一种医用吸头自动装盒设备的制作方法

本发明属于自动包装设备领域，具体涉及一种医用吸头自动装盒设备。

背景技术：

医用吸头，属于医疗耗材，需要保持在无菌、无尘的环境中，医用配件在组装完成后需要装盒打包，以免受到污染。目前基本上是通过人工进行装盒打包，在此过程中不仅需要大量的劳力和时间，造成工作效率低下，而且由于吸头有不同的种类，工人在装盒打包时，由于长时间工作，容易眼花，从而会将不同种类的吸头混淆装盒打包，最终会造成不利的影响。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种医用吸头自动装盒设备，不仅可以减少劳力和时间，还能提高工作效率。

实现本发明目的的技术方案是：

一种医用吸头自动装盒设备，包括机架以及设置于机架上的振动盘、第一驱动机构、分料机构和包装盒，所述振动盘设置于分料机构的一侧，且分料机构与振动盘之间设有出料轨道，振动盘内的吸头能够通过出料轨道移动至分料机构上；所述包装盒设置于第一驱动机构上并处于分料机构的正下方。

进一步地，所述分料机构的数量至少设为一个，出料轨道的数量与分料机构的数量相同。

进一步地，所述出料轨道上设有直振器。

进一步地，所述分料机构包括底板、滑块、第二驱动机构和顶板，顶板设置于底板的正上方，所述底板的上端面设有处于顶板正下方的第一滑轨，该第一滑轨沿底板的长度方向设置；所述滑块设置于该第一滑轨上；所述第二驱动机构设置于底板上并用于驱动滑块在第一滑轨上滑动；所述滑块的上端面设有滑槽，滑槽内设有滑板，该滑槽沿滑块的宽度方向设置；所述滑板靠近出料轨道的一端设有用于夹持吸头的卡槽，远离出料轨道的一端的上表面设有导向杆；所述顶板上设有用于容置导向杆的导向斜槽；所述底板上设有位于滑块一侧的出料孔，顶板上设有位于导向斜槽一侧的导向直槽，该导向直槽沿顶板的长度方向设置，该导向直槽的一端正对卡槽，另一端正对出料孔。

进一步地，所述底板的下端面上设有料筒，料筒与出料孔同轴心设置，料筒的端部处于包装盒的上方。

进一步地，所述滑块朝向出料轨道的侧面上设有与卡槽同轴心的容置槽，该容置槽沿滑块的高度方向设置。

进一步地，所述第二驱动机构包括第二电机、齿轮和齿条，所述齿轮设置于电机上，齿条设置于滑块上，齿条沿第一滑轨的长度方向设置，该齿条和齿轮相互啮合。

进一步地，所述顶板通过板件与底板固定连接，底板通过杆件与机架固定连接。

进一步地，所述第一驱动机构包括x轴滑轨和y轴滑轨，所述x轴滑轨通过y轴滑块连接在y轴滑轨上；所述x轴滑轨上设有支撑板，支撑板通过x轴滑块与x轴滑轨相连。

进一步地，所述支撑板的上设有多个用于固定包装盒的l型夹块，多个l型夹块夹持于包装盒的边角处。

采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：(1)本发明通过振动盘将吸头逐个沿出料轨道输送至分料机构上，通过分料机构逐个将吸头放置在包装盒内，实现自动装盒打包；在自动装盒期间，无需工人时刻看守，工人只需将吸头装入振动盘内以及更换包装盒即可，而且只需一个工人即能完成上述工作，从而可以大大减少劳力和时间，提高工作效率。

(2)本发明的分料机构的数量至少设为一个，出料轨道的数量与分料机构的数量相同，一个出料轨道对应一个分料机构，这样可以对不同种类的吸头同时进行装盒打包，避免混淆，从而大大提高工作效率。

(3)本发明通过直振器来振动出料轨道，从而实现吸头在出料轨道上向分料机构移动。

(4)本发明的吸头移动至分料机构的卡槽内，通过第二驱动机构使滑块在第一滑轨上朝向出料孔移动，在滑块移动的过程中，由于导向杆沿导向斜槽移动，使滑板在滑槽内移动，吸头在导向直槽内移动，在此移动的过程中，吸头逐渐脱离卡槽，直至吸头移动至导向直槽的端部，此时，吸头处于出料口的正上方且又完全脱离卡槽，吸头在重力的作用下落入出料孔内，并从出料孔直接落入包装盒内，实现自动装盒，结构设计合理，自动化程度高，工作效率高。

(5)本发明通过料筒能够导向吸头直接落入包装盒，保持装盒整洁有序。

(6)本发明中的容置槽用于容置吸头，能够使滑块带动吸头稳定地运动。

(7)本发明通过齿轮齿条相互啮合来带动滑块在第一滑轨上来回运动，简单方便。

(8)本发明中支撑板用于承载包装盒，而支撑板在x轴滑轨和y轴滑轨的作用下，实现向四个方位移动，从而能够将吸头装满整个包装盒。

(9)本发明通过l型夹块使包装盒牢固地安装在支撑板上，避免发生移动，从而保证自动装盒的精确性。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中第一驱动机构和分料机构的结构示意图；

图3为图2中去除顶板的结构示意图；

图4为本发明中分料机构的结构示意图；

图5为图4中去除顶板的结构示意图。

附图中，机架1，振动盘2，第一驱动机构3，x轴滑轨31，y轴滑轨32，支撑板33，l型夹块34，分料机构4，底板41，滑块42，滑槽421，容置槽422，第二驱动机构43，第二电机431，齿轮432，齿条433，顶板44，导向斜槽441，导向直槽442，连接槽443，板件45，杆件46，第一滑轨47，滑板48，卡槽481，导向杆482，出料孔49，料筒491，出料轨道5，直振器6，包装盒7，吸头8。

具体实施方式

(实施例1)

见图1至图5，本实施例的医用吸头自动装盒设备，包括机架1以及设置于机架1上的振动盘2、第一驱动机构3、分料机构4、出料轨道5、直振器6和包装盒7。

振动盘2设置于分料机构4的一侧，且出料轨道5的一端与振动盘2相连，另一端与分料机构4相连，这样振动盘2内的吸头8能够通过出料轨道5移动至分料机构4上。分料机构4的数量至少设为一个，出料轨道5的数量与分料机构4的数量相同。本实施例中，分料机构4的数量和出料轨道5的数量均设为两个，两个出料轨道5分别与两个分料机构4相连，两个分料机构4并列地设置在机架1上，两个出料轨道5相互平行设置，这样可以实现对两种不同类别的吸头8同时进行自动装盒打包，大大提高工作效率。直振器6的上端固定在机架1上，下端设置于两个出料轨道5上，用于振动两个出料轨道5，这样吸头8在出料轨道5的振动下朝向分料机构4移动；包装盒7设置于第一驱动机构3上并处于分料机构4的正下方，包装盒7内设有多个容置吸头8的孔位，为了实现将吸头8装入各个孔位内，通过第一驱动机构3带动包装盒7进行前后左右移动即可。

分料机构4包括底板41、滑块42、第二驱动机构43和顶板44，顶板44设置于底板41的正上方，顶板44通过板件45与底板41固定连接，底板41通过杆件46与机架1固定连接，为了精简结构，本实施例中两个自动分料机构中的底板41和顶板44可分别优选为长度足够的一块。

底板41的上端面设有处于顶板44正下方的第一滑轨47，该第一滑轨47沿底板41的长度方向设置，为了精简结构，本实施例中两个自动分料机构中的第一滑轨47可优选为长度足够的一条。滑块42设置于该第一滑轨47上；第二驱动机构43设置于底板41上并用于驱动滑块42在第一滑轨47上滑动；第二驱动机构43包括第二电机431、齿轮432和齿条433，齿轮432设置于电机431上，齿条433设置于滑块42上，齿条433沿第一滑轨47的长度方向设置，该齿条433和齿轮432相互啮合。

滑块42的上端面设有滑槽421，滑槽421内设有滑板48，该滑槽421沿滑块42的宽度方向设置；滑板48靠近出料轨道5的一端设有用于夹持吸头8的卡槽481，远离出料轨道5的一端的上表面设有导向杆482；滑块42朝向出料轨道5的侧面上设有与卡槽481同轴心的容置槽422，该容置槽422沿滑块42的高度方向设置。吸头8能够在出料轨道5上移动至滑块42的容置槽422内，此时，吸头8的上端处于卡槽481内，并挂在滑板48上，要说明的是，卡槽481的内径小于吸头8顶部的外径。

顶板44上设有用于容置导向杆482的导向斜槽441；底板41上设有位于滑块42一侧的出料孔49，顶板44上设有位于导向斜槽441一侧的导向直槽442，该导向直槽442沿顶板44的长度方向设置，该导向直槽442的一端正对卡槽481，另一端正对出料孔49，即导向直槽442一端与卡槽481同轴心，另一端与出料孔49同轴心。而且顶板44上设有连接槽443，出料轨道5的一端设置于该连接槽443内，且连接槽443设置于容置槽422处并与导向直槽442相连通。底板41的下端面上设有料筒491，料筒491与出料孔49同轴心设置，料筒491的端部处于包装盒7的上方。当滑块42朝向出料孔49的方向移动时，吸头8在导向直槽442内向导向直槽442的另一端移动，导向杆482朝向导向斜槽441的另一端移动，此时导向杆482带动滑板42沿滑槽421向远离出料导轨5的方向移动，在移动的过程中，滑板48上卡槽481所处的端部逐渐远离容置槽422，这样使得吸头8逐渐与卡槽481分离，当导向杆482移动至导向斜槽441的另一端时，吸头8完全脱离卡槽481且正好处于导向直槽442的另一端，此时吸头8自动落入出料孔49内，并通过料筒491直接落入包装盒7的孔位内，然后滑块42和滑板48自动复位，继续把下一个吸头8进行装盒，如此循环。

第一驱动机构3包括x轴滑轨31和y轴滑轨32，x轴滑轨31通过y轴滑块连接在y轴滑轨32上；x轴滑轨31上设有支撑板33，支撑板33通过x轴滑块与x轴滑轨31相连，机架1上设有电机来驱动x轴滑轨31在y轴滑轨32上移动和支撑板33在x轴滑轨31上移动。支撑板33的上设有四个用于固定包装盒7的l型夹块34，l型夹块34通过螺栓固定在支撑板33上，四个l型夹块34夹持于包装盒7的边角处。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。