一种新型驱动结构的制作方法

本实用新型属于作业与运输技术领域，具体涉及一种新型驱动结构。

背景技术：

传统的AGV差速驱动结构通常为左右两侧各一个驱动轮固定安装在底盘上面，虽然结构简单，但是由于驱动轮的安装支架是固定安装在底盘上，其驱动只能往单一方向前进后退，无法做到同时具备直行和横移功能，因此，目前有横移的要求的agv只能使用双舵轮配合万向轮或者采用四个麦克纳姆轮的结构来实现，然而，采用四个麦克纳姆轮驱动的成本和保养的费用是最高的，其次是采用双舵轮驱动的方式，而且舵轮集成了舵机和驱动轮，使得其整体高度较高，采用舵轮驱动的AGV是无法实现低高度举升，给AGV行业的使用者带来不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种应用在AGV上的新型驱动结构，使AGV实现低高度举升，且该新型驱动结构结构简单、成本低。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种新型驱动结构，包括安装支架、摆动支架、驱动机构和驱动装置，所述驱动装置用于带动所述新型驱动结构行进，所述摆动支架上设有同步结构；所述摆动支架设有两个，两所述摆动支架分别与所述安装支架的两端铰接并且两所述摆动支架之间通过所述同步结构连接，两所述摆动支架分别设有驱动装置，所述驱动机构用于驱动其中一摆动支架相对安装支架转动，同时使另一摆动支架通过所述同步结构的带动而同步反向转动。

与现有技术相比，应用两个本实用新型的新型驱动结构的AGV，采用驱动机构配合同步结构的方式控制AGV两侧驱动结构的驱动装置在对称方向同步反向转动，使得AGV不仅具备直行和横移功能，还可以实现原地旋转和低高度举升，结构简单，制造成本低。

优选的，所述同步结构为两传动齿盘，所述传动齿盘分别设于两摆动支架上，所述两传动齿盘的轮齿相互啮合；采用两个传动齿盘同步反向转动改变驱动装置转向的方式，结构简单、驱动装置转向精度高。

或者，所述同步结构包括回转件和两个连杆，所述回转件可转动地设于安装支架上，所述回转件的两端分别与两所述连杆的一端铰接，两所述连杆的另一端分别与对应的摆动支架铰接；采用回转件配合两个连杆带动两驱动装置同步反向转动，结构简单，驱动装置转向精度高。

优选的，所述驱动机构为第一推杆，所述第一推杆的缸体与所述安装支架铰接，第一推杆的伸缩杆与其中一摆动支架铰接；或者，第一推杆的缸体与其中一摆动支架铰接，第一推杆的伸缩杆与安装支架铰接；通过这样设置，采用推杆结构取代现有技术中舵机改变驱动装置转向，结构更简单、成本低。

优选的，所述第一推杆为气动推杆或液压推杆或电动推杆，所述第一推杆优选为气动推杆，成本低。

优选的，还包括举升机构，所述举升机构包括第二推杆和摇杆，所述第二推杆的伸出端和摇杆的一端分别与安装支架铰接，所述第二推杆的固定端和摇杆的另一端用于与AGV 的底盘底部铰接，所述第二推杆的直线往复运动可改变所述AGV底盘与安装支架之间的距离；通过这样设置，使所述驱动结构具备举升功能，使用方便。

优选的，所述第二推杆设于所述摇杆的上方，所述第二推杆的长度小于所述摇杆的长度，或者，所述第二推杆设置在所述摇杆的下方，所述第二推杆的长度大于所述摇杆的长度；通过这样设置，采用连杆结构联动的方式控制底盘的举升或下降，举升稳定。

优选的，所述举升机构还包括安装板，所述第二推杆的固定端和摇杆的另一端分别铰接在安装板上，所述安装板设于AGV底盘底部；通过这样设置，方便所述驱动结构和AGV 底盘之间的装配，所述底盘无需设置其他连接结构，通过加工安装孔配合连接件即可与安装板完成装配。

优选的，所述摇杆设有两个，分别位于所述第二推杆的两侧；通过这样设置，使第二推杆和两摇杆之间呈三角形布置，结构更稳固。

优选的，第二推杆的缸体与所述安装支架铰接，第二推杆的伸缩杆与安装板铰接；或者，第二推杆的缸体与所述安装板铰接，第二推杆的伸缩杆与安装支架铰接；所述第二推杆为气动推杆或液压推杆或电动推杆；采用推杆结构驱动代替现有技术中驱动电机举升的方式，成本更低。

优选的，还包括水平检测装置和控制模块，水平检测装置和第二推杆分别与所述控制模块连接，所述水平检测装置用于检测AGV底盘相对于水平位置的倾斜角，所述控制模块根据水平检测装置反馈的倾斜角参数控制第二推杆伸出的行程以使AGV底盘与所在地面保持平衡；通过这样设置，使应用两个本实用新型驱动结构的AGV可以自适应斜面调整底盘保持水平状态，避免货物倾倒，使用可靠。

附图说明

图1为应用本实用新型新型驱动结构的AGV的示意图；

图2为应用本实用新型新型驱动结构的AGV原始状态的示意图；

图3为应用本实用新型新型驱动结构的AGV举升状态的示意图；

图4为应用本实用新型新型驱动结构AGV直行状态的底部示意图；

图5为应用本实用新型新型驱动结构AGV横移状态的底部示意图；

图6为应用本实用新型新型驱动结构AGV原地旋转状态的底部示意图；

图7为应用本实用新型新型驱动结构AGV在斜面上行驶的侧视图；

图8为图7的半剖视图；

图9为举升机构的示意图1；

图10为举升机构的示意图2；

图11为本实用新型新型驱动结构的示意图。

图12为同步结构替换方案驱动机构直行状态的示意图；

图13为同步结构替换方案驱动机构横移状态的示意图。

具体实施方式

以下结合附图说明本实用新型的技术方案：

参见图1至图11，本实用新型的新型驱动结构2，包括安装支架21、摆动支架24、驱动机构22和驱动装置，所述驱动装置用于带动所述新型驱动结构2行进，所述驱动装置包括驱动轮231和驱动电机232，所述摆动支架24上设有同步结构；所述摆动支架24设有两个，两所述摆动支架24分别与所述安装支架21的两端铰接并且两所述摆动支架24之间通过所述同步结构连接，两所述摆动支架24分别设有驱动装置，所述驱动机构22用于驱动其中一摆动支架24相对安装支架21转动，同时使另一摆动支架24通过所述同步结构的带动而同步反向转动。

参见图4至图6，应用两个本实用新型的新型驱动结构2的AGV，两个所述驱动结构2 分别设于AGV底盘1的两侧，AGV行进时，通过两侧驱动机构22驱动四个驱动轮231的行驶方向与AGV车体方向平行时实现AGV直线行驶，当两侧驱动机构22驱动四个驱动轮231 的行驶方向与AGV车体方向垂直时实现AGV的横向移动，由于同一驱动结构2的两驱动轮 231是在对称方向同步反向转动的，当控制两侧驱动机构22四个驱动轮231的轴线相交于一点时可实现AGV的原点旋转。

与现有技术相比，应用两个本实用新型的新型驱动结构2的AGV，采用驱动机构22配合同步结构的方式控制AGV两侧驱动结构2的驱动轮231在对称方向同步反向转动，使得 AGV不仅具备直行和横移功能，还可以实现原地旋转和低高度举升，结构简单，制造成本低。

参见图4至图6和图11，作为优选方案，所述同步结构为两传动齿盘3，所述传动齿盘3分别设于两摆动支架24上，所述两传动齿盘3的轮齿相互啮合，在本实施例中，所述传动齿盘3为大于90度小于180度的扇形传动齿盘3，所述扇形传动齿盘3的圆心可转动地设于摆动支架24上；采用两个传动齿盘3同步反向转动改变驱动轮231转向的方式，结构简单、驱动轮231转向精度高。

参见图12和图13，作为所述同步结构的一种替换方案，所述同步结构包括回转件41 和两个连杆42，所述回转件41具体为回转盘，所述回转盘通过轴承可转动地设于安装支架 21上，所述回转件41的两端分别与两所述连杆42的一端铰接，两所述连杆42的另一端分别与对应的摆动支架24铰接，优选的，两所述连杆42设置在非同一直线上；所述驱动机构22驱动其中一摆动支架24相对安装支架21转动时，与该摆动支架24连接的连杆42推动回转盘旋转，同时回转盘通过另一连杆42拉动另一摆动支架24反向同步转动；通过这样设置，采用回转件41配合两个连杆42带动两驱动装置同步反向转动，结构简单，驱动装置转向精度高。

参见图4至图6和图11，作为优选方案，所述摆动支架24包括相互垂直设置的第一安装部241和第二安装部242，所述驱动轮231和驱动电机232安装在第一安装部241上，所述第二安装部242的端部通过转轴可转动地连接在安装支架21的端部，所述扇形传动齿盘 3的圆心通过转轴可转动地安装在第二安装部242的端部，所述摆动支架24、安装支架21 和传动齿盘3三者同轴设置；通过这样设置，使驱动结构2的整体结构紧凑、占据空间少。

作为优选方案，所述驱动机构22为第一推杆25，第一推杆25缸体的端部与所述安装支架21铰接，第一推杆25伸缩杆的端部与其中一摆动支架24铰接，当驱动机构22伸出的时候，摆动支架24将会沿着其与安装支架21的铰接点转动；采用推杆结构取代现有技术中舵机改变驱动轮231转向，结构更简单、成本低。

或者，第一推杆25的缸体与其中一摆动支架24铰接，第一推杆25的伸缩杆与安装支架21铰接。

一种驱动机构22的实施方式(图中未示出)，所述驱动机构22为正反转电机，所述正反转电机的输出端与其中一摆动支架24传动连接，通过正反转电机的正反转实现两摆动支架24在对称方向同步反向转动。

作为优选方案，所述第一推杆25为气动推杆或液压推杆或电动推杆，所述推杆优选为气动推杆，成本低。

参见图4至图11，作为优选方案，还包括举升机构，所述举升机构包括第二推杆和摇杆26，所述第二推杆的伸出端和摇杆26的一端分别与安装支架21铰接，所述第二推杆的固定端和摇杆26的另一端用于与AGV的底盘1底部铰接，所述第二推杆的直线往复运动可改变所述AGV底盘1与安装支架21之间的距离；通过这样设置，使所述驱动结构2具备举升功能，使用方便。

进一步的，所述举升机构还包括安装板27，所述第二推杆的固定端和摇杆26的另一端分别铰接在安装板27上，所述安装板27设于AGV底盘1底部，所述安装支架21、第二推杆、安装板27和摇杆26构成四连杆机构，通过第二推杆伸出或缩进联动四连杆机构实现安装板27对AGV底盘1底部的下降或举升；通过这样设置，方便所述驱动结构2和AGV底盘1之间的装配，所述底盘1无需设置其他连接结构，通过加工安装孔配合连接件即可与安装板27完成装配。

作为优选方案，所述第二推杆设于所述摇杆26的上方(如图8的上侧)，所述第二推杆的长度小于所述摇杆26的长度，所述摇杆26设有两个，分别位于所述第二推杆的两侧；通过这样设置，使第二推杆和两摇杆26之间呈三角形布置，结构更稳固。

或者(图中未示出)，所述第二推杆设置在所述摇杆26的下方，所述第二推杆的长度大于所述摇杆26的长度。

作为优选方案，所述第二推杆的缸体与所述安装支架21铰接，第二推杆的伸缩杆与安装板27铰接；或者，第二推杆的缸体与所述安装板27铰接，第二推杆的伸缩杆与安装支架21铰接；所述第二推杆为气动推杆或液压推杆或电动推杆，优选为电动推杆，安装方便；采用推杆结构驱动代替现有技术中大功率驱动电机举升的方式，成本更低。

作为优选方案(图中未示出)，还包括水平检测装置和控制模块，所述控制模块具体为p lc，所述控制模块和水平检测装置优选设于底盘1上，水平检测装置和第二推杆分别与所述控制模块连接，所述水平检测装置用于检测AGV底盘1相对于水平位置的倾斜角，所述控制模块根据水平检测装置反馈的倾斜角参数控制第二推杆伸出的行程以使AGV底盘1对应一侧与所在地面保持平衡；通过这样设置，使应用两个本实用新型驱动结构2的AGV可以自适应斜面调整底盘1保持水平状态，避免货物倾倒，使用可靠。

参见图2、图3和图7至图11，应用两个本实用新型的新型驱动结构的AGV，两个所述驱动结构分别设于AGV底盘的两侧，两个驱动结构共用一个控制模块和水平检测装置，所述两驱动结构2的驱动机构22和驱动电机232分别与所述控制模块电连接。所述驱动结构举升AGV举升底盘1时，四个驱动轮231的行驶方向与两驱动结构2的连线方向平行，两侧第二推杆25的收纳配合两侧驱动结构2的驱动轮231向内侧靠拢联动摇杆26实现底盘1 的举升，底盘1举升过程中依靠第二推杆25和驱动轮231同时做功，举升稳定。驱动轮231 除了驱动AGV前进行驶的作用外，还具有联动摇杆26举升底盘1的功能，驱动轮231工作方式多样，结构设计巧妙；相比传统采用电机驱动的方式，本实用新型设计的举升结构成本更低、结构巧妙。

另外，应用两个本实用新型的新型驱动结构的AGV还具在斜面上保持底盘1水平状态的功能，具体为：AGV在地面过度行驶至斜面的过程中，水平检测装置可以检测多底盘1其相对水平面的倾斜角，并反馈信息至控制模块通过控制两侧驱动结构2的第二推杆25伸出的行程差和配合驱动轮231联动摇杆26举升的高度差使底盘1保持水平状态，防止底盘1 载物的倾倒，使用可靠。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。