一种冲压落料线柔性导向堆垛装置及落料堆垛系统的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件生产制造技术领域，具体的讲是一种冲压落料线柔性导向堆垛装置及落料堆垛系统。

背景技术：

目前覆盖多种产品的成品料落料线下料时由于节拍快，料片外形复杂，出料方式多样等原因，国内大部分企业成品落料线均采用自由下落的工作方式落料。我公司落料线也采用自由下落的方式落料，料垛凌乱不齐，需要后续进行人工整理码垛。

在人工整理时，如果采用单片整理的方式，耗时耗力，同时由于料片边角坚硬锋利又极易造成工人手部和手臂部分的划伤。如果采用整垛撞击挤压的方式码垛往往造成的料片的边缘的卷曲和损伤且料垛整理效果欠佳，为下道工序带来了不便。

为此设计一种可以减少后续的人工整理码垛的工序，节约人工成本的冲压落料线柔性导向堆垛装置及落料堆垛系统是十分有必要的。

技术实现要素：

本实用新型突破了现有技术的难题，设计了一种可以减少后续的人工整理码垛的工序，节约人工成本的冲压落料线柔性导向堆垛装置及落料堆垛系统。

为了达到上述目的，本实用新型设计了一种冲压落料线柔性导向堆垛装置，包括：堆垛底架压板、升降推进丝杆、升降支架、堆垛底座、导向杆底架，其特征在于：堆垛底座的四角分别固定有升降推进丝杆，升降推进丝杆的顶端与升降支架的四角相固定，升降推进丝杆的底端则与堆垛底座相连接，所述堆垛底座的上表面分别设有两个四边形的导向杆底座，导向杆底座利用堆垛底压板、压板螺栓固定在堆垛底座上，导向杆底座上固定有柔性导向杆，升降支架上卡设有料垛支撑杆。

所述柔性导向杆分为竖直部和倾斜部，竖直部下部采用加强筋、紧固件固定在导向杆底座的内侧面上，竖直部上端部与倾斜部连为一体，倾斜部则向外侧倾斜。

所述柔性导向杆数量为8个，导向杆底座的每个棱边上分布2个。

所述料垛支撑杆的数量为2个，两者之间的距离可调。

本实用新型还设计了一种冲压落料堆垛系统，包括料片移动装置、堆垛小车、终端送料皮带、吸料电磁吸铁排，其特征在于：还包括上述所述的柔性导向堆垛装置。

本实用新型与现有技术相比，利用冲压件落料时的自重和柔性导向堆垛装置进行码垛，柔性导向杆会不断的矫正下落的冲压件的方位和位置，保证最终整齐的堆垛在料垛支撑杆上。

附图说明

图1为本实用新型中柔性导向堆垛装置的结构示意图。

图2为图1中A处的局部放大图。

图3为本实用新型中冲压落料堆垛系统的结构示意图。

具体实施方式

结合附图对本实用新型做进一步描述。

参见图1，本实用新型设计了一种冲压落料线柔性导向堆垛装置，包括：堆垛底架压板、升降推进丝杆、升降支架、堆垛底座、导向杆底架，堆垛底座5的四角分别固定有升降推进丝杆3，升降推进丝杆3的顶端与升降支架1的四角相固定，升降推进丝杆3的底端则与堆垛底座5相连接，所述堆垛底座5的上表面分别设有两个四边形的导向杆底座8，导向杆底座8利用堆垛底压板7、压板螺栓6固定在堆垛底座5上，导向杆底座8上固定有柔性导向杆4，升降支架1上卡设有料垛支撑杆2。

参见图2，本实用新型中柔性导向杆4分为竖直部4-1和倾斜部4-2，竖直部4-1下部采用加强筋、紧固件固定在导向杆底座8的内侧面上，竖直部4-1上端部与倾斜部4-2连为一体，倾斜部4-2则向外侧倾斜。

本实用新型中柔性导向杆4数量为8个，导向杆底座8的每个棱边上分布2个。

本实用新型中料垛支撑杆2的数量为2个，两者之间的距离可调。

在具体实施中，升降支架1通过升降推进丝杆3的驱动执行升降动作，料垛支撑杆2支撑在升降支架1上。柔性导向杆4根据料片的形状固定在导向杆底座8上，导向杆底座8根据落料位置定位，通过压板螺栓6和堆垛底架压板7固定在堆垛底座5上。

成品料片9在自重作用下在下落过程中通过柔性导向杆4不断的矫正方位和位置，最终整齐的堆垛在料垛支撑杆2上，成品料片9堆积到设定的高度，升降支架1通过升降推进丝杆3的驱动自动下移一定的距离，保证料垛顶端到落点的间距在设定的范围内，成品料片9达到设定的满载数量后，此堆垛小车12的落料停止，堆垛小车12自动移出落料位置，到达吊料位置，升降支架1通过升降推进丝杆3驱动升起，进行吊取料垛。

参见图3，本实用新型还设计了一种冲压落料堆垛系统，包括料片移动装置10、堆垛小车12、终端送料皮带11、吸料电磁吸铁排13，还包括上述所述的柔性导向堆垛装置。

在具体实施中，成品料片9冲压后落在料片移动装置10上沿料片移动方向移动到终端送料皮带11下方位置，在吸料电磁吸铁排13的吸力作用下吸附在终端送料皮带11上，继续沿料片移动方向移动，到达设定的吸料电磁吸铁排13无吸力的位置，料片随自重力落下，落在柔性导向堆垛装置14上，经过位置调整与矫正，最终整齐的堆垛在料垛支撑杆2上，达到设定的满载数量后，此堆垛小车12的落料停止，堆垛小车12自动移出落料位置，到达吊料位置，升降支架1通过升降推进丝杆3驱动升起，进行吊取料垛。