轴承防尘盖骨架上料机的自动吸料结构的制作方法

本实用新型涉及轴承防尘盖生产设备技术领域，尤其是轴承防尘盖骨架上料机的自动吸料结构。

背景技术：

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，现在一部分轴承还在轴承一面或两面加装防尘盖，防尘盖可阻止灰尘等异物侵入滚动体的滚道，保证润滑剂仅对滚动体和滚道起作用而不溢出，一定程度上防止滚动体保持架等易损件受外力作用而损坏。

现有的防尘盖生产方法是人工在加工台上铺设上防尘盖骨架，然后在其上铺上橡胶条，经过加热加压完成防尘盖的生产，但是这样全靠人工的铺设上料方式费时费力，还容易受人力疲劳程度影响，生产效率低下。

技术实现要素：

为了解决上述人工上料铺设防尘盖骨架费时费力的技术问题 ，本实用新型提供轴承防尘盖骨架上料机的自动吸料结构。

本实用新型的技术方案如下：

轴承防尘盖骨架上料机的自动吸料结构，包括上底板，所述上底板上设有自动吸料结构，所述自动吸料结构包括磁铁提升气缸座、磁铁固定板和骨架取料定位板，从上到下依次设置，磁铁固定板下端设有磁铁，磁铁提升气缸座、磁铁固定板和骨架取料定位板四周设有连杆，磁铁固定板穿设在连杆上，磁铁提升气缸座上方设有调节板，调节板上方设有气缸，气缸动杆与磁铁固定板连接，吸盘连接杆两侧设有上下气缸，上下气缸与调节板连接。

所述连杆上套有弹簧，弹簧与磁铁固定板和骨架取料定位板接触。

所述磁铁固定板、磁铁和骨架取料定位板上设有用于料杆穿过的吸料孔，磁铁固定板、磁铁和骨架取料定位板上的吸料孔位置对应。

所述调节板和磁铁提升气缸座上设有用于动杆穿过的动杆穿孔，调节板和磁铁提升气缸座上的动杆穿孔位置对应。

所述骨架取料定位板上表面向内凹陷形成用于容置磁铁的容置槽。

使用本实用新型的技术方案，结构新颖，设计巧妙，自动进行轴承防尘盖骨架的上料工序，省时省力，节约人力，并且避免工人疲劳造成的事故发生；自动吸料结构的设计合理，每次只能吸上一个骨架，避免一个位置防止多个骨架产生生产事故。

附图说明

图1是本实用新型的使用状态示意图；

图2是本实用新型的爆炸结构示意图；

图3是本实用新型局部结构示意图；

图4是本实用新型相关自动补位结构的结构示意图；

图5是本实用新型相关自动补位结构的结构示意图；

图6是本实用新型的使用状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1~6所示的轴承防尘盖骨架上料机，包括上底板1和下底板2，上底板1和下底板2通过支架连接，所述上底板1上设有自动补位结构，自动补位结构上方设有自动吸料结构，自动吸料结构上方设有自动横移结构，自动吸料结构与自动横移结构通过吸盘连接杆3连接，所述自动吸料结构包括磁铁提升气缸座6、磁铁固定板5和骨架取料定位板4，从上到下依次设置，磁铁固定板5下端设有磁铁13，磁铁固定板5与磁铁13固定连接，磁铁提升气缸座6、磁铁固定板5和骨架取料定位板4四周设有4根连杆10，磁铁提升气缸座6和骨架取料定位板4与连杆10固定连接，磁铁固定板5穿设在连杆10上，磁铁固定板5可在连杆10上自由滑动，连杆10上套有弹簧11，弹簧11与磁铁固定板5和骨架取料定位板4接触，对磁铁固定板5提供一个向上的作用力，磁铁提升气缸座6上方设有调节板7，调节板7与磁铁提升气缸座6固定连接，调节板7上端与吸盘连接杆3接触，吸盘连接杆3两侧设有连接杆加强筋12，连接杆加强筋12外侧设有上下气缸9，上下气缸9与调节板7连接，调节板7上端安装有气缸8，调节板7和磁铁提升气缸座6上设有用于动杆穿过的动杆穿孔，调节板7和磁铁提升气缸座6上的动杆穿孔位置对应，气缸8动杆穿过动杆穿孔与磁铁固定板5固定连接，骨架取料定位板4上表面向内凹陷形成用于容置磁铁13的容置槽，磁铁固定板5下移时磁铁13进入容置槽内，磁铁固定板5、磁铁13和骨架取料定位板4上设有用于料杆14穿过的吸料孔，磁铁固定板5、磁铁13和骨架取料定位板4上的吸料孔位置对应，方便料杆14插入，骨架取料定位板4的吸料孔下表面呈台阶状设置，方便吸取骨架，骨架被吸取后容置在台阶状凹槽内，不易掉落或移位。上下气缸动作，带动整个吸料结构向下移动，气缸8动作，气缸动杆向下推出，带动磁铁固定板5向下运动，磁铁13进入骨架取料定位板4上表面的容置槽内，方便吸取骨架。

所述自动补位结构包括料杆座15，料杆座15设置在上底板1上，料杆座15上均匀设有料杆14，料杆14顶部呈锥形，料杆14上穿设有补料提升板16，补料提升板16四周下端设有4根顶杆19，顶杆19穿过料杆座15设置，顶杆19下端设有提圈座23，提圈座23穿设在补料轨道杆22上，补料轨道杆22竖直设置在上底板1与下底板2之间，提圈座23四周设有轨道杆套25，提圈座23通过轨道杆套25与补料轨道杆22连接，提圈座23可在补料轨道杆22上自由滑动，上底板1与下底板2之间竖直设有提升丝杆21，上底板1下表面设有提升丝杆座20，下底板2上方设有提升丝杆底座26，提升丝杆底座26与下底板2固定连接，提升丝杆21上端与提升丝杆座20通过轴承连接，提升丝杆21下端通过轴承与提升丝杆底座26连接，提圈座23中部设有丝杆套24，丝杆套24穿设在提升丝杆21上，提升丝杆21与丝杆套24螺纹连接，提升丝杆21下端通过联轴器28与补料伺服电机27连接，下底板2中部设有用于容纳补料伺服电机27的通孔，补料伺服电机27设置在通孔内，所述料杆座15四周设有限位杆17，限制骨架取料定位板4的移动位置，限位杆17穿过补料提升板16设置，补料提升板16四周设有限位杆套18，限位杆套18穿设在限位杆17上，限位杆套18可在限位杆17上自由滑动，提升丝杆座20和提升丝杆底座26侧面设有限位传感器31，用于检测提圈座23的动作位移，防止提圈座23移动过程中超出限位位置，当提圈座23移动到提升丝杆座20和提升丝杆底座26上的限位传感器31的位置时，限位传感器31发出限位信号，PLC收到信号后作出判断，发出补料伺服电机27停机信号，补料伺服电机27停止运行，并显示相关信息到控制显示屏32上。每次自动吸料结构吸走最上层的骨架后，补料伺服电机27启动，按骨架厚度设定转动一定角度，带动提升丝杆21转动，带动提圈座23在补料轨道杆22上向上移动一个骨架的高度，提圈座23与补料提升板16通过顶杆19硬性连接，提圈座23上移时补料提升板16同步在限位杆17上向上移动一个骨架的高度，将料杆14上的骨架向上移动一个骨架的高度，保证每次自动吸料结构下移时能接触到最上层的骨架。

所述自动横移结构与支架连接，支架安装在上底板1上，自动横移结构包括滑台30，滑台30与吸盘连接杆3连接，滑台30与横移伺服电机29连接，滑台30包括横移丝杆，横移丝杆与横移伺服电机29连接，横移伺服电机29转动，带动横移丝杆转动，带动吸盘连接杆3向左移动，将骨架运送到左侧的橡胶压机工作台上。滑台30最左端和最右端设有限位传感器31，用于检测吸盘连接杆3的动作位移，防止吸盘连接杆3移动过程中超出限位位置，当吸盘连接杆3移动到滑台30上的限位传感器31的位置时，限位传感器31发出限位信号，PLC收到信号后作出判断，发出横移伺服电机29停机信号，横移伺服电机29停止运行。滑台30与横移伺服电机29也可用横移气缸代替，通过横移气缸的动杆移动来带动吸盘连接杆3向左移动。

所述上底板1上设有控制显示屏32，用于显示系统的运行信息，并可在其上进行控制操作。

所述气缸8、上下气缸9、补料伺服电机27、横移伺服电机29、限位传感器31和控制显示屏32与控制系统连接，控制系统包括PLC，PLC输入端连接开关、限位传感器31和控制显示屏32，输出端连接气缸8、上下气缸9、补料伺服电机27、横移伺服电机29和控制显示屏32，横移动作和自动补料动作有限位传感器31将动作完成情况反馈到PLC中，保证生产过程顺畅有序完成。

使用时，在料杆14上串上骨架，骨架放置在补料提升板16上，上下气缸9动作，带动自动吸料结构下移，料杆14插入骨架取料定位板4的吸料孔内，气缸8动作，带动磁铁固定板5和磁铁14下降，将最上层的骨架吸取到骨架取料定位板4吸料孔下表面的台阶状凹槽内，因为磁铁13的磁极特性，每次只能吸取一个骨架，上下气缸9复位，带动自动吸料结构上移，自动吸料结构带着吸取的骨架上移，补料伺服电机27动作，按骨架厚度设定转动一定角度，带动提升丝杆21转动，带动提圈座23在补料轨道杆22上向上移动一个骨架的高度，提圈座23与补料提升板16通过顶杆19硬性连接，提圈座23上移时补料提升板16同步在限位杆17上向上移动一个骨架的高度，将料杆14上的骨架向上移动一个骨架的高度，保证每次自动吸料结构下移时能接触到最上层的骨架，横移伺服电机29动作，带动横移丝杆转动，带动吸盘连接杆3向左移动，到达橡胶压机工作台上方，气缸8复位，磁铁固定板5和磁铁14在弹簧11的作用力下上移，失去磁力吸引的骨架落到橡胶压机工作台上，横移伺服电机29复位，带动横移丝杆逆向转动，带动吸盘连接杆3向右移动到初始位置，完成一次骨架上料工序。

应当理解的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不足以限制本实用新型的技术方案，对本领域普通技术人员来说，在本实用新型的精神和原则之内，可以根据上述说明加以增减、替换、变换或改进，而所有这些增减、替换、变换或改进后的技术方案，都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。