模块起吊组件的制作方法

本实用新型涉及起吊装置领域，尤其是模块起吊组件。

背景技术：

当前装配式建筑盛行，杆件安装均成模块化安装，随之而来的问题就是构件单重就成几何级上涨，一些大型项目上的单个模块，起吊重量已到800吨，因此，在推广模块化安装的大环境下，所有项目除了对起吊机具的要求外，杆件上起吊点的装置、现场拼接的要求、重复利用率等方面均提出了要求。而目前并没有满足要求的起吊组件。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了解决背景技术中描述的技术问题，本实用新型提供了一种模块起吊组件，通过在钢柱端头固定端板，来防止起吊过程中钢柱的翼缘变形，并且可以充当两个起吊组件衔接固定的连接部。再通过拼接板的螺栓可拆卸连接实现可重复利用，提高了结构强度。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种模块起吊组件，包括钢柱、吊耳、外拼接板、内拼接板、端部结合板、螺栓孔和穿槽，所述钢柱为一块基板和两块侧板组成，基板的正反两面均垂直焊接固定有侧板，基板与侧板组成十字形结构，钢柱的端头处焊接连接有四个端部结合板，端部结合板分别焊接在钢柱的基板和侧板上，端部结合板上开设有用于穿过内拼接板的穿槽，端部结合板上开设有用于螺栓连接其他端部结合板的螺栓孔，钢柱的四个外侧边分别垂直焊接有外拼接板，相对的两个外拼接板上固定连接有吊耳，钢柱的侧板平面上固定连接有内拼接板。

具体地，所述吊耳的孔两侧均设有吊耳孔加强板。

具体地，所述吊耳通过螺栓固定连接在外拼接板上。

具体地，所述内拼接板通过螺栓固定连接在钢柱的侧板平面上。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供了一种模块起吊组件，通过在钢柱端头固定端板，来防止起吊过程中钢柱的翼缘变形，并且可以充当两个起吊组件衔接固定的连接部。再通过拼接板的螺栓可拆卸连接实现可重复利用，提高了结构强度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型起吊模块时的结构示意图；

图3是本实用新型的钢柱端部的结构示意图；

图4是本实用新型的端部结合板的结构示意图；

图中1.钢柱，2.吊耳，3.外拼接板，4.内拼接板，5.端部结合板，6.螺栓孔，7.穿槽，8.吊耳孔加强板。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

图1是本实用新型的结构示意图，图2是本实用新型起吊模块时的结构示意图，图3是本实用新型的钢柱端部的结构示意图，图4是本实用新型的端部结合板的结构示意图。

一种模块起吊组件，包括钢柱1、吊耳2、外拼接板3、内拼接板4、端部结合板5、螺栓孔6和穿槽7，所述钢柱1为一块基板和两块侧板组成，基板的正反两面均垂直焊接固定有侧板，基板与侧板组成十字形结构，钢柱1的端头处焊接连接有四个端部结合板5，端部结合板5分别焊接在钢柱1的基板和侧板上，端部结合板5上开设有用于穿过内拼接板4的穿槽7，端部结合板5上开设有用于螺栓连接其他端部结合板5的螺栓孔6，钢柱1的四个外侧边分别垂直焊接有外拼接板3，相对的两个外拼接板3上固定连接有吊耳2，钢柱1的侧板平面上固定连接有内拼接板4。所述吊耳2的孔两侧均设有吊耳孔加强板8。所述吊耳2通过螺栓固定连接在外拼接板3上。所述内拼接板4通过螺栓固定连接在钢柱1的侧板平面上。

结合附图1、附图2、附图3和附图4所示，对于安装模块中的钢柱1，因为其他钢梁在出厂前均安装至钢柱1上，因此最终在最后在现场的起吊作业中，其需要承受整个模块的重量，因此在主要起吊钢柱上需要做如下设置，第一在钢柱1头部焊接安装端部结合板5。钢柱1的端头为十字形，四个端部结合板5分别固定在十字形端头的四个分隔区内。

四个端部结合板5的作用是，第一，防止起吊组件在起吊的过程中受外力作用，导致钢柱1翼缘板变形，从而影响后续的拼接。第二可以充当两个起吊组件首尾衔接时的连接部件，在后期的拼装过程中，只要将两个起吊组件相帖合的端部结合板5，通过螺栓拧入螺栓孔6内实现固定连接，那上下节模块的位置就不会出现偏差。

在主要起吊钢柱1两侧，安装两个吊耳2，此吊耳2的特别之处在于，其可以重复利用，其螺栓孔与外拼接板3上孔位完全对应，起吊安装就位，其可拆下用于其他模块的安装，需要注意的是，在其起吊孔的两侧做吊耳孔加强板8，防止吊耳孔在起吊的过程中撕裂，从而引发安全事故。

将内拼接板4从端部结合板5的穿槽7处滑入，并通过螺栓将内拼接板4固定连接在钢柱1上。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。