大型铸件打磨过程用输送装置的制作方法

本实用新型涉及铸造机械技术领域，具体涉及一种用于配合打磨机器人高精度、往复运送大型铸件的输送装置。

背景技术：

众所周知,我国是个铸造业大国，在大型铸件(500公斤-3吨)的制造过程中，大型铸件落纱后，一般采用机械切割、氧炔焰切割、电弧切割或等离子切割等工艺将浇冒口去除，然后工人手持砂轮机将铸件表面磨平。砂轮机打磨过程中产生大量的金属颗粒、磨料粉尘、噪声等，严重危害工作人员的健康。随着人工成本的增加，以及年轻人对工作环境要求越来越高，传统人工打磨已难以持续发展，因此，改善运输打磨作业，提高自动化程度成为迫切需要解决的问题。在小型铸件的打磨加工过程中，打磨机器人已经逐步成为人工打磨的替代方式，首先采用夹具加持固定铸件，然后控制打磨机器人按照规划好的路径运动到打磨区域，完成对工件的打磨，由于工件比较小，打磨机械手的臂长范围完全涵盖了打磨范围，调整机械手就可以完成打磨。但是对于大型铸件，受臂长的影响，打磨机械手的运动范围难以实现对整个工件的打磨，而由于成本的限制，不可能无限地设置多台打磨机器人，因此，打磨过程中，需要不停调整工件的位置(往复运送工件)，以配合打磨机器人的打磨工作。小型铸件打磨过程中一般采用传统的棍子输送机(专利CN204108292U)或传送带(专利CN106425790A)作为工件的输送小车，但由于大型工件体积大，重量大，且打磨过程是一个高精度的过程，其需要的输送小车，在保证平稳运送工件的基础上，必须稳定地控制输送小车的行驶速度，准确控制输送小车在扫描区域的停留时间，精确控制输送小车的停靠位置，而传统的棍子输送机或传送带，难以达到上述要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种与打磨机器人配套专用的铸件输送装置，解决在打磨大型工件时，输送装置不能满足机器人高精度配合等问题。

为了实现上述目的，本实用新型涉及的大型铸件打磨过程用输送装置，包括变位机、小车平台、驱动装置、轨道、变位机座和护罩，变位机通过变位机座固定在小车平台上部中心处，小车平台底部与两平行轨道滚动连接，固定在小车平台上的驱动装置至少与一条轨道啮合，随着驱动装置沿轨道啮合转动，带动小车平台沿轨道方向行走。

本实用新型涉及的轨道包括H型钢、轻轨、尺条和导轨垫板，导轨垫板设置在在H型钢与地面之间，轻轨固定在H型钢上部且其上部与小车平台滚动连接，且轻轨上表面与两侧面精加工，沿长度方向，在轻轨一侧设置与驱动装置啮合尺条，护罩设置在驱动装置的外部，在不对变送机1正常工作造成影响的前提下，避免废料落入驱动装置内部。

本实用新型涉及的小车平台包括平台、导向装置和刮料板，平台内部由钢结构框架搭建，外部固定平板，且其前后至少一侧设置容纳驱动装置的空腔，平台底部与轻轨上表面滚动连接，刮料板固定安装在与轨道接触的平台左右两侧面上，在小车平台移动的过程中，刮料板将轻轨上表面的打磨废料去除，变位机座固定在平台上表面中部，导向装置是设置在每条轻轨42外侧的两个螺栓滚轮，螺栓滚轮中的螺栓固定在平台底部，螺栓滚轮中的滚轮沿轻轨外侧滚动。

本实用新型涉及的驱动装置包括伺服电机驱动器、伺服电机、机座、齿轮、丝柱、固定板、偏心轮和夹紧板，伺服电机驱动器与伺服电机连接驱动伺服电机工作，齿轮轴向安装在穿过机座底板的伺服电机输出轴上，然后再与固定在轨道侧方的尺条啮合，机座一侧的连接板通过丝柱固定在空腔一侧的机座支架上，机座另一侧与夹紧板连接，且与夹紧板一端螺栓连接的固定板通过空腔另一侧的固定装置固定在平台小车上，在夹紧板上螺栓固定偏心轮，偏心轮与导向装置相对一侧的轻轨抵接。

本实用新型涉及的大型铸件打磨工装，包括打磨机器人、扫描系统、所述的输送装置以及控制系统，控制系统分别与打磨机器人、扫描系统和输送装置连接。

与现有输送小车相比，本实用新型涉及的打磨机器人配套输送装置通过对伺服电机的软件编程，对输送装置的行驶的速度进行调控，进而当打磨工件进入扫描系统时，能够完美的扫描出打磨工件的打磨区域，保证打磨机器人的高效工作。

附图说明

图1是本实用新型涉及的大型铸件打磨过程用输送装置立体结构示意图。

图2是图1中A部分的结构放大图。

图3为图1的正视图。

图4为图3中B部分的结构放大图。

图5为本实用新型涉及的小车平台的俯视图。

图6为本实用新型涉及的小车平台的剖面图。

图7为本实用新型涉及的驱动装置的立体结构示意图。

图8为本实用新型涉及的驱动装置的主视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例进一步描述本实用新型技术方案。

实施例1

如图1和2所示，本实施例涉及的大型铸件打磨过程用输送装置，包括变位机1、小车平台2、驱动装置3、轨道4、变位机座5和护罩(图中未画出)，变位机1通过变位机座5固定在小车平台2上部中心处，小车平台2底部与两平行轨道4滚动连接，固定在小车平台2上的驱动装置3至少与一条轨道4啮合，随着驱动装置3沿轨道啮合转动，带动小车平台2沿轨道4方向行走，其中，轨道4包括H型钢41、轻轨42、尺条43和导轨垫板44，导轨垫板44设置在在H型钢41与地面之间，减小地面不平对轨道的影响，保证H型钢41在长度方向上水平度的一致性，轻轨42固定在H型钢41上部且其上部与小车平台2滚动连接，且轻轨42上表面与两侧面精加工，保证小车平台2的在行走的过程中的稳定性，不出现上下抖动，沿长度方向，在轻轨42一侧设置与驱动装置3啮合尺条43，护罩设置在驱动装置3的外部，在不对变送机1正常工作造成影响的前提下，避免废料落入驱动装置3内部，影响其正常工作。

如图3-6所示，本实施例涉及的小车平台2包括平台21、导向装置22和刮料板23，平台21内部由钢结构框架搭建，外部固定平板，且其前后至少一侧设置容纳驱动装置3的空腔，平台21底部与轻轨42上表面滚动连接，刮料板23固定安装在与轨道4接触的平台21左右两侧面上，在小车平台2移动的过程中，刮料板23将轻轨42上表面的打磨废料去除，变位机座5固定在平台21上表面中部，导向装置22具体是设置在每条轻轨42外侧的两个螺栓滚轮，螺栓滚轮中的螺栓固定在平台21底部，螺栓滚轮中的滚轮沿轻轨42外侧滚动，导向装置22能够保证输送小车沿轨道4稳定行走。

如图3、4、7和8所示，本实施例涉及的驱动装置3包括伺服电机驱动器31、伺服电机32、机座33、齿轮34、丝柱35、固定板36、偏心轮37和夹紧板38，伺服电机驱动器31与伺服电机32连接驱动伺服电机32工作，齿轮34轴向安装在穿过机座33底板的伺服电机32输出轴上，然后再与固定在轨道4侧方的尺条43啮合，机座33一侧的连接板39通过丝柱35固定在空腔一侧的机座支架24上，机座33另一侧与夹紧板38连接，且与夹紧板38一端螺栓连接的固定板36通过空腔另一侧的固定装置25固定在平台小车2上，在夹紧板38上螺栓固定偏心轮37，偏心轮37与导向装置22相对一侧的轻轨42抵接，通过调整偏心轮37与轻轨42的接触点，调整齿轮34与尺条43的啮合度，其中固定板36、夹紧板38和机座33可以为一体式结构，也可为分体式结构。

本实施例涉及的大型铸件打磨工装，包括打磨机器人、扫描系统、所述的输送装置以及控制系统，控制系统分别与打磨机器人、扫描系统和输送装置连接，将工件固定在变位机1上，输送装置将其运送到打磨机器人的工作范围，扫描系统对工件进行扫描，将扫描得到的图像信息输送到控制系统，控制系统确定需要打磨的位置，确定打磨路径，再控制相应打磨机器人按照打磨路径进行打磨，过程中，根据打磨需要，变送机不断调整工件的旋转角度，输送装置不断沿轨道移动，通过准确控制伺服电机的移动速度和停靠，保证打磨位置的准确性。