本发明涉及一种分配装置，更具体地说它是适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置，更具体地说它是适用于多包膜罐和/或多原料的自动加入及精准分配装置。本发明还涉及适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置的加料方法。
背景技术：
在钛白粉生产后处理包膜过程中，往往有两种及多种物料(包膜剂)需要分步加入到多个包膜罐中。
传统的加入装置如图示1；传统的加入装置在加入原料罐中物料前，系统中全部阀门处于关闭状态，当原料罐中的物料需要加入至包膜罐时，依次开手控阀和手控阀，再开手控阀，原料罐中物料经流量计计量后，准确加入到包膜中；当原料罐中物料加入到其它包膜罐，或原料罐中物料加入其它包膜罐时，均依此操作程序；若当图1中手控阀部分更换为电控阀时，可实现原料罐中物料自动控制加入。
但是当包膜罐有多个、原料有多种时，由此带来管线较长、控制阀门的数量众多、操作繁琐、控制冗长，不利于实施自动控制，维护成本较高、工作效率较低；同时阀门众多时，极易造成误操作，影响产品质量。
因此，现亟需一种操作简便，加料精准，稳定产品质量，减少维护成本的适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置及其加料方法。
技术实现要素：
本发明的第一目的是为了提供一种适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置，操作便利，加料精准，能很好地避免传统方式阀门过多可能造成阀门内漏存在的隐患，稳定产品质量，减少维护成本；同时，能有效地避免因管线长、管中残料多的弊端。
本发明的第二目的是提供适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置的加料方法，操作简便，加料精准，工作效率较高。
为了实现上述本发明的第一目的，本发明的技术方案为：适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置，其特征在于：包括物料分配器、放料管、旋转接头、接近开关和物料出料口；所述放料管上端设有原料罐连接管路，有流量计设于所述原料罐连接管路上，所述物料分配器和所述放料管上均设有所述接近开关，所述物料出料口位于所述物料分配器下端；
所述旋转接头设于所述放料管上，所述旋转接头与驱动电机连接；所述物料分配器位于所述放料管下方。
在上述技术方案中，所述放料管下端位于所述物料分配器内。
在上述技术方案中，所述物料分配器呈圆柱形结构；所述物料分配器中部设有上端开口的空腔；所述空腔分隔呈多个进料区。
在上述技术方案中，所述接近开关包括物料分配器接近开关和放料管接近开关，所述物料分配器接近开关与所述放料管接近开关相对应；所述放料管接近开关位于所述放料管下端。
在上述技术方案中，所述放料管下端设置有折弯结构，所述放料管接近开关设于所述折弯结构下端外壁上。
在上述技术方案中，所述物料出料口设于所述进料区下端、且与所述空腔相连通；所述物料出料口有多个。
在上述技术方案中，所述旋转接头位于所述物料分配器上方；所述旋转接头上设有第一动力轮，所述驱动电机上设有第二动力轮；所述第一动力轮的内径大于所述第二动力轮的内径；所述旋转接头与驱动电机之间设有传动连接装置。
在上述技术方案中，所述进料区包括第一进料区、第二进料区、第三进料区和第四进料区；所述第一进料区、第二进料区、第三进料区和第四进料区的下端均设有所述物料出料口；所述物料分配器接近开关包括第一接近开关、第二接近开关、第三接近开关和第四接近开关；所述第一进料区内设有所述第一接近开关，所述第二进料区内设有所述第二接近开关，所述第三进料区内设有所述第三接近开关，所述第四进料区内设有所述第四接近开关。
为了实现上述本发明的第二目的，本发明的技术方案为：所述的适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置的加料方法，其特征在于：包括如下步骤，
步骤一：分配进料区；根据实际包膜罐的数量，将物料分配器分为多个进料区；每个进料区内均安装物料分配器接近开关；
步骤二：安装旋转接头；
步骤三：设定的包膜罐的加料；当设定的包膜罐需要加入原料时，与设定的包膜罐相对应的物料分配器接近开关将信号传给控制系统，控制系统启动自动加入程序，驱动电机带动旋转接头旋转，当放料管到达与设定的包膜罐对应的物料分配器接近开关位置时，物料分配器接近开关感应到放料管接近开关的信号，并将反馈信号传到控制系统中，控制系统下达指令，驱动电机停止工作，与设定的包膜罐对应的原料罐电控阀开启，原料罐中的原料通过旋转接头、放料管加入与设定的包膜罐相对应的进料区，直至原料罐内的原料流量到达设定值，原料通过出料口流入设定的包膜罐中，与设定的包膜罐对应的原料罐电控阀闭合；
步骤四：重复步骤三的加料操作，直至各个进料区均加入设定量的原料，物料通过出料口进入相应的包膜罐。
在上述技术方案中，步骤三中，当原料罐中的物料加入到设定的包膜罐时，启动控制系统操作程序，其它包膜罐对应的原料罐电控阀关闭；驱动电机运行，并通过链条式传动连接装置和第一动力轮及第二动力轮带动旋转接头转动，当放料管旋转并接触到与设定的包膜罐对应的物料分配器接近开关时，驱动电机停止，同时与设定的包膜罐对应的原料罐电控阀开启，原料罐中的原料依次通过流量计、放料管、折弯结构、进料区及物料出料口，自动加入到设定的包膜罐中。
本发明具有如下优点：
(1)本发明操作便利，加料精准，稳定产品质量，减少维护成本；能很好地避免传统方式阀门过多可能造成阀门内漏存在的隐患；
(2)本发明采用能旋转的放料管精准加料到分隔的进料区，通过进料区和物料出料口将物料加入相应的包膜罐中，操作简便，加料精准；能有效地克服现有技术因管线长、管中残料多，特别是物料在加入包膜罐前，在管线中有相互化学反应的缺点；
(3)本发明工作效率较高，成本较低，大大降低了操作人员的劳动强度；本发明适用性强，能适用于同类其它化工生产过程的控制；
(4)本发明可实施dcs控制，实现自动化操作。
附图说明
图1为传统的加入装置结构示意图。
图2为本发明部分剖视结构示意图。
图3为本发明工作结构示意图。
图中1-放料管,1.1-放料管接近开关,1.2-折弯结构,2-第一动力轮,3-第二动力轮,4-传动连接装置,5-驱动电机,6-旋转接头,7-接近开关,8-物料分配器,8.1-空腔,8.11-进料区,8.111-第一进料区,8.112-第二进料区,8.113-第三进料区,8.114-第四进料区,8.12-物料分配器接近开,8.12a-第一接近开关,8.12b-第二接近开关,8.12c-第三接近开关,8.12d-第四接近开关,9-物料出料,10-原料罐连接管路,11-流量计,12-原料罐,12.1-第一原料罐,12.2-第二原料罐,13-原料罐电控阀,13.1-第一原料罐电控阀,13.2-第二原料罐电控阀,14-包膜罐,14.1-第一包膜罐,14.2-第二包膜罐。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的实施情况，但它们并不构成对本发明的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本发明的优点更加清楚和容易理解。
参阅附图可知：适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置，包括物料分配器8、放料管1、旋转接头6、接近开关7和物料出料口9；所述放料管1上端设有原料罐连接管路10，有流量计11设于所述原料罐连接管路10上，所述物料分配器8和所述放料管1上均设有所述接近开关7，所述物料出料口9位于所述物料分配器8下端；所述旋转接头6设于所述放料管1上，所述旋转接头6与驱动电机5连接；所述物料分配器8位于所述放料管1下方(如图2、图3所示)，加料精准，能很好地避免传统方式阀门过多可能造成阀门内漏存在的隐患，稳定产品质量，减少维护成本。
所述放料管1下端位于所述物料分配器8内，防止物料溅落，加料精准，同时便于巡视检查，发现问题。
所述物料分配器8呈圆柱形结构；所述物料分配器8中部设有上端开口的空腔8.1；所述空腔8.1通过分隔板分隔呈多个进料区8.11(如图3所示)，稳定产品质量，减少维护成本，能有效地克服因管线长、管中残料多，同时其结构紧凑，适应多物料的分配和加入。
所述接近开关7包括物料分配器接近开关8.12和放料管接近开关1.1，所述物料分配器接近开关8.12与所述放料管接近开关1.1相对应；所述放料管接近开关1.1位于所述放料管1下端，当放料管到达物料分配器内该包膜罐对应的物料分配器接近开关8.12位置时，进料区内的物料分配器接近开关8.12感应到放料管下端设置的放料管接近开关1.1的信号，并将反馈信号传到控制系统中，控制系统下达指令，驱动电机停止工作，与此对应的原料罐阀门开启，原料加入相应进料区，直至在控制系统的操作画面上显示进料区内的原料到达设定位置或原料达到流量设定值，加料精准，稳定产品质量，减少维护成本。
所述放料管1下端设置有折弯结构1.2，所述放料管接近开关1.1设于所述折弯结构1.2下端外壁上，通过驱动电机带动旋转接头旋转，从而带动放料管的折弯结构旋转到指定进料区上方，保证精准加料，一一对应。
所述物料出料口9设于所述进料区8.11下端、且与所述空腔8.1相连通；所述物料出料口9有多个(如图2所示)，保证物料精准进入包膜罐中。
所述旋转接头6位于所述物料分配器8上方；所述旋转接头6上设有第一动力轮2，所述驱动电机5上设有第二动力轮3；所述第一动力轮2的内径大于所述第二动力轮3的内径；所述旋转接头6与驱动电机5之间设有传动连接装置4，所述旋转接头6与驱动电机5通过传动连接装置4连接(如图3所示)，驱动电机通过传动连接装置带动旋转接头旋转，从而带动放料管旋转定位。
第一动力轮2至少为皮带轮或链条轮中的一种；第二动力轮3至少为皮带轮或链条轮中的一种；所述传动连接装置4至少为皮带或链条中的一种。
所述进料区8.11包括第一进料区8.111、第二进料区8.112、第三进料区8.113和第四进料区8.114；所述第一进料区8.111、第二进料区8.112、第三进料区8.113和第四进料区8.114的下端均设有所述物料出料口9；所述物料分配器接近开关8.12包括第一接近开关8.12a、第二接近开关8.12b、第三接近开关8.12c和第四接近开关8.12d；所述第一进料区8.111内设有所述第一接近开关8.12a，所述第二进料区8.112内设有所述第二接近开关8.12b，所述第三进料区8.113内设有所述第三接近开关8.12c，所述第四进料区8.114内设有所述第四接近开关8.12d。(如图2、图3所示)，确保物料精准进入包膜罐中。
参阅附图可知：所述的适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置的加料方法，包括如下步骤，
原料罐12包括第一原料罐12.1、第二原料罐12.2，位于第一原料罐12.1和第二原料罐12.2中的原料各不相同；原料罐电控阀13包括第一原料罐电控阀13.1和第二原料罐电控阀13.2；包膜罐14包括第一包膜罐14.1和第二包膜罐14.2；
设定为：第一原料罐12.1中的原料加入第一包膜罐14.1中，第二原料罐12.2中的原料加入第二包膜罐14.2中；第一原料罐电控阀13.1控制第一原料罐12.1的加料，第二原料罐电控阀13.2控制第二原料罐12.2的加料；
步骤一：根据实际包膜罐的数量，将物料分配器8分为多个进料区8.11；如有四个包膜罐就分隔为四个进料区8.11，如有六个包膜罐就分六个进料区8.11，依此类推；
现根据实际情况将物料分配器8分隔为第一进料区8.111、第二进料区8.112、第三进料区8.113和第四进料区8.114；所述第一进料区8.111设有所述第一接近开关8.12a，所述第二进料区8.112设有所述第二接近开关8.12b，所述第三进料区8.113设有所述第三接近开关8.12c，所述第四进料区8.114设有所述第四接近开关8.12d；
根据实际情况，第一接近开关8.12a、第二接近开关8.12b、第三接近开关8.12c和第四接近开关8.12d各自将信号传给控制系统；第一接近开关8.12a对应第一包膜罐14.1，第二接近开关8.12b对应第二包膜罐14.2，第一接近开关8.12a、第二接近开关8.12b各自传递对应的包膜罐的信号给控制系统；
步骤二：安装一个可360度自由旋转的旋转接头6，旋转接头6由驱动电机5带动旋转；
步骤三：第一包膜罐的加料；当第一包膜罐14.1需要加入原料时，第一接近开关8.12a将信号传给控制系统，控制系统启动自动加入程序，驱动电机5带动旋转接头6旋转，当放料管1到达与第一包膜罐14.1对应的第一接近开关8.12a位置时，第一接近开关8.12a感应到放料管接近开关1.1的信号，并将反馈信号传到控制系统中，控制系统下达指令，驱动电机5停止工作，与此对应的第一原料罐电控阀13.1开启，第一原料罐12.1中的原料通过旋转接头6、放料管1加入与第一包膜罐14.1相对应的第一进料区8.111，直至第一原料罐12.1内的原料流量到达设定值，原料通过出料口9流入第一包膜罐14.1中，第一原料罐电控阀13.1闭合(如图2所示)；
步骤四：第二包膜罐的加料；当第二包膜罐14.2需要加入原料时，放料管1通过驱动电机5带动、旋转至第二进料区8.112，第二接近开关8.12b将信号传给控制系统，控制系统启动自动加入程序，驱动电机5带动旋转接头6旋转，当放料管1到达与第二包膜罐14.2对应的第二接近开关8.12b位置时，第二接近开关8.12b感应到放料管接近开关1.1的信号，并将反馈信号传到控制系统中，控制系统下达指令，驱动电机5停止工作，与此对应的第二原料罐电控阀13.2开启，原料通过旋转接头6、放料管1加入与第二包膜罐14.2相对应的第二进料区8.112，直至第二原料罐12.2内的原料流量到达设定值，原料通过出料口9流入第二包膜罐14.2中，第二原料罐电控阀13.2闭合；
步骤五：当包膜罐14还包括第三包膜罐和第四包膜罐，重复步骤四的加料操作，直至与包膜罐14对应的进料区8.1均加入设定量的原料，物料通过出料口9进入相应的包膜罐(如图周3所示)。
步骤三中，当原料罐中的物料加入到设定的包膜罐时，启动控制系统操作程序，其它包膜罐电控阀关闭；驱动电机5运行，并通过链条式传动连接装置4和第一动力轮2及第二动力轮3带动旋转接头6转动，当放料管1旋转并接触到第一接近开关8.12a时，驱动电机5停止，同时第一原料罐电控阀13.1开启，第一原料罐12.1中的物料依次通过具有反馈信号的流量计11、放料管1、折弯结构1.2、进料区8.11及物料出料口9，自动加入到设定的包膜罐中。
如图1所示，传统的加入装置在原料罐12中物料加入包膜罐14前，系统中全部阀门处于关闭状态，当原料罐12中的物料需要加入至包膜罐14时，开手控阀和手控阀或电控阀，再开手控阀或电控阀，原料罐12中物料经流量计11计量后加入到包膜罐14中；当需要将原料罐12中物料加入到其它包膜罐14时，或原料罐12中物料加入其它包膜时，均依此操作程序；如图1所示，图1中包膜罐14有多个，原料罐12有多个，多个原料罐12中的原料各不相同，多种原料加入多个包膜罐14中；其中一个原料罐12将原料加入一个包膜罐14中需要至少三个手控阀和/或电控阀，且原料罐12和包膜罐14越多，需要的手控阀和/或电控阀较多，需要的管线越长，管中残料多，容易造成物料在加入包膜罐前，在管线中有相互化学反应的现象；且由此带来控制阀门的数量众多、操作繁琐、控制冗长，不利于实施自动控制，维护成本较高、工作效率较低；同时阀门众多时，极易造成误操作，影响产品质量。
为了能够更加清楚的说明本发明所述的适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置及其加料方法与现有的加料装置及其加料方法相比所具有的优点，工作人员将这两种技术方案进行了对比，其对比结果如下表：
由上表可知，本发明所述的适用于多包膜罐和/或多原料的加料装置及其加料方法与现有的加料装置及其加料方法相比，精准性高，操作简便，产品品质稳定。
其它未说明的部分均属于现有技术。