一种上料装置的制作方法

本实用新型涉及型材上料技术领域，尤其涉及一种上料装置。

背景技术：

在型材的加工过程中，需要将型材逐个地搬运至相应的加工工位，以进行下一工序。对于大型的型材搬运，工人的劳动强度大，且搬运效率低。

另一方面，采用吊机代替人工搬运的方式，虽然减轻的工人的劳动强度。由于型材在加工前，其长度较大，在吊运的过程中容易发生旋转且需要额外的固定装置。因此，在型材吊起至加工工位处的过程中，需要稳固地将型材连接于吊机上，然后慢慢吊至加工工位处，最终解开固定装置。上述过程，工序繁多，从而延误下一工序进行。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种上料装置，型材的上料速度快且稳定，可使型材有序地送至加工工位处。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种上料装置，用于将型材移至加工工位处，包括用于移动型材的移载机构和工作台，所述移载机构安装于所述工作台上；其中，所述移载机构包括用于承载所述型材的承载架、用于平移所述型材至加工工位处的平移机构和驱动装置，所述平移机构设于所述承载架的一侧；所述平移机构包括推送梁、设于所述推送梁上的升降机构，所述推送梁与所述承载架相对移动，所述驱动装置分别驱动所述平移机构和升降机构。

作为上述方案的改进，所述平移机构还包括安装板和滑动组件，所述推送梁与所述安装板连接，所述滑动组件分别与所述安装板和承载架连接，所述安装板相对所述承载架移动。

作为上述方案的改进，所述滑动组件包括第一导轨和与所述导轨相适配的第一滑块，所述第一导轨设于所述承载架上，所述第一滑块设于所述安装板上。

作为上述方案的改进，所述升降机构还包括立柱、和横杆，所述立柱固定连接于所述横杆的顶部。

作为上述方案的改进，所述横杆上至少设有两个所述立柱，所述型材置于相邻所述立柱之间，以分隔相邻的型材。

作为上述方案的改进，所述推送梁上开设有与所述立柱相适配的导向孔，所述立柱在所述导向孔内移动。

作为上述方案的改进，所述驱动装置包括用于推动所述安装板的第一驱动装置和用于推动所述横杆的第二驱动装置；

所述第一驱动装置包括安装于所述承载架上的第一气缸和安装于所述第一气缸上的第一推杆，所述第一推杆的一端与所述安装板连接，所述第一气缸驱动所述第一推杆左右移动；

所述第二驱动装置包括第二气缸和安装于所述第二气缸上的第二推杆，所述第二推杆的一端连接于所述横杆的底部，所述第二气缸推动所述第二推杆上下移动。

作为上述方案的改进，所述移载机构至少设有2个，所述承载架的顶部设有限位栏,所述限位栏包括用于支撑所述型材的底杆和侧杆，所述型材置于相邻所述侧杆之间。

作为上述方案的改进，所述工作台上设有第二导轨和与所述第二导轨相适配的第二滑块，所述第二滑块连接于所述承载架的底部。

作为上述方案的改进，所述工作台设有用于支撑所述安装板的辅助支撑架，所述辅助支撑架包括辅助杆和用于支撑所述辅助杆的立架，所述立架固定连接于所述工作台上，所述辅助杆穿过所述安装板。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型公开了一种上料装置，包括用于移动型材的移载机构和工作台，所述移载机构包括用于承载所述型材的承载架、用于推送所述型材至加工工位处的平移机构和驱动装置，所述平移机构设于所述承载架的一侧；

由于所述承载架上可预存放多个待加工的型材，工人可一次性吊入多个型材，在减少工人吊运频率的同时，还可以保证下一工序的连续进行。

所述平移机构包括推送梁、设于所述推送梁上的升降机构，推送梁与所述承载架相对移动，所述驱动装置分别驱动所述平移机构和升降机构移动。

因此，可通过升起所述升降机构，使其升至于所述承载架上型材的一侧，然后驱动所述平移机构向加工工位处移动，将置于所述承载架上的型材推入加工工位处，然后通过驱动装置依次升降机构和平移机构，以准备推送下一个所述型材至加工工位处，进而可有序地控制型材的上料。

附图说明

图1是本实用新型上料装置的结构示意图；

图2是本实用新型平移机构的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参见图1和图2，本实用新型提供一种上料装置，用于将型材移至加工工位9处，包括用于移动型材的移载机构和工作台2，所述移载机构安装于所述工作台2上；其中，所述移载机构包括用于承载所述型材的承载架3、用于平移所述型材至加工工位处的平移机构和驱动装置，所述平移机构设于所述承载架3的一侧；所述平移机构包括推送梁4、设于所述推送梁4上的升降机构5，所述推送梁与所述承载架3相对移动，所述驱动装置分别驱动所述平移机构和升降机构5。

具体地，所述平移机构还包括安装板6和滑动组件，所述推送梁4与所述安装板6连接，所述滑动组件分别与所述安装板6和承载架3连接。所述滑动组件包括第一导轨62和与所述导轨62相适配的第一滑块61，所述第一导轨62设于所述承载架3上，所述第一滑块61设于所述安装板6上。故所述安装板6可相对所述承载架3定向移动。

为了可确保型材能逐个地移至加工工位9处，所述升降机构包括立柱51和横杆52，所述立柱51固定连接于所述横杆52的顶部。所述横杆52上至少设有两个所述立柱51，所述型材置于相邻所述立柱51之间，以分隔相邻的型材。优选地，所述立柱设有5个。

进一步地，所述驱动装置包括用于推动所述安装板6的第一驱动装置和用于推动所述横杆52的第二驱动装置；所述第一驱动装置包括安装于所述承载架3上的第一气缸7和安装于所述第一气缸7上的第一推杆71，所述第一推杆71的一端与所述安装板6连接，所述第一气缸驱动7所述第一推杆71左右移动；所述第二驱动装置包括第二气缸72和安装于所述第二气缸72上的第二推杆73，所述第二推杆73的一端连接于所述横杆52的底部，所述第二气缸72推动所述第二推杆73上下移动。

因此，通过控制所述第一气缸7和第二气缸72，依次推动所述第二推杆73和第一推杆71，使所述立柱51伸出，然后所述第一推杆71控制所述平移机构往加工工位9处移动，置于所述承载架3上的型材在所述立柱51的推动下，均会朝向加工工位9处移动。同时位于所述承载架3末端的型材会被所述立柱51推入加工工位9处。

当型材被推入加工工位9处后，所述第二推杆73和第一推杆71依次复位，所述第二推杆73向下移动，避免所述立柱51与型材发生接触，然后所述平移机构返回原位，以准备推送下一个所述型材至加工工位9处。

当所述立柱51推送大型的型材时，由于型材体型大且重，在所述立柱51推送型材时，所述立柱51会受到侧向的压力，从而容易压弯所述第二推杆73。因此，所述推送梁4上开设有与所述立柱51相适配的导向孔41，所述立柱51在所述导向孔41内移动。当所述立柱51在推送所述型材时，立柱51受到的侧向压力会被所述推送梁4所抵消，进而延长所述第二推送杆73的寿命。

所述移载机构至少设有2个，优选地，所述移载机构设有2个。所述承载架3的顶部设有限位栏8,所述限位栏8包括用于支撑所述型材的底杆81和侧杆82，所述型材置于相邻所述侧杆82之间。所述型材放置于所述底杆81上，所述底杆81与所述型材的接触面积小，从而减少型材在移动中的阻力，而且所述侧杆82可限制型材在承载架3上左右移动，避免型材落入不同位置的加工工位上，从而影响下一工序的正常进行。

为了使本实用新型可放置多种长度的型材，所述工作台上设有第二导轨21和与所述第二导轨21相适配的第二滑块22，所述第二滑块22连接于所述承载架3的底部，所述移栽机构通过所述第二滑块22在所述第二导轨21上定向移动。因此，可根据型材的长度，调整相邻所述移载机构之间的间距，以使型材可放置于相邻的侧杆82之间。

为了提高所述承载架3与所述安装板6的连接稳定性，所述工作台2设有辅助支撑架，所述辅助支撑架包括辅助杆24和用于支撑所述辅助杆24的立架23，所述立架23固定连接于所述工作台2上，所述安装板6设有与所述辅助杆24相适配的辅助孔63，所述辅助杆24穿过所述辅助孔63，以支撑所述安装板6。

综上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。