自动料架的制作方法

本实用新型涉及一种自动料架，适用于存放易磨损产品的料盘或易磨损的料盘。

背景技术：

目前，存放微小型零部件如摄像镜头等的料盘都需要妥善管理，一般采用自动叠盘收料机构统一管理，但是现有的自动叠盘收料机构体积较大，且料盘与料盘之间垂直堆叠，虽然达到了归一目的，但是不能够切实保护料盘及料盘内的产品免受磨损，易导致产品的废品率上升，存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了提供一种结构合理、使用可靠的自动料架，从根本上解决现有料架堆叠料盘存在的易磨损料盘及其内部产品的问题，保证料盘存放稳定，保证料盘内产品免受磨损，安全性好。

本实用新型的技术方案是：

一种自动料架，包括悬置的支撑平台和料架本体，其技术要点是：所述料架本体由矩形框架、垂直分布于矩形框架内部的多个水平隔板组成，所述水平隔板将矩形框架由上至下分隔成多个存放单个料盘的单元空间，所述料架本体的前、后两面贯通，所述料架本体的左、右两侧对称设有垂直布置的同步运动的两个行程电缸，所述行程电缸的滑块与料架本体的侧面连接固定，所述支撑平台对应料架本体和行程电缸的位置镂空，所述行程电缸的滑轨与支撑平台连接固定，所述支撑平台对应料架本体前侧的位置设有用于与水平隔板过渡相接的水平载料台，所述水平载料台远离料架的一侧设有上料气缸，所述支撑平台对应料架本体后侧的位置设有卸料气缸，所述上料气缸和卸料气缸的缸杆末端均指向料架。

上述的自动料架，所述水平载料台的宽度与料架本体单元空间的宽度相匹配，所述水平载料台的左、右两侧边缘和对应上料气缸两侧的边缘分别设有挡片，所述挡片上沿外翻成弧形，方便实际生产中搬运机械手上、下料盘，以避免刮伤料盘。

上述的自动料架，所述行程电缸的上、下两端分别设有对应料架的行程开关，以实现行程限位。

上述的自动料架，所述上料气缸和卸料气缸分别为双杆气缸，以实现稳定的推动料盘。

本实用新型的有益效果是：

1、采用分层料架的方式，料架的每一层只放一个料盘，可以有效杜绝因料盘堆叠造成其载放部品磨损的情况。

2、利用行程电缸控制料架本体上、下运动，动作精准，稳定可靠，利用上料气缸和卸料气缸配合上、下料盘，结构简单、小巧易组装维护，从而达到上料卸料的目的，解决了自动化产线流转料盘堆放的问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图（省略支撑平台）。

图中：1.支撑平台、2.卸料气缸、3.料架本体、301.矩形框架、302.水平隔板、4.行程电缸、5.水平载料台、6.上料气缸、7.挡片。

具体实施方式

下面结合说附图及附图标记对本实用新型进一步说明。

如图1、图2所示，该自动料架，包括悬置的支撑平台1和料架本体3。

其中，所述料架本体3由矩形框架301、垂直分布于矩形框架301内部的多个水平隔板302组成，所述水平隔板302将矩形框架301由上至下分隔成多个存放单个料盘的单元空间，所述料架本体3的前、后两面贯通。所述料架本体3的左、右两侧对称设有垂直布置的同步运动的两个行程电缸4，所述行程电缸4的滑块与料架本体3的侧面连接固定，所述支撑平台1对应料架本体3和行程电缸4的位置镂空，所述行程电缸4的滑轨与支撑平台1连接固定。所述支撑平台1对应料架本体3前侧的位置设有用于与水平隔板302过渡相接的水平载料台5，所述水平载料台5远离料架本体3的一侧设有上料气缸6，所述支撑平台1对应料架本体3后侧的位置设有卸料气缸2，所述上料气缸6和卸料气缸2的缸杆末端均指向料架本体3。

本实施例中，所述水平载料台5的宽度与料架本体3单元空间的宽度相匹配，所述水平载料台5的左、右两侧边缘和对应上料气缸6两侧的边缘分别设有挡片7，所述挡片7上沿外翻成弧形，方便实际生产中搬运机械手上、下料盘，以避免刮伤料盘。所述行程电缸4的上、下两端分别设有对应料架本体3的行程开关，以实现行程限位。所述上料气缸6和卸料气缸2分别为双杆气缸，以实现稳定的推动料盘。

使用时，料架本体3的层数、大小、间距可以根据实际生产需求设计。

当料架本体3没有被放满料盘时，搬运机械手向水平载料台5搬运料盘，控制行程电缸4带动料架本体3运动到待装载单元空间与水平载料台5对应，然后上料气缸6动作，将料盘推至料架本体3的待装载单元空间内；需要卸料时，行程电缸4控制料架本体3到达卸料位置，卸料气缸2将料盘由料架本体3推出至水平载料台5，搬运机械手将料盘取走。