履带式起重机免拆拼下船坞工艺的制作方法

本发明涉及一种履带式起重机免拆拼下船坞工艺。

背景技术：

目前，履带式起重机下船坞作业是将履带式起重机拆卸成多个部分，利用岸吊或者门式起重机分别吊装下船坞，然后再在船坞内拼装组合成整体。这种作业方式耗费人力吊机资源多，整个施工工期长，占用场地资源多，导致整个施工过程的成本很高。因此，需要提供一种履带式起重机下船坞的新工艺，该新工艺避免履带式起重机的拆卸和重新拼装过程，能够在免拆拼情况下整体下船坞，耗费人力吊机资源少，工期短，成本低。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺陷而提供一种履带式起重机免拆拼下船坞工艺，避免履带式起重机的拆卸和重新拼装过程，能够在免拆拼情况下整体下船坞，耗费人力和吊机资源少，工期短，成本低。

本发明的目的是由以下技术方案实现的。

本发明履带式起重机免拆拼下船坞工艺，其特征在于：采用以下步骤：

第一步，根据场内履带式起重机的自重以及履带宽度尺寸，设计并预制两个斜坡栈桥；该斜坡栈桥根据履带式起重机的爬坡能力，设有相适应的倾斜角度；该斜坡栈桥可重复使用；

第二步，根据厂区内履带式起重机的自重、履带整体尺寸以及船坞门式起重机的能力，设计并预制吊装框架；该吊装框架具有和斜坡栈桥相同的倾斜角度，避免履带式起重机上下框架过程中发生危险；吊装框架设有吊装吊点；该吊装框架可重复使用；

第三步，在地面做好预定位置划线，将吊装框架及斜坡栈桥摆放到预定位置，并做好固定；

第四步，将履带式起重机通过斜坡栈桥行驶至吊装框架的指定位置；

第五步，完成门式起重机与吊装框架之间的吊索具连接；

第六步，提升门式起重机钩头，将吊装框架连同履带式起重机一起吊装下到船坞内地面上；

第七步，将斜坡栈桥由原位置吊装至船坞内，并放置在吊装框架一侧且与吊装框架呈并排摆放；

第八步，履带式起重机通过斜坡栈桥行驶至船坞内的地面上，完成下船坞作业；

第九步，摘除门式起重机与吊装框架之间的吊索具，收好吊装框架及斜坡栈桥，以备日后重复使用；例如履带式起重机的整体吊装出船坞作业。

前述的履带式起重机免拆拼下船坞工艺，其中：

所述行走斜坡是由钢质的底板、数块横向支撑筋板、数块纵向支撑筋板、面板以及数个管式吊点焊接而成；该底板上面焊接相互交叉设置的数块横向支撑筋板和数块纵向支撑筋板，数块横向支撑筋板和数块纵向支撑筋板的高度沿底板长度方向由靠接吊装框架的一端向另一端递减，相互交叉设置的数块横向支撑筋板和数块纵向支撑筋板上面焊接面板,使面板呈倾斜状；底板和面板为宽度相同的长方形钢板，底板长边两侧分别焊接相互对称的数个管式吊点；该行走斜坡的规格尺寸与履带吊自重、履带宽度的变化成正比，倾斜度小于履带吊爬坡能力；

所述吊装框架是由h型钢焊接而成的方形框架；该框架顶面铺设上部甲板，该上部甲板的面积与吊装框架顶面面积相应，供承载履带吊；吊装框架底部装有两两对称设置的六个垫墩，该六个垫墩两两对称分别具有三种高度，使吊装框架的高度由背离行走斜坡一侧向与行走斜坡靠接一侧依次递减，供调整吊装框架上部甲板的倾斜度，使吊装框架顶面与行走斜坡具有相同斜度，保证履带吊平稳行驶；吊装框架上部与行走斜坡相邻和相对的三个侧边分别装有相互对称的数个吊装吊点，供吊装框架和履带吊整体吊装；该吊装框架的规格尺寸与履带吊自重、履带整体尺寸的变化成正比。

前述的履带式起重机免拆拼下船坞工艺，其中，所述行走斜坡的底板长边两侧分别焊接相互对称的两个管式吊点；所述吊装框架上部与行走斜坡相邻的两个侧边以及与行走斜坡相对的一个侧边分别装有相互对称的四个吊装吊点；所述两个行走斜坡分别以高边与吊装框架高度低的一边相靠，且两个行走斜坡之间的距离与履带吊两条履带之间的距离相同，且与吊装框架的中心线对称；所述两个行走斜坡底板上面焊接的横向支撑筋板为2至15块，纵向支撑筋板为1至5块。

本发明履带式起重机免拆拼下船坞工艺的有益效果：避免履带式起重机的拆卸和重新拼装过程，能够在免拆拼情况下整体下船坞，耗费人力吊机资源少，工期短，成本低。采用本发明的工艺，其预制的吊装框架以及斜坡栈桥可以重复多次使用，并使后续履带式起重机下船坞和出船坞作业成本有效降低。

附图说明

图1a为本发明斜坡栈桥结构侧视图。

图1b为本发明斜坡栈桥整体结构俯视图。

图1c为本发明斜坡栈桥部分结构俯视图。

图2a为本发明吊装框架结构俯视图。

图2b为本发明吊装框架结构侧视图。

图3a为本发明吊装框架和斜坡栈桥现场摆放状态俯视图。

图3b为本发明吊装框架和斜坡栈桥现场摆放状态侧视图。

图4为本发明履带式起重机通过斜坡栈桥行驶上吊装框架的示意图。

图5为图4所示a-a向剖视图。

图6为本发明履带吊行驶至吊装框架指定位置后门式起重机吊索具连接示意图。

图7为图6所示b-b向剖视图。

图8为本发明吊装框架连带履带式起重机一起吊装下船坞实施状态示意图。

图9为图8所示c-c向剖视图。

图10为本发明履带式起重机通过斜坡栈桥行驶至船坞内地面示意图。

图中主要标号说明：1斜坡栈桥、11底板、12横向支撑筋板、13纵向支撑筋板、14面板、15管式吊点、2吊装框架、21h型钢、22上部甲板、23底部垫墩、24吊装吊点、3履带式起重机、4门式起重机、5吊索具。

具体实施方式

如图1至图10所示，本发明履带式起重机免拆拼下船坞工艺，将吊装框架2和斜坡栈桥1预先摆放到位，在吊装框架2和斜坡栈桥1上表面做防滑处理后，将履带式起重机3通过斜坡栈桥1行驶至吊装框架2指定位置，然后通过门式起重机4将吊装框架2连带履带式起重机3一起吊装到船坞内地面上，再将斜坡栈桥1吊装至船坞内，并放置在吊装框架2一侧且与吊装框架2呈并排摆放，最后履带式起重机3通过斜坡栈桥1行驶至船坞地面上，完成整个下船坞工作。该工艺耗费资源少，有效缩短下船坞工期，节省下船坞成本。具体采用以下步骤：

第一步，如图1a、1b、1c所示，根据场内履带式起重机3的自重以及履带宽度尺寸，设计并预制两个斜坡栈桥1；该斜坡栈桥1可重复使用。

第二步，如图2a、2b所示，根据厂区内履带式起重机3的自重、履带整体尺寸，以及船坞门式起重机4的能力，设计并预制吊装框架2；该吊装框架2具有和斜坡栈桥1相同的倾斜角度，避免履带式起重机3上下框架过程中发生危险；吊装框架2设有吊装吊点；该吊装框架2可重复使用。

第三步，如图3a和3b所示，在地面做好预定位置划线，将吊装框架2及斜坡栈桥1摆放到预定位置，并做好固定；

第四步，如图4和图5所示，将履带式起重机3通过斜坡栈桥1行驶至吊装框架2指定位置；

第五步，如图6和图7所示，完成门式起重机4与吊装框架2之间的吊索具5连接；

第六步，如图8和图9所示，提升门式起重机4钩头，将吊装框架2连同履带式起重机3一起吊装下船坞；

第七步，在第六步完成后吊装框架2连同履带式起重机3被放置在船坞内地面上，将斜坡栈桥1由原位置吊装至船坞内，并放置在吊装框架2一侧且与吊装框架2呈并排摆放；

第八步，如图10所示，履带式起重机3通过斜坡栈桥1行驶至船坞内地面上，完成下船坞作业；

第九步，摘除门式起重机4与吊装框架2之间的吊索具5，收好吊装框架2及斜坡栈桥1，以备日后重复使用，例如履带式起重机3的整体吊装出船坞作业。

本发明履带式起重机免拆拼下船坞工艺，其中：该行走斜坡1是由钢质的底板11、数块横向支撑筋板12、数块纵向支撑筋板13、面板14以及数个管式吊点15焊接而成；该底板11上面焊接相互交叉设置的数块横向支撑筋板12和数块纵向支撑筋板13，数块横向支撑筋板12和数块纵向支撑筋板13的高度沿底板11长度方向由靠接吊装框架2的一端向另一端递减，相互交叉设置的数块横向支撑筋板12和数块纵向支撑筋板13上面焊接面板14,使面板14呈倾斜状；底板11和面板14为宽度相同的长方形钢板，底板11长边两侧分别焊接相互对称的数个管式吊点15；该行走斜坡1的规格尺寸与履带吊3自重、履带宽度的变化成正比，倾斜度小于履带吊3爬坡能力；该该行走斜坡1的底板11长边两侧分别焊接相互对称的两个管式吊点15，两个行走斜坡1分别以高边与吊装框架2高度低的一边相靠，且两个行走斜坡1之间的距离与履带吊3两条履带之间的距离相同，且与吊装框架2的中心线对称；所述两个行走斜坡1底板11上面焊接的横向支撑筋板12为2至15块，纵向支撑筋板13为1至5块，如图1a、1b、1c所示；

该吊装框架2是由h型钢21焊接而成的方形框架；该框架顶面铺设上部甲板22，该上部甲板22的面积与吊装框架2顶面面积相应，供承载履带吊3；吊装框架2底部装有两两对称设置的六个垫墩23，该六个垫墩两两对称分别具有三种高度，使吊装框架2的高度由背离行走斜坡一侧向与行走斜坡靠接一侧依次递减，供调整吊装框架2上部甲板的倾斜度，使吊装框架2顶面与行走斜坡1具有相同斜度，保证履带吊3平稳行驶；吊装框架2上部与行走斜坡相邻和相对的三个侧边分别装有相互对称的数个吊装吊点24，供吊装框架2和履带吊3整体吊装；该吊装框架2的规格尺寸与履带吊3自重、履带整体尺寸的变化成正比，吊装框架2上部与行走斜坡1相邻的两个侧边以及与行走斜坡1相对的一个侧边分别装有相互对称的四个吊装吊点24，如图2a、2b所示。

本实施例中未进行说明的内容为现有技术，故，不再进行赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。