一种大尺寸导光板传送系统的制作方法

本实用新型涉及导光板加工技术领域，具体为一种大尺寸导光板传送系统。

背景技术：

导光板生产工艺主要分为裁切板材、成型抛光、贴侧反射条、加工网点、盖上保护膜和包装出货，前三个制程工艺主要在一般车间环境加工，具有重工维修能力，加工网点到覆上保护膜之前为关键工艺，此时导光板加工面上无任何保护作用，容易造成损伤，且一旦损伤即不可修复造成报废，加工网点与附上保护膜均由机台完成，机台设计具有保护导光板表面功能设计，传统流程此两工站皆由人工传送，大尺寸导光板(55寸以上)则需要两人搬抬移动，易造成人为碰触导致产品损伤，产品的不良率约占5％左右，造成一定的经济损失，增加了导光板的生产成本。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种大尺寸导光板传送系统，解决了现有的加工网点与附上保护膜之间对导光板进行移动的方式为人为搬运，易造成导光板损坏的问题。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种大尺寸导光板传送系统，包括移载机构、移料机构和旋转抬升机构，所述移料机构连接在移载机构顶部的侧面，所述旋转抬升机构连接在移载机构的中部，所述移载机构包括轴承座、塑胶转轮、连动杆、固定架和控制器，所述轴承座固定连接在固定架顶部的侧面，所述连动杆的两端通过轴承座与固定架活动连接，所述塑胶转轮固定连接在连动杆的外表面，所述控制器固定连接在固定架上。

所述移料机构包括位移传感器、第一旋转电机、第一传动轮、第一连动皮带和第二传动轮，所述位移传感器固定连接在固定架背面顶部的中部，所述第一旋转电机固定连接在固定架顶部的侧面，所述第一旋转电机的输出轴与第一传动轮固定连接，所述第一传动轮的外表面通过第一连动皮带与第二传动轮的外表面传动连接，所述第二传动轮与连动杆的外表面固定连接。

所述旋转抬升机构包括旋转托盘、自动升降定位感应器、第一固定板、第二固定板、第三固定板、升降气缸、旋转轴承、第二旋转电机、主动轮、第二连动皮带和从动轮，所述旋转托盘的底部与升降气缸的顶部固定连接，所述升降气缸的底部贯穿第一固定板的顶部并与第一固定板固定连接，所述升降气缸的底部贯穿第二固定板的顶部并通过旋转轴承与第二固定板活动连接，所述第二固定板的底部焊接在固定架上，所述第三固定板的底部焊接在固定架上，所述第二固定板和第三固定板在同一水平面，所述第二旋转电机的底部贯穿第二固定板的顶部并与第三固定板固定连接，所述第二旋转电机底部的输出轴与主动轮固定连接，所述主动轮的外表面通过第二连动皮带与从动轮传动连接，所述从动轮的顶部与升降气缸位于第二固定板下方的一端固定连接，所述自动升降定位感应器固定连接在固定架上，且自动升降定位感应器位于旋转托盘远离位移传感器的一侧。

优选的，所述固定架的材质为铝制。

优选的，所述第一旋转电机和第二旋转电机均为两相步进电机。

优选的，所述控制器的输出端通过电线分别与第一旋转电机、位移传感器、自动升降定位感应器、升降气缸和第二旋转电机的输入端电连接。

优选的，所述自动升降定位感应器的数量为两个，两个自动升降定位感应器以固定架的中轴线为中心对称分布在固定架顶部的两侧。

优选的，所述升降气缸的型号为CP96气缸。

由上述对本实用新型的描述可知，与现有技术相比，本实用新型具备以下有益效果：

(1)本实用新型尤其适用于对43寸以上的导光板在加工网点与附上保护膜之间进行物料传送运输，具有可减少一条线的人力成本约30％左右，增加了自动化程度的优势，相对于人工搬运来说，具有防止了导光板在运输时的损坏，使产品的不良率降低到1％以下同时加工时间不变的优势。

(2)本实用新型采用了移载机构方便了对导光板的承载和传输，通过位移传感器对进入移载机构上的导光板进行位置感应，通过移料机构上的第一旋转电机转动带动第二传动轮转动，使连动杆转动，方便了塑胶转轮转动带动导光板移动，方便了对导光板的移料。

(3)本实用新型当导光板移动到旋转托盘上时，自动升降定位感应器感应导光板的位置，并上升将导光板精准定位在旋转托盘上，采用了升降气缸带动旋转托盘上导光板进行上升与移载机构上的连动杆分离，通过第二旋转电机带动从动轮转动，使升降气缸带动旋转托盘转动，方便了对导光板进行旋转，方便覆膜机构对导光板的覆膜。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型图1中移载机构的立体图；

图3为本实用新型图1中移料机构的立体图；

图4为本实用新型图1中旋转抬升机构的立体图。

图中：1移载机构、101轴承座、102塑胶转轮、103连动杆、104固定架、105控制器、2移料机构、201位移传感器、202第一旋转电机、203第一传动轮、204第一连动皮带、205第二传动轮、3旋转抬升机构、301旋转托盘、302自动升降定位感应器、303第一固定板、304第二固定板、305第三固定板、306升降气缸、307旋转轴承、308第二旋转电机、309主动轮、310第二连动皮带、311从动轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种大尺寸导光板传送系统，包括移载机构1、移料机构2和旋转抬升机构3，移料机构2连接在移载机构1顶部的侧面，旋转抬升机构3连接在移载机构1的中部，移载机构1包括轴承座101、塑胶转轮102、连动杆103、固定架104和控制器105，轴承座101固定连接在固定架104顶部的侧面，固定架104的材质为铝制，连动杆103的两端通过轴承座101与固定架104活动连接，塑胶转轮102固定连接在连动杆103的外表面，控制器105固定连接在固定架104上，控制器105的输出端通过电线分别与第一旋转电机202、位移传感器201、自动升降定位感应器302、升降气缸306和第二旋转电机308的输入端电连接。

移料机构2包括位移传感器201、第一旋转电机202、第一传动轮203、第一连动皮带204和第二传动轮205，位移传感器201固定连接在固定架104背面顶部的中部，第一旋转电机202固定连接在固定架104顶部的侧面，第一旋转电机202的输出轴与第一传动轮203固定连接，第一传动轮203的外表面通过第一连动皮带204与第二传动轮205的外表面传动连接，第二传动轮205与连动杆103的外表面固定连接。

采用了移载机构1方便了对导光板的承载和传输，通过位移传感器201对进入移载机构1上的导光板进行位置感应，通过移料机构2上的第一旋转电机202转动带动第二传动轮205转动，使连动杆103转动，方便了塑胶转轮102转动带动导光板移动，方便了对导光板的移料。

旋转抬升机构3包括旋转托盘301、自动升降定位感应器302、第一固定板303、第二固定板304、第三固定板305、升降气缸306、旋转轴承307、第二旋转电机308、主动轮309、第二连动皮带310和从动轮311，旋转托盘301的底部与升降气缸306的顶部固定连接，旋转托盘301的材质为防滑硅胶材质，现有导光板皆采用机械手来做固定治具，必须采用吸盘或接触方式固定导光板，容易损伤或是破坏非加工面保护膜，本设计采用硅胶材质利用物理摩擦让产品静置在治具上，与导光板非加工面保护膜接触，在转动的过程中不会产生位移，亦不会破坏接触。

升降气缸306的底部贯穿第一固定板303的顶部并与第一固定板303固定连接，升降气缸306的型号为CP96气缸，升降气缸306的底部贯穿第二固定板304的顶部并通过旋转轴承307与第二固定板304活动连接，第二固定板304的底部焊接在固定架104上，第三固定板305的底部焊接在固定架104上，第二固定板304和第三固定板305在同一水平面，第二旋转电机308的底部贯穿第二固定板304的顶部并与第三固定板305固定连接，第二旋转电机308底部的输出轴与主动轮309固定连接，第一旋转电机202和第二旋转电机308均为两相步进电机，主动轮309的外表面通过第二连动皮带310与从动轮311传动连接，从动轮311的顶部与升降气缸306位于第二固定板304下方的一端固定连接，自动升降定位感应器302固定连接在固定架104上，且自动升降定位感应器302位于旋转托盘301远离位移传感器201的一侧，自动升降定位感应器302的数量为两个，两个自动升降定位感应器302以固定架104的中轴线为中心对称分布在固定架104顶部的两侧。

当导光板移动到旋转托盘301上时，自动升降定位感应器302感应导光板的位置，并上升将导光板精准定位在旋转托盘301上，采用了升降气缸306带动旋转托盘301上导光板进行上升与移载机构1上的连动杆103分离，通过第二旋转电机308带动从动轮311转动，使升降气缸306带动旋转托盘301转动，方便了对导光板进行旋转，方便覆膜机构对导光板的覆膜。

本实用新型尤其适用于对43寸以上的导光板在加工网点与附上保护膜之间进行物料传送运输，具有可减少一条线的人力成本约30％左右，增加了自动化程度的优势，相对于人工搬运来说，具有防止了导光板在运输时的损坏，使产品的不良率降低到1％以下同时加工时间不变的优势。

本实用新型的目的在于实现为导光板加工后有效传送至另一工站，减少人为碰损，导光板传送系统针对于大尺寸导光板(43寸以上)在网点加工后减去传统人力传送，导光板为高透光光学材质，其表面为镜面要求，最关键的表面为网点加工面、出光面和LED入光面，LED入光面通常为长边区域，在覆膜工站为了加工效率以此边为投入，根据实验结果此动作容易造成损伤，不良率约5％，通过对覆膜机速度调整，并采用旋转抬升机构3将原本的长边进料方向改为短边进料方向，改用非LED入光面投入，同时导入传送系统，可降低不良率达到1％以下同时加工时间不变，减去该工站2员人力，原单线单班总人力为6员，可减少一条线的人力成本约30％。

在使用时，当导光板移动到移载机构1上时，经位移传感器201感应，控制第一旋转电机202转动，带动第一传动轮203转动，在第一连动皮带204的带动下使第二传动轮205带动连动杆103转动，使塑胶转轮102带动导光板移动，当导光板移动到旋转托盘301上时，自动升降定位感应器302感应上升，对位于旋转托盘301上的导光板进行限位，控制升降气缸306带动旋转托盘301上导光板进行上升与移载机构1上的连动杆103分离，通过第二旋转电机308带动主动轮309转动，在第二连动皮带310的带动下使从动轮311转动，使升降气缸306带动旋转托盘301转动，对导光板进行旋转，对导光板的位子角度进行调节，当调节完成后停止第二旋转电机308的工作，控制覆膜机构对导光板进行覆膜，覆膜完成后，控制升降气缸306带动旋转托盘301下降，使导光板与塑胶转轮102接触，控制自动升降定位感应器下降与旋转托盘301分离，在塑胶转轮102的转动下带动导光板移动，对导光板进行下料。

综上所述：本实用新型尤其适用于对43寸以上的导光板在加工网点与附上保护膜之间进行物料传送运输，具有可减少一条线的人力成本约30％左右，增加了自动化程度的优势，相对于人工搬运来说，具有防止了导光板在运输时的损坏，使产品的不良率降低到1％以下同时加工时间不变的优势。

本实用新型采用了移载机构1方便了对导光板的承载和传输，通过位移传感器201对进入移载机构1上的导光板进行位置感应，通过移料机构2上的第一旋转电机202转动带动第二传动轮205转动，使连动杆103转动，方便了塑胶转轮102转动带动导光板移动，方便了对导光板的移料。

本实用新型当导光板移动到旋转托盘301上时，自动升降定位感应器302感应导光板的位置，并上升将导光板精准定位在旋转托盘301上，采用了升降气缸306带动旋转托盘301上导光板进行上升与移载机构1上的连动杆103分离，通过第二旋转电机308带动从动轮311转动，使升降气缸306带动旋转托盘301转动，方便了对导光板进行旋转，方便覆膜机构对导光板的覆膜。

以上对本实用新型所提供的大尺寸导光板传送系统进行了详细介绍。本实用新型应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。