高承载强度的注塑和吹塑工艺组合式叉车托盘的制作方法

本发明涉及物流用品领域，具体涉及叉车托盘。

背景技术：

托盘是用于物流装卸，搬运和运输的一种重要装备。在使用叉车搬运托盘的时候，经常需要叉车驾驶者通过以前积累的工作经验，才能将叉车的叉柄前伸至托盘内合适的位置，来避免叉柄位置托举位置不合适，造成托盘倾翻而损坏物流货物；而且在叉车转弯或移动速度变化较快时候，容易因为惯性造成托盘偏移或直接倾翻，也会导致货物发生损坏的可能性。

目前市场流通的托盘主要是木制托盘、木塑托盘、塑料托盘。传统的木制托盘是利用松木类、杨木类等大直径木材制作，消耗大量木材，造成资源浪费。木塑托盘自身重量大，生产线设备费用高，不利于实现量化生产。塑料托盘力学性能欠佳，环保性较差；也不方便拆卸和更换损坏部件而造成材料浪费。

技术实现要素：

针对现有技术存在的问题，本发明提供高承载强度的注塑和吹塑工艺组合式叉车托盘，以解决以上至少一个的技术问题。

本发明的技术方案是：高承载强度的注塑和吹塑工艺组合式叉车托盘，包括塑料托盘本体，其特征在于，所述塑料托盘本体包括一聚乙烯材料吹塑成型的顶板以及一聚乙烯材料注塑成型的中间支撑柱，所述顶板与所述中间支撑柱可拆卸连接；

所述顶板上开设有嵌入所述中间支撑柱顶部的上凹槽；

所述顶板上还开设有开设有用于嵌入加强件的顶板加强件安装槽，所述顶板加强件安装槽局部开设在所述上凹槽处；

所述中间支撑柱上开设有用于嵌入所述加强件的井字状凹槽；

所述中间支撑柱与所述顶板连接时，所述加强件夹持固定在所述井字状凹槽与所述上凹槽围成的空间。

本专利通过优化传统塑料托盘本体结构，采用聚乙烯吹塑成型的顶板以及聚乙烯注塑成型的中间支撑柱，保证托盘整体的耐用性能。中间支撑柱之所以选用聚乙烯来注塑成型，而不选用市场常用聚丙烯注塑成型，是因为聚乙烯低温韧性和抗冲击性能更强，比聚丙烯更有优势。

通过加强件，提供了托盘非常好的刚性强度，可以满足1.5吨的货架载物，同时具有非常好的耐用性能，相比市面上常用的内置钢筋的注塑托盘，耐用时间可以达到2倍以上，特别是在寒冷的天气状态下。

进一步优选地，所述塑料托盘本体还包括一底板，所述底板的与所述中间支撑柱可拆卸连接；

所述底板上开设有用于嵌入所述中间支撑柱底部的下凹槽；

所述底板上还开设有用于嵌入加强件的底板加强件安装槽，所述底板加强件安装槽局部开设在所述下凹槽处；

所述中间支撑柱的上下两侧均开设有所述井字状凹槽，位于所述中间支撑柱下侧的井字状凹槽与所述下凹槽之间夹持有另一加强件。

便于实现底板强度的保证。

进一步优选地，所述顶板的聚乙烯材料的熔指为2-6kg/10min，密度为0.948-0.957g/cm³，吹塑温度范围为190-210℃。

所述支撑柱的聚乙烯材料的熔指为8-12kg/10min，密度为0.945-0.955g/cm³。

所述底板的聚乙烯材料的熔指为2-6kg/10min，密度为0.948-0.957g/cm³，吹塑温度范围为190-210℃。

熔指的测量条件为190℃、负荷21.6kg。

静载可以实现六吨以上，动载两吨以上或货架载1.5吨以上。

本专利通过优化选取顶板以及支撑柱的材料，不易摔破。注塑聚丙烯材料制成的托盘，在冬天的时候基本上会摔破的，在1.2米以上，再下来跌落就会摔破。

进一步优选地，所述中间支撑柱上开设有两个中间支撑柱螺纹孔；

所述顶板上开设有与所述上凹槽导通的顶板螺纹孔；

所述底板上开设有与所述下凹槽导通的底板螺纹孔；

所述顶板、所述中间支撑柱以及所述底板通过依次穿过顶板螺纹孔、中间支撑柱螺纹孔以及底板螺纹孔的螺钉可拆卸连接。

便于实现顶板、底板以及中间支撑柱三者的可拆卸连接。

进一步优选地，所述中间支撑柱设有九个，九个中间支撑柱从左至右排列为三排支撑组，每排支撑组为三个中间支撑柱从前至右排列构成的；

所述顶板上开设有两个左右镜像对称设置的加强件安装槽，所述顶板上可拆卸连接有两个分别嵌入所述加强件安装槽内的加强件；

两个加强件的邻近处夹持在三排支撑组中位于中央的支撑组与所述顶板之间。

便于实现对加强件的定位固定。

进一步优选地，所述顶板的四个侧壁中相邻的侧壁通过倒角结构相连；

所述底板的四个侧壁中相邻的侧壁通过倒角结构相连。

本专利通过顶板以及底板的倒角结构，相比于普通的圆角设计，更好的耐冲击性能。

所述顶板的四个角部设有向外延伸的延伸部，所述延伸部的延伸长度为7mm-8mm。进一步提高顶板角部的强度。

进一步优选地，所述中间支撑柱的相邻侧壁之间通过一倒角结构相连。

相比于普通的圆角设计，更好的耐冲击性能。

进一步优选地，

便于保证其强度。

进一步优选地，所述底板上开设有四个矩阵式排布的减重孔，四个减重孔设置在所述底板中央的外围；

所述减重孔的外边缘为厚度从靠近减重孔中心至外围逐渐递增的渐变部；

所述渐变部上开设有围设在减重孔外围的加强槽。

便于实现托盘整体的重量控制，保证减重孔开设处的强度保证。

进一步优选的，所述顶板以及所述底板两者中至少一个的侧壁上开设有边部缺口。

保证强度。

进一步优选地，所述顶板上开设有槽状的加强机构；

所述加强机构包括四组以顶板的中心线为旋转中心线等间隔角度排布的加强单元；

每个加强单元均包括至少三个平行排布的条状凹槽，至少三个条状凹槽的长度方向均为从顶板的中央向外围延伸；

且条状凹槽的两端分别与顶板加强件安装槽对接。

便于实现顶板与底板强度的保证。

进一步优选地，所述下凹槽设有九个；

九个下凹槽中一个下凹槽位于所述底板的中央，八个下凹槽设置在所述底板的外边缘，且外边缘的八个下凹槽中相邻的下凹槽之间区域设有一厚度从外至内逐渐递增的引导部；

所述引导部上的长度方向上依次开设有至少三个加强槽。

便于保证底板处的强度的同时，引导叉车插板的插入相邻的中间支撑柱的间隙处。

进一步优选地，所述中间支撑柱上开设有用于安装gps定位装置或者rfid芯片的安装槽；

所述安装槽与所述顶板或者底板相连围成一容纳腔。

便于实现gps定位装置或者rfid芯片的安装固定。通过中间支撑柱上设有gps定位装置实现托盘的位置定位。而且通过多个中间支撑柱上安装有gps定位装置，便于实现多个托盘上下堆叠时，位置的检测，实现堆叠时倾斜摆放的及时发现，实现倾斜摆放的提前预知。

所述顶板的厚度以及所述底板的厚度均为2.8mm-3.2mm。控制顶板以及底板的厚度，控制整体的重量。

附图说明

图1为本发明的一种侧视图

图2为本发明的一种俯视图；

图3为本发明的一种仰视图；

图4为本发明顶板的一种仰视图；

图5为本发明底板的一种俯视图；

图6为本发明的中间支撑柱的一种俯视图；

图7为本发明的中间支撑柱的一种侧视图。

图中：1为顶板，2为中间支撑柱，3为底板，4为加强件，5为顶板加强件安装槽，11为上凹槽，12为顶板边部缺口，13为条状凹槽，14为延伸部，21为中间支撑柱螺纹孔，22为井字状凹槽，23为第一安装槽，31为下凹槽，32为底板边部缺口，33为减重孔，34为加强槽，35为引导部，36为渐变部，37为槽体。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

具体实施例1：参见图1至图7，高承载强度的注塑和吹塑工艺组合式叉车托盘，包括塑料托盘本体，塑料托盘本体包括一聚乙烯材料吹塑成型的顶板1以及一聚乙烯材料注塑成型的中间支撑柱2，顶板1与中间支撑柱2可拆卸连接；顶板1上开设有嵌入中间支撑柱2顶部的上凹槽11；顶板1上还开设有开设有用于嵌入加强件4的顶板加强件安装槽5，顶板加强件安装槽5局部开设在上凹槽11处；中间支撑柱2上开设有用于嵌入加强件4的井字状凹槽22；中间支撑柱2与顶板1连接时，加强件4夹持固定在井字状凹槽22与上凹槽11围成的空间。本专利通过优化传统塑料托盘本体结构，采用聚乙烯吹塑成型的顶板1以及聚乙烯注塑成型的中间支撑柱2，保证托盘整体的耐用性能。中间支撑柱2之所以选用聚乙烯来注塑成型，而不选用市场常用聚丙烯注塑成型，是因为聚乙烯低温韧性和抗冲击性能更强，比聚丙烯更有优势。通过加强件4，提供了托盘非常好的刚性强度，可以满足1.5吨的货架载物，同时具有非常好的耐用性能，相比市面上常用的内置钢筋的注塑托盘，耐用时间可以达到2倍以上，特别是在寒冷的天气状态下。

顶板1的聚乙烯材料的熔指为2-6kg/10min，密度为0.948-0.957g/cm³，吹塑温度范围为190-210℃。支撑柱的聚乙烯材料的熔指为8-12kg/10min，密度为0.945-0.955g/cm³。底板3的聚乙烯材料的熔指为2-6kg/10min，密度为0.948-0.957g/cm³，吹塑温度范围为190-210℃。熔指的测量条件为190℃、负荷21.6kg。静载可以实现六吨以上，动载两吨以上或货架载1.5吨以上。本专利通过优化选取顶板1以及支撑柱的材料，不易摔破。注塑聚丙烯材料制成的托盘，在冬天的时候基本上会摔破的，在1.2米以上，再下来跌落就会摔破。

塑料托盘本体还包括一底板3，底板3的与中间支撑柱2可拆卸连接；底板3上开设有用于嵌入中间支撑柱2底部的下凹槽31；底板3上还开设有用于嵌入加强件4的底板加强件安装槽，底板加强件安装槽局部开设在下凹槽31处；中间支撑柱2的上下两侧均开设有井字状凹槽22，位于中间支撑柱2下侧的井字状凹槽22与下凹槽31之间夹持有另一加强件。便于实现底板3强度的保证。

底板以及顶板上均嵌设有两个加强件。加强件包括两个竖杆以及用于连接两个竖杆的连接杆，连接杆设有四个，四个连接杆分别为第一连接杆、第二连接杆、第三连接杆以及第四连接杆。竖杆的两端分别超出第一连接杆以及第四连接杆。两个竖杆连接四个连接杆处均设有向外延伸的延伸部。第二连接杆以及第三连接杆镜像对称设置邻近所述加强件的中央处。第一连接杆以及第四连接杆镜像对称设置在所述加强件的端部处。

参见图6，中间支撑柱2上开设有两个中间支撑柱螺纹孔21；顶板1上开设有与上凹槽11导通的顶板螺纹孔；底板3上开设有与下凹槽31导通的底板螺纹孔；顶板1、中间支撑柱2以及底板3通过依次穿过顶板螺纹孔、中间支撑柱螺纹孔以及底板螺纹孔的螺钉可拆卸连接。便于实现顶板1、底板3以及中间支撑柱2三者的可拆卸连接。中间支撑柱的外轮廓的横截面面积从中央至上下两侧逐渐递减。便于力学的分散，提高支撑效果。

顶板上开设有用于容纳螺丝头部的顶板容纳槽，顶板容纳槽与顶板螺纹孔导通。底板容纳槽内嵌设有橡胶垫。橡胶垫实现螺丝的限位保护。底板上开设有用于容纳螺丝头部的底板容纳槽，底板容纳槽与底板螺纹孔导通。顶板容纳槽内嵌设有橡胶垫。橡胶垫实现螺丝的限位保护。

中间支撑柱2设有九个，九个中间支撑柱2从左至右排列为三排支撑组，每排支撑组为三个中间支撑柱2从前至右排列构成的；顶板1上开设有两个左右镜像对称设置的加强件安装槽5，顶板1上可拆卸连接有两个分别嵌入加强件安装槽5内的加强件4；两个加强件4的邻近处夹持在三排支撑组中位于中央的支撑组与顶板1之间。便于实现对加强件4的定位固定。

顶板1的四个侧壁中相邻的侧壁通过倒角结构相连；底板3的四个侧壁中相邻的侧壁通过倒角结构相连。本专利通过顶板1以及底板3的倒角结构，相比于普通的圆角设计，更好的耐冲击性能。顶板1的四个角部设有向外延伸的延伸部14，延伸部14的延伸长度为7mm-8mm。进一步提高顶板1角部的强度。中间支撑柱2的相邻侧壁之间通过一倒角结构相连。相比于普通的圆角设计，更好的耐冲击性能。

参见图1以及图2，顶板1以及底板3两者中至少一个的侧壁上开设有边部缺口。便于保证其强度。位于顶板1的边部缺口为顶板边部缺口12，顶板边部缺口12上端开口且外侧开口。位于底板3的边部缺口为底板边部缺口32，底板边部缺口32开设在侧壁邻近下凹槽31开设处。底板边部缺口32的下端开口且外侧开口。

参见图5，底板3上开设有四个矩阵式排布的减重孔33，四个减重孔33设置在底板3中央的外围；减重孔33的外边缘为厚度从靠近减重孔33中心至外围逐渐递增的渐变部36；渐变部36上开设有围设在减重孔33外围的加强槽。便于实现托盘整体的重量控制，保证减重孔33开设处的强度保证。加强槽也就是一槽底为从减重孔33的内侧至外侧倾斜向上的槽体37。

参见图4，顶板1上开设有槽状的加强机构；顶板1上的加强机构包括四组以顶板1的中心线为旋转中心线等间隔角度排布的加强单元；每个加强单元均包括至少三个平行排布的条状凹槽13，至少三个条状凹槽13的长度方向均为从顶板1的中央向外围延伸；且条状凹槽13的两端分别与顶板1上的加强件安装槽5对接。便于实现顶板1与底板3强度的保证。

下凹槽31设有九个；九个下凹槽31中一个下凹槽31位于底板3的中央，八个下凹槽31设置在底板3的外边缘，且外边缘的八个下凹槽31中相邻的下凹槽31之间区域设有一厚度从外至内逐渐递增的引导部35；引导部35上的长度方向上依次开设有至少三个加强槽34。便于保证底板3处的强度的同时，引导叉车插板的插入相邻的中间支撑柱2的间隙处。加强槽34向内侧延伸出引导部35。加强槽的槽底与底板3的上表面对接，加强槽的槽底是一从内侧至外侧倾斜向下的斜面。

参见图6，中间支撑柱2上开设有用于安装gps定位装置或者rfid芯片的第一安装槽23；第一安装槽23与顶板1或者底板3相连围成一容纳腔。便于实现gps定位装置或者rfid芯片的安装固定。通过中间支撑柱2上设有gps定位装置实现托盘的位置定位。而且通过多个中间支撑柱2上安装有gps定位装置，便于实现多个托盘上下堆叠时，位置的检测，实现堆叠时倾斜摆放的及时发现，实现倾斜摆放的提前预知。

顶板1的厚度以及底板3的厚度均为2.8mm-3.2mm。控制顶板1以及底板3的厚度，控制整体的重量。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。