一种冶金型钢在线称重升降装置的制作方法

本实用新型涉及一种冶金型钢在线称重升降装置，属于冶金行业轧钢称重设备技术领域。

背景技术：

目前，国内大型轧钢企业的大型型钢在线称重升降装置一般都采用两个短行程油缸同时升降，这样的装置如果一个油缸出现故障，称重装置将不能正常工作，耽误生产。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种冶金型钢在线称重升降装置，采用一个油缸提供动力，保证称重装置的正常工作，解决背景技术中存在的问题。

本实用新型的技术方案是：

一种冶金型钢在线称重升降装置，包含底板、支撑板、升降板、中间销轴、压力传感器、底座、立柱和油缸，两根立柱分别固定在底座上，两根立柱之间设有上下平行布置的升降板和底板，升降板和底板之间设有两个支撑板，所述两个支撑板的中间通过中间销轴转动连接，两个支撑板的两端分别铰接在底板和升降板上，油缸的缸筒固定在底板上，油缸的活塞杆与升降板驱动连接，底板与底座之间设有压力传感器。

所述底板的两端分别固定在两根立柱上，升降板的两端分别通过导向轮连接在两根立柱上。

所述两个支撑板上还设有与底板和升降板相配合的滚轮装配。

采用本实用新型，油缸的活塞杆向上输出推力，并作用在升降板上，升降板带动两个支撑板绕中间销轴转动，从而实现升降板的上升动作，同时升降板两端的导向轮能够对整个升降装置起到稳定作用。

本实用新型的有益效果是：用一个油缸提供动力，保证称重装置的正常工作，不会耽误生产，提高了生产效率，结构简单，稳定可靠。

附图说明

图1为本实用新型侧视图；

图2为底板主视图；

图3为底板俯视图；

图4为升降板示意图；

图5为升降板俯视图；

图6为升降板主视图；

图7为支撑板示意图；

图8为支撑板主视图；

图9为滚轮示意图；

图10为滚轮装配示意图；

图11为本实用新型使用状态示意图；

图中：底板1、支撑板2、升降板3、中间销轴4、连接板销轴5、滚轮装配9、导向板10、油缸销轴13、压力传感器14、螺栓15、螺母17、底座18、立柱19、导向轮20、油缸21、长连接轴24、短连接轴25、型钢26、称重升降装置27、传动辊道29、油杯91、挡圈92、滚轮轴93、关节轴94、滚轮95、间隔挡圈96。

具体实施方式

以下结合附图，通过实例对本实用新型作进一步说明。

参照附图1~10，一种冶金型钢在线称重升降装置，包含底板1、支撑板2、升降板3、中间销轴4、压力传感器14、底座18、立柱19和油缸21，两根立柱19分别固定在底座18上，两根立柱19之间设有上下平行布置的升降板3和底板1，升降板3和底板1之间设有两个支撑板2，所述两个支撑板2的中间通过中间销轴4转动连接，两个支撑板2的两端分别铰接在底板1和升降板3上，油缸21的缸筒固定在底板1上，油缸21的活塞杆与升降板3驱动连接，底板1与底座18之间设有压力传感器14。

具体实施例：

在本实施例中，参照附图1-10，冶金型钢在线称重升降装置包括底板1一件，支撑板2四件，升降板3一件，滚轮装配9四件，长连接轴24两件，短连接轴25两件，中间销轴4一件，连接板销轴5四件，油缸销轴13两件，油缸21一件，底座18一件，导向轮20四套，立柱19四件，压力传感器14两套以及螺栓15及螺母17各八件，其中立柱19为槽钢制作，先将两个支撑板2通过两个长连接轴24连接，再将两个支撑板2通过两个短连接轴25连接，这样连接好的两对支撑板通过连接板销轴5分别与底板1和升降板3铰接，两对支撑板2之间通过中间销轴4铰接；滚轮装配9放入支撑板2的开槽内，滚轮装配9的圆柱面分别与底板1的上表面和升降板3的下表面接触；导向轮20安装在升降板3的卡槽内；油缸21的缸筒通过油缸销轴13与底板1铰接，活塞杆与升降板3铰接。

立柱19焊接在底座18上，立柱19的侧面与导向轮20圆柱面接触。

压力传感器14的下半部分安装在底座18上，压力传感器14的上半部分通过螺栓15、螺母17与底板1的底面连接。

本实用新型的工作过程：油缸21的活塞杆向上输出推力，并作用在升降板3上，升降板3通过连接板销轴5带动两对支撑板2绕中间销轴4转动，从而实现升降板3的上升动作；控制油缸21的液压回路中安装液压锁，可控制油缸停止在任何位置，导向轮20对整个称重升降装置27起到稳定作用。

参照附图11，在车间生产时，一般是三台称重升降装置27联动，每台称重升降装置27安装在两个传动辊道29之间，原始位置为升降板3的上表面略低于传动辊道29上表面，这样待称重的型钢传动到固定位置之后，称重升降装置29中的升降板3向上升起并托起型钢后停止，压力传感器14传递给电脑计算出重量，称完重之后，油缸21的活塞杆缩回，使升降板3下降到原始位置，型钢落在旋转的传动辊道29上运送到下一环节。