一种零件自动装盘包装设备的制作方法

本实用新型涉及自动包装设备领域，特别是涉及一种零件自动装盘包装设备。

背景技术：

部分小型带孔的零件在出厂时需要利用摆盘进行包装，摆盘上阵列排布有与零件对应的穴位，容量大，一个摆盘可以包装多个零件，从而降低了包装的成本。

现在技术中，由于零件正反面结构不同，需要人工进行零件的挑选，并确定正反面后再一一放置在摆盘的穴位中，工作效率低，而且人工的成本高，需要改进。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种零件自动装盘包装设备，进行零件的自动翻转，摆放在摆盘中，提升工作效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种零件自动装盘包装设备，包括：机架及设置在机架上的振动给料器、错位接料装置、零件搬运装置和摆盘移动装置，所述振动给料器出口设置有指向错位接料装置的直振送料器，所述零件搬运装置位于错位接料装置和摆盘移动装置之间而将零件转移至摆盘移动装置上的摆盘上。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述错位接料装置包括第一滑座、接料条、错位气缸、第一顶升气缸、顶升块、导轨及第一电动丝杆装置，所述接料条设置在第一滑座上，所述直振送料器顶部设置有指向接料条的料槽，所述第一滑座设置在导轨上并利用第一电动丝杆装置驱动，所述第一顶升气缸竖直设置在水平设置的错位气缸末端，所述顶升块设置在第一顶升气缸的顶部且位于料槽末端下方，所述顶升块上设置有向上指向料槽中零件上圆孔的定位杆。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述接料条上间隔设置有开口与料槽对应的产品卡槽，所述接料条外侧设置有竖直挡板，所述竖直挡板顶部设置有位于接料条上方的导向条，所述导向条上设置有与零件对应的导向孔。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述零件搬运装置包括第二滑座、第二电动丝杆装置、第一升降气缸和第二升降气缸，所述第二滑座在第二电动丝杆装置驱动下进行横向滑动，所述第一升降气缸和第二升降气缸分别设置在第二滑座上并指向下方，所述第一升降气缸底部设置有第一浮动板，所述第一浮动板上间隔设置有指向下方的数个第一吸盘，所述第二升降气缸底部设置有第二浮动板，所述第二浮动板上设置有指向下方的唯一的第二吸盘，所述第一吸盘的间隔与产品卡槽的间隔对应，所述产品卡槽的数量为第一吸盘和第二吸盘的数量之和。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述摆盘移动装置包括放盘装置、叠盘装置、第三滑座和第三电动丝杆装置，所述第三滑座在第三电动丝杆装置的驱动下纵向移动，所述第三滑座上设置有指向上方的第二顶升气缸，所述第二顶升气缸上设置有摆盘托座，所述放盘装置和叠盘装置位于第三电动丝杆装置两端的上方，所述摆盘托座移动至放盘装置下方，获得摆盘后移动至零件搬运装置对应位置进行零件的接收，然后移动至叠盘装置下方进行叠盘。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述机架上设置有视觉检测装置，视觉检测装置位于叠盘装置之前进行摆盘上零件的检测，进行零件缺失和反向检测。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述机架上设置有位于视觉检测装置与叠盘装置之间的次品摆盘限位装置，所述次品摆盘限位装置包括位于第三电动丝杆装置两侧的多个第一单向通过复位支撑装置，所述叠盘装置包括位于第三电动丝杆装置两侧的多个第二单向通过复位支撑装置。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述第一单向通过复位支撑装置和第二单向通过复位支撑装置分别包括固定座和凸块，所述凸块铰接在固定座中，所述凸块上设置有斜向内侧上方延伸且面向第三电动丝杆装置的斜面，摆盘上移时与斜面接触而驱动凸块上翻，摆盘通过后凸块依靠自重复位而托在摆盘底部进行限位。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述放盘装置包括对称设置在摆盘垛两侧的交叉限位机构，所述交叉限位机构包括换位气缸、反向联动杆、第一滑块和第二滑块，所述第一滑块和第二滑块设置在反向联动杆的两端，所述反向联动杆中部设置有与机架连接的销轴，所述换位气缸与第一滑块或者第二滑块相连接，所述机架上设置有与第一滑块和第二滑块对应的滑轨，所述第一滑块上设置有指向摆盘垛最底部摆盘顶部的插板，所述第二滑块上设置有延伸至摆盘垛最底部摆盘下方的托板，所述换位气缸伸缩一次，插板和托板随反向联动杆交叉换位又复位一次，使得摆盘垛最底部的摆盘落至摆盘托座上。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述零件搬运装置还包括分别为第一吸盘和第二吸盘供气的多根气管及其控制阀，所述气管上分别设置有气压检测装置，根据气管的气压异常判断对应产品卡槽中的零件缺失。

本实用新型的有益效果是：本实用新型指出的一种零件自动装盘包装设备，振动给料器把零件确定正反面后送给错位接料装置，错位接料装置逐一接收零件，并在接料条错位移动时利用定位杆进行料槽中零件的后退，避免不良影响，零件搬运装置把接料条上的零件吸附转移至摆盘托座上的摆盘上，带摆盘装满后送至叠盘装置进行叠放，并在过程中进行视觉检测，挑出放反和漏放的摆盘进行人工维护，大大提升了生产的效率，减低了人工成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型一种零件自动装盘包装设备一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1中错位接料装置的结构示意图；

图3是图1中错位接料装置的立体图；

图4是图1中零件搬运装置的结构示意图；

图5是放盘装置的结构示意图；

图6是图1中摆盘移动装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1~图6，本实用新型实施例包括：

一种零件自动装盘包装设备，包括：机架1及设置在机架1上的振动给料器2、错位接料装置3、零件搬运装置9和摆盘移动装置6，所述振动给料器2出口设置有指向错位接料装置3的直振送料器22，所述零件搬运装置9位于错位接料装置3和摆盘移动装置6之间而将零件11转移至摆盘移动装置6上的摆盘8上，机架1在上下料口装有安全光栅，采用工业控制电脑进行自动化控制，防止机台运行意外伤人。

所述错位接料装置3包括第一滑座36、接料条34、错位气缸31、第一顶升气缸32、顶升块33、导轨39及第一电动丝杆装置35，所述接料条34设置在第一滑座36上，所述直振送料器22顶部设置有指向接料条34的料槽21，所述接料条34上间隔设置有开口与料槽21对应的产品卡槽，零件11通过料槽21进入产品卡槽，每次进入一个零件，然后接料条34前移，使得接料条34上后续的产品卡槽与料槽21对准，再次进入一个零件，可以采用双料槽21结构，4次进行8个零件的输入，效率高。

所述第一滑座设置在导轨39上并利用第一电动丝杆装置35进行沿导轨39方向移动的驱动，第一电动丝杆装置35利用工业控制电脑进行精确控制。所述第一顶升气缸32竖直设置在水平设置的错位气缸31末端，所述顶升块33设置在第一顶升气缸32的顶部且位于料槽21末端下方，所述顶升块33上设置有向上指向料槽21中零件上圆孔的定位杆，每次零件输入产品卡槽后，定位杆上升插入料槽21中零件的圆孔，可以进行零件的限位和后退，避免接料条34移动时的不良影响。第一顶升气缸32采用电磁阀进行控制，电磁阀通过工业控制电脑进行自动化控制。

机架1上设置有位于接料条34外侧的竖直挡板38，避免接料条34移动时的零件外漏，所述竖直挡板38顶部设置有位于接料条34上方的导向条37，所述导向条37上设置有与零件对应的导向孔，零件通过导向孔才能向上取出，稳定性高。

所述零件搬运装置9包括第二滑座92、第二电动丝杆装置91、第一升降气缸94和第二升降气缸95，所述第二滑座92在第二电动丝杆装置91驱动下进行横向滑动，所述第一升降气缸94和第二升降气缸95分别设置在第二滑座92上并指向下方，所述第一升降气缸94底部设置有第一浮动板98，所述第一浮动板98上间隔设置有指向下方的8个第一吸盘97，与摆盘8上每排8个穴位对应，一次进行8个零件的转移，效率高。

所述第二升降气缸95底部设置有第二浮动板，所述第二浮动板上设置有指向下方的唯一的第二吸盘96，所述第一吸盘97的间隔与产品卡槽的间隔对应，所述产品卡槽的数量为第一吸盘97和第二吸盘96的数量之和，第二吸盘96为备用吸盘，当第一吸盘97对应的产品卡槽内零件缺失时，利用第二吸盘96吸取下方的零件进行后补，填入摆盘上对应的穴位。

所述零件搬运装置9还包括分别为第一吸盘97和第二吸盘96供气的多根气管及其控制阀，所述气管上分别设置有气压检测装置93，根据气管的气压异常判断对应产品卡槽中的零件缺失。

所述摆盘移动装置6包括放盘装置7、叠盘装置5、第三滑座62和第三电动丝杆装置61，所述第三滑座62在第三电动丝杆装置61的驱动下纵向移动，所述第三滑座62上设置有指向上方的第二顶升气缸，所述第二顶升气缸上设置有摆盘托座63，进行摆盘的托举和移动。

上述的第二顶升气缸也可以设置在机架1上，摆盘托座63直接固定在第三滑座62上，进行摆盘托座63移动至第二顶升气缸上方后进行定点顶升，比如剔除问题摆盘以及进行摆盘的垛叠。

所述放盘装置7和叠盘装置5位于第三电动丝杆装置61两端的上方，所述摆盘托座63移动至放盘装置7下方，获得摆盘后移动至第一吸盘97下方，进行零件的接收，然后移动至叠盘装置5下方进行叠盘，自动化程度高。所述机架1上设置有视觉检测装置10，视觉检测装置10位于叠盘装置5之前进行摆盘上零件的检测，垛叠之前进行摆盘上零件缺失和反向问题的检测，实现问题摆盘的筛查，自动化程度高。

所述机架1上设置有位于视觉检测装置10与叠盘装置5之间的次品摆盘限位装置4，所述次品摆盘限位装置4包括位于第三电动丝杆装置61两侧的多个第一单向通过复位支撑装置，所述叠盘装置5包括位于第三电动丝杆装置61两侧的多个第二单向通过复位支撑装置，所述第一单向通过复位支撑装置和第二单向通过复位支撑装置结构类似，分别包括固定座和凸块，所述凸块铰接在固定座中，所述凸块上设置有斜向内侧上方延伸且面向第三电动丝杆装置61的斜面，摆盘在第二顶升气缸作用下进行上移时与斜面接触而驱动凸块上翻，摆盘通过后凸块依靠自重复位而托在摆盘底部进行限位，实现摆盘升起后的自动限位，适合问题摆盘的剔除以及成品摆盘的垛叠。

所述放盘装置7包括对称设置在摆盘垛两侧的交叉限位机构，所述交叉限位机构包括换位气缸74、反向联动杆72、第一滑块73和第二滑块71，所述第一滑块73和第二滑块71活动设置在反向联动杆72的两端，利用反向联动杆72进行反向联动，比如第一滑块73前进时，第二滑块71后退。

所述反向联动杆72中部设置有与机架1连接的销轴，所述换位气缸74与第一滑块73或者第二滑块71相连接，所述机架1上设置有与第一滑块73和第二滑块71对应的滑轨，确保第一滑块73和第二滑块71的直线移动，所述第一滑块73上设置有指向摆盘垛最底部摆盘顶部的插板75，所述第二滑块71上设置有延伸至摆盘垛最底部摆盘下方的托板，所述换位气缸74伸缩一次，插板75和托板随反向联动杆72交叉换位又复位一次，使得摆盘垛最底部的摆盘落至摆盘托座上，实现自动放盘。

综上所述，本实用新型指出的一种零件自动装盘包装设备，节省了人力，操作简便，可利用工业控制电脑的人机界面来实现点动、单动、连动等功能和对参数进行设置，只需一人轻松解决上下料问题，产能可达到1pcs/s，适用于各种零件的摆盘。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。