，极大程度的提高了相互缠绕的弹簧分离开的比例，从而使一些无法实现自动上料的弹簧可以进行自动上料，满足自动化生产的需要。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图(省略了出料口5、传输通道6以及接料盘8)；

图2是图1俯视图；

图3是本实用新型中图2中A-A向剖视图。

附图标记如下：

1、底座，2、高频振动器，21、电磁铁，22、弹簧钢片，3、分离供料装置，31、螺旋槽，32、分离腔室，321、离心电机，322、飞轮盘，4、入料口，5、出料口，6、传输通道，7、传输槽体，8、接料盘。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1至图3，一种弹簧自动分离供料装置，包括：底座1和设置在底座1上的分离供料装置3，所述底座1与分离供料装置3之间设置有高频振动器2，所述高频振动器2内设置有电磁铁21以及与电磁铁21连接的弹簧钢片22，所述分离供料装置3包括筒体、设置在筒体内的多层螺旋上升的螺旋槽31、入料口4和出料口5，所述筒体内同轴设置有分离腔室32，所述分离腔室32底部设置有离心电机321，所述离心电机321上端连接有飞轮盘322，所述飞轮盘322将分离腔室32从上往下分割成为分离室和离心室，所述分离室上部通过入料口4与螺旋槽31上端的出料口5连通，所述分离室下部连接有出料口5。

在上述技术方案中，装置通电后，电磁铁21带动弹簧钢片22开始不停地的振动，实现了装置的持续动作，效率较高，离心电机321带动飞轮盘322进行高速旋转，实现弹簧与内壁的撞击后的分离。

具体实施时，所述出料口5上设置有传输通道6，所述出料口5和传输通道6上沿传输方向设置有连通的传输槽体7以使弹簧沿弹簧轴向在传输槽体7内运动，所述传输通道6具有单条传输槽体7且仅能容纳单个弹簧。

具体实施时，所述螺旋槽31为向上倾斜的倾斜槽，便于弹簧沿着螺旋结构向上盘旋运动。

具体实施时，所述出料口5下方还设置有与筒体底部连通的接料盘8，所述接料盘8向上倾斜设置。

本实用新型的工作原理为：

本装置上电以后，通过底部的电磁铁21使上部分离供料装置3进行高频振动，弹簧会沿着分离供料装置3内的螺旋轨道向高处爬行，最终乱入中间的分离腔室32，通过离心电机321的高速旋转，将弹簧甩起来与内侧壁撞击，可使大部分缠绕在一起的弹簧甩开，甩开后的弹簧由出料口5抖落，将约90％的弹簧分离开，未分开的弹簧会落入盘内重新进入循环。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。