用于薄膜制备装置的刀辊组件和薄膜制备装置的制作方法

本发明涉及光学薄膜技术领域，具体而言，涉及一种用于薄膜制备装置的刀辊组件和具有所述用于薄膜制备装置的刀辊组件的薄膜制备装置。

背景技术：

随着平板显示领域的快速发展，光学薄膜作为平板显示器的关键原材料，光学薄膜的市场处于飞速扩展中。为了满足不同尺寸的平板显示器的需求，光学薄膜设置了多个规格，即根据用户需求在薄膜的宽度方向上对薄膜进行裁切，并将有效宽度的薄膜收卷为最终产品。

薄膜由底刀和切刀组成的两片环形刀具滚动裁切，切刀由电机驱动旋转，底刀在薄膜的牵引力的作用下与切刀相切。由于底刀辊的辊面为金属光洁表面，薄膜与底刀辊光洁表面之间的摩擦力较小，当薄膜受到裁切刀具咬合的阻力时，薄膜与底刀可能发生相对位移，造成薄膜表面出现细长的闪亮划伤，导致产品报废。另外，为了方便在线切换不同宽度规格的产品，底刀辊可以安装多个底刀，并搭配对应的切刀与底刀咬合裁切。而在裁切过程中，可能有部分个底刀处于闲置状态，当薄膜从闲置底刀经过时，薄膜会受到拖动张力作用，薄膜可能会凹陷进入底刀的刀槽，造成底刀的刀锋或底刀的刀槽边缘硌伤薄膜，甚至造成薄膜褶皱报废。因裁切对光学薄膜造成的在外观性能和光学性能上的弊病，一直是本领域技术人员试图攻克的技术难题。

相关技术中，针对底刀辊划伤和硌印问题，如果尝试采用其他材质的底刀辊，如氧化铝辊，为保障不划伤底刀辊，氧化铝辊表面粗糙度较低，氧化铝辊表面与薄膜表面之间的摩擦力较小，薄膜无法有效带动氧化铝辊旋转；如果选用镀胶辊，当镀胶辊的表面的挂胶质地偏软时，薄膜将会受力变形，当镀胶辊的表面的挂胶质地偏硬时，镀胶辊会随着环境的干燥而容易变得光滑、开裂、老化，并且镀胶辊容易吸附粉尘，静电较大。

专利cn201920345215.5公开了一种薄膜分切机，其中分切机构中包括上下对应设置的刀片辊轴和刀架辊轴，刀片辊轴包括辊轴刀座和环形刀片，刀架辊轴上设置有与环形刀片一一对应的凹槽。该装置并不能解决薄膜在张力拖动的作用下，在裁切过程中薄膜向靠近底刀的一侧位移而造成的划伤问题，以及闲置底刀的刀锋、刀槽对薄膜的硌伤、褶皱问题。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种用于薄膜制备装置的刀辊组件，所述用于薄膜制备装置的刀辊组件可以提升薄膜的外观质量和光学性能，满足用户的使用要求，提高成品率，并且成本较低。

本发明还提出一种具有所述用于薄膜制备装置的刀辊组件的薄膜制备装置。

根据本发明第一方面实施例的用于薄膜制备装置的刀辊组件，包括：可转动的刀辊，所述刀辊具有多个驱动段和多个裁切段，多个所述驱动段和多个所述裁切段沿所述刀辊的轴向交替布置；多个增摩件，所述增摩件套设在所述驱动段上；多个底刀，所述底刀套设在所述裁切段上，所述增摩件的外周面在所述刀辊的径向上位于所述底刀的外周面外侧。

根据本发明实施例的用于薄膜制备装置的刀辊组件，利用增摩件包裹刀辊，薄膜与增摩件的外表面直接接触，由于薄膜与增摩件之间的摩擦力较大，从而可以避免薄膜发生滑动，避免薄膜与底刀发生相对位移，防止造成薄膜的划伤，可以提升薄膜的外观质量和光学性能，满足用户的使用要求；并且，在裁切过程中，由于增摩件的存在，薄膜与底刀的外周面之间存在一定间隙，满足悬切效果，从而可以避免薄膜从闲置底刀经过时凹陷进入底刀的刀槽，防止造成薄膜的硌伤、褶皱报废，提高成品率；此外，增摩件易于更换，解决了由于划伤金属辊面而造成的更换成本较高的问题，成本较低。

另外，根据本发明实施例的用于薄膜制备装置的刀辊组件还具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一些实施例，所述增摩件的外周面与所述底刀的外周面之间在所述刀辊的径向上的距离为0.2mm-0.5mm。

根据本发明的一些实施例，所述增摩件为圆筒状弹性件，所述增摩件在初始状态下的内直径为所述驱动段的直径的40％-50％。

根据本发明的一些实施例，所述增摩件为针织件。

根据本发明的一些实施例，所述增摩件在所述刀辊的径向上的厚度为0.4mm-0.6mm。

根据本发明的一些实施例，用于薄膜制备装置的刀辊组件还包括：卡环，所述卡环套设在所述裁切段上，所述卡环的两端面分别与所述驱动段的端面和所述底刀的端面相抵，所述卡环的外周面在所述刀辊的径向上位于所述底刀的外周面内侧。

在本发明的一些实施例中，所述卡环的朝向所述底刀的端面设有朝向所述底刀突出的定位凸起，所述定位凸起的端面与所述底刀的端面相抵，所述定位凸起的外周面在所述刀辊的径向上位于所述底刀的外周面内侧。

在本发明的一些实施例中，所述定位凸起在所述刀辊的轴向上的高度为2mm-4mm。

在本发明的一些实施例中，所述增摩件的邻近所述卡环的一端具有端面，所述增摩件的所述端面分别与所述驱动段的端面和所述卡环的端面相抵。

根据本发明第二方面实施例的薄膜制备装置，包括：根据本发明第一方面实施例所述的用于薄膜制备装置的刀辊组件；安装支架，所述刀辊可转动地设在所述安装支架上；切刀组件，所述切刀组件包括驱动件和切刀，所述切刀与所述驱动件传动连接以由所述驱动件驱动旋转，所述切刀所在的平面与所述底刀所在的平面平行，所述切刀的端面与所述底刀的端面部分贴合，所述切刀的投影与所述底刀的投影在所述刀辊的径向上的最大重合宽度为1.5mm-2.5mm。

根据本发明实施例的薄膜制备装置，利用上述用于薄膜制备装置的刀辊组件，可以避免薄膜与底刀发生相对位移，防止造成薄膜的划伤，可以提升薄膜的外观质量和光学性能，满足用户的使用要求；可以避免薄膜从闲置底刀经过时凹陷进入底刀的刀槽，防止造成薄膜的硌伤、褶皱报废，提高成品率；解决了由于划伤金属辊面而造成的更换成本较高的问题，增摩件易于更换，成本较低。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的薄膜制备设备的立体图；

图2是根据本发明实施例的薄膜制备设备的局部结构示意图；

图3是根据本发明实施例的薄膜制备设备的局部结构示意图；

图4是根据本发明实施例的薄膜制备设备的局部结构示意图。

附图标记：

薄膜制备装置1、

刀辊10、增摩件13、

底刀20、刀槽21、防凹间隙22、

卡环30、定位凸起31、安装支架40、

驱动件50、切刀60、滑轨70、薄膜2。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述根据本发明第一方面实施例的用于薄膜制备装置的刀辊组件。

如图1-图4所示，根据本发明实施例的用于薄膜制备装置的刀辊组件，包括：刀辊10、增摩件13和底刀20。

具体而言，刀辊10为可转动的，刀辊10适于在薄膜2的带动下转动。其中，刀辊10可以为不锈钢镀铬辊、氧化铝辊。当刀辊10为氧化铝辊时，材质较轻，可以减少驱动力。刀辊10具有多个驱动段和多个裁切段，多个驱动段和多个裁切段沿刀辊10的轴向交替布置，即，两个驱动段之间有一个裁切段，两个裁切段之间有一个驱动段。例如，多个驱动段和多个裁切段沿左右方向交替排列。

增摩件13为多个，多个增摩件13分别套设在对应的驱动段上。底刀20可以为多个，多个底刀20分别套设在对应的裁切段上；底刀20也可以为一个，一个底刀套设在刀辊10上。增摩件13的外周面在刀辊10的径向上位于底刀20的外周面外侧，其中，内侧为靠近刀辊10的中心轴线的方向，外侧为远离刀辊10的中心轴线的方向。也就是说，增摩件13套设在刀辊10除底刀20以外的区域，且增摩件13的外周面与底刀20的外周面之间在刀辊10的径向上相距有一定距离，从而使得薄膜2与底刀20的外周面之间存在一定间隙。

根据本发明实施例的用于薄膜制备装置的刀辊组件，利用增摩件13包裹刀辊10的驱动段，薄膜2与增摩件13的外表面直接接触，由于薄膜2与增摩件13之间的摩擦力较大，从而可以避免薄膜2发生滑动，避免薄膜2与底刀20发生相对位移，防止造成薄膜2的划伤，可以提升薄膜2的外观质量和光学性能，满足用户的使用要求；并且，在裁切过程中，由于增摩件13的存在，薄膜2与底刀20的外周面之间存在一定间隙，满足悬切效果，从而可以避免薄膜2从闲置底刀20经过时凹陷进入底刀20的刀槽21，防止造成薄膜2的硌伤、褶皱报废，提高成品率；此外，增摩件13易于更换，解决了由于划伤金属辊面而造成的更换成本较高的问题，成本较低。

应当理解，薄膜2与底刀20的外周面之间在刀辊10的径向上存在防凹间隙22，当防凹间隙22过大时，可以避免薄膜2产生硌印和褶皱，但是可能会造成在用切刀60裁切时，裁切不完全，导致薄膜2边缘出现毛边破损，影响薄膜2的收卷质量，甚至可能产生碎屑，污染环境；当防凹间隙22过小时，在运行张力的作用下，位于防凹间隙22外侧的薄膜2可能会在悬空位置绷至变形，影响薄膜2的表观质量，并且薄膜2的厚度越小，影响越大。

为此，根据本发明的一些实施例，如图2所示，增摩件13的外周面与底刀20的外周面之间在刀辊10的径向上的距离为0.2mm-0.5mm，也就是说，在裁切过程中，防凹间隙22的大小为0.2mm-0.5mm。当生产不同厚度的薄膜2时，需要对防凹间隙22的大小进行调整，这样，通过控制防凹间隙22的大小，可以适应不同厚度的薄膜2的生产，可以对薄膜2进行有效裁切，实现薄膜2的无硌伤裁切。

根据本发明的一些实施例，如图2所示，增摩件13为圆筒状弹性件，增摩件13在初始状态下的内直径为驱动段的直径的40％-50％，其中，初始状态为增摩件13未抻拉的状态，增摩件13的内直径为增摩件13的内表面所形成的内筒直径。由于增摩件13具有一定弹性，可以方便增摩件13顺利套设在驱动段上，并且在套设后，增摩件13以绷紧状态包裹在驱动段上。

可以理解，如果增摩件13的弹力过大或增摩件13的内直径过大，增摩件13松动会造成薄膜2扭曲，导致薄膜2的表观形变，从而无法顺利完成裁切；如果增摩件13的弹力过小或增摩件13的内直径过小，则增摩件13不容易套设在驱动段上，或者，增摩件13对驱动段包裹过紧，造成增摩件13的硬度增加，导致增摩件13容易老化以及容易被薄膜2划破，缩短了增摩件13的使用周期。这样，通过合理设置增摩件13的弹力大小、增摩件13的内直径大小，可以方便增摩件13顺利套设在驱动段上，并且裁切比较顺利，同时可以延长增摩件13的使用寿命。

根据本发明的一些实施例，如图2所示，增摩件13为针织件。例如，增摩件13为无缝棉质筒状针织件。这样，针织件的成本更加低廉，并且更加易于更换。

例如，如图3所示，在裁切时，薄膜2在140n-150n张力的带动下，薄膜2与包裹于驱动段的针织件之间形成80n-100n的摩擦力，从而驱动刀辊10同步旋转。这样，可以保证薄膜2有效地带动刀辊10同步旋转，避免发生相对滑动。

根据本发明的一些实施例，如图2所示，增摩件13在刀辊10的径向上的厚度为0.4mm-0.6mm。这样，可以确保增摩件13在套设到驱动段上并发生弹性形变后，增摩件13的外周面与底刀20的外周面之间在刀辊10的径向上相距有合适的距离。

可选地，如图4所示，在裁切过程中，薄膜2与套设有增摩件13的驱动段的包角为α，α的范围为50°-90°。进一步地，α的范围为60°-70°。其中，当α过大时，会减少薄膜2与增摩件13之间的接触面积，导致摩擦力减小，薄膜2无法有效带动刀辊10转动；当α越小时，则薄膜2与增摩件13之间的接触面积越大，摩擦力越大，薄膜2可以有效带动刀辊10转动，从而可以避免薄膜2因滑动位移而产生划伤。例如，当α为180°时，薄膜2平行于水平面，即，薄膜2与增摩件13的外表面相切；当α为0°时，薄膜2与增摩件13外表面的接触面积占增摩件13外表面的总面积的50％以上。

根据本发明的一些实施例，如图2所示，用于薄膜制备装置的刀辊组件还包括：卡环30。卡环30套设在裁切段上，卡环30与刀辊10同心，即，卡环30的中心轴线与刀辊10的中心轴线重合。卡环30的两端面分别与驱动段的端面和底刀20的端面相抵，也就是说，卡环30的一侧端面与驱动段的端面相抵，卡环30的另一侧端面与底刀20的端面相抵。例如，卡环30的左端面与驱动段的右端面相抵，卡环30的右端面与底刀20的左端面相抵以顶紧底刀20。这样，结构比较稳定。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，卡环30的朝向底刀20的端面设有朝向底刀20突出的定位凸起31，定位凸起31的端面与底刀20的端面相抵，定位凸起31的外周面在刀辊10的径向上位于底刀20的外周面内侧。例如，卡环30的右端面设有向右突出的圆柱形的定位凸起31，定位凸起31的外周面比底刀20的外周面更为靠近刀辊10的中心轴线，底刀20的左端面、卡环30的右端面与定位凸起31的外周面共同限定出底刀20的刀槽21。这样，定位凸起31可以用于顶紧底刀20，并且可以形成刀槽21以适于切刀60的伸入。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，定位凸起31在刀辊10的轴向上的高度为2mm-4mm。其中，如果刀槽21的宽度过大，则薄膜2容易抖动，薄膜2产生褶皱；如果刀槽21的宽度过小，可能会影响薄膜2的裁切。例如，定位凸起31向右突出的高度为2mm-4mm，此时，刀槽21在左右方向上的宽度为2mm-4mm，这样，可以保证刀槽21在刀辊10的轴向上具有合适的宽度。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，卡环30的外周面在刀辊10的径向上位于底刀20的外周面内侧，也就是说，卡环30的外周面比底刀20的外周面更为靠近刀辊10的中心轴线。这样，在裁切时，薄膜2与卡环30之间相距有一定距离，防止薄膜2与卡环30接触。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，增摩件13的邻近卡环30的一端具有端面，增摩件13的端面分别与驱动段的端面和卡环30的端面相抵。例如，增摩件13的右端具有端面，卡环30的左端面将增摩件13的所述端面压紧在驱动段的右端面上，从而将增摩件13固定绷紧在驱动段上。这样，可以防止增摩件13松动，结构更加稳定。

根据本发明实施例的用于薄膜制备装置的刀辊组件的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

如图1-图4所示，根据本发明第二方面实施例的薄膜制备装置1，包括：根据本发明第一方面实施例的用于薄膜制备装置的刀辊组件、安装支架40和切刀组件。

具体而言，刀辊10可转动地设在安装支架40上。切刀组件包括驱动件50和切刀60，驱动件50可以为电机，切刀60适于裁切薄膜2。驱动件50可以为多个，切刀60可以为多个，多个切刀60与多个驱动件50一一对应地传动连接，切刀60由驱动件50驱动旋转。其中，裁切的薄膜2的厚度可以为40μm-160μm，进一步地，裁切的薄膜2的厚度为60μm-100um。切刀60所在的平面与底刀20所在的平面平行，切刀60的端面与底刀20的端面部分贴合，即，底刀20与切刀60相切。其中，底刀20与切刀60贴合相交无间隙即可，无需贴合过紧，这样可以防止切刀60发生疲劳损坏，延长切刀60的使用寿命。

根据本发明实施例的薄膜制备装置1，利用上述用于薄膜制备装置的刀辊组件，避免薄膜2与底刀20发生相对位移，防止造成薄膜2的划伤，可以提升薄膜2的外观质量和光学性能，满足用户的使用要求；可以避免薄膜2从闲置底刀20经过时凹陷进入底刀20的刀槽21，防止造成薄膜2的硌伤、褶皱报废，提高成品率；解决了由于划伤金属辊面而造成的更换成本较高的问题，增摩件13易于更换，成本较低。

根据本发明的一些实施例，如图3所示，在垂直于刀辊10的中心轴线的投影面内，切刀60的投影与底刀20的投影在刀辊10的径向上的最大重合宽度为1.5mm-2.5mm，也就是说，切刀60与底刀20的相交深度控制在1.5mm-2.5mm之间。其中，切刀60与底刀20的相交深度的大小要精确调整，厚度为80um-100um的薄膜2，相交深度控制在2mm-2.5mm之间；厚度小于80um的薄膜2，相交深度控制在1mm-2mm之间。这样，可以进一步地提高薄膜2的外观质量和光学性能。

可选地，如图3所示，底刀20与切刀60的切点t位于薄膜2包裹刀辊10的部分的中心点，即，对薄膜2进行裁切的切点t定位在薄膜2接触增摩件13的外表面的部分的全长的中心点。例如，切点t位于刀辊10的正下方。这样，能够有效减少薄膜2运行过程的抖动，裁切比较稳定，避免薄膜2出现毛边毛刺，裁切效果最佳。

可选地，如图3所示，驱动件50运行的线速度为薄膜2运行速度的1.15倍，裁切方式为同向主动式裁切，即，切刀60的运行方向与薄膜2的运行方向相同。这样，裁切更加稳定，进一步避免薄膜2出现毛边毛刺。

可选地，如图2所示，切刀60的位置可调节。例如，安装支架40的左右两端分别安装有两个滑轨70，每条滑轨70上都安装有电机，切刀60安装在电机上，切刀60的裁切位置可以通过滑轨70移动调节。这样，可以同时满足一个规格或多个规格的产品的裁切。

下面参考附图描述根据本发明的一些实施例的薄膜制备装置1。

实施例1

如图1-图4所示，在本实施例中，为生产厚度为80um的薄膜2，刀辊10直径为100mm，刀辊10在左右方向上的长度为1m，底刀20直径为100mm。卡环30直径为100mm，卡环30在左右方向上的厚度为10mm，卡环30右端设有圆柱形的定位凸起31，定位凸起31的直径为80mm，定位凸起31在左右方向上的高度为3mm，用于顶紧底刀20，并形成宽度为3mm的刀槽21。底刀20按所需规格在刀辊10上间隔设置，刀辊10无金属辊面裸露。

实施例2

如图2-图4所示，在本实施例中，为生产厚度为80um的薄膜2，刀辊10上安装有8个底刀20，刀辊10为氧化铝辊。增摩件13采用弹力棉质针织件，增摩件13的厚度为0.5mm，增摩件13在抻拉前的内直径为刀辊10直径的45％，薄膜2与增摩件13的摩擦力为80n-90n。薄膜2与底刀20之间的防凹间隙22为0.3mm，切点在薄膜2包裹刀辊10的部分的中心点，包角α为70°。定位凸起31在左右方向上的高度为3mm，定位凸起31与刀辊10同心。底刀20与切刀60的相交深度为2mm。

实施例3

如图2-图4所示，在本实施例中，为生产厚度为40um的薄膜2，刀辊10上安装有6个底刀20，刀辊10为不锈钢镀铬辊。增摩件13采用弹力棉质针织件，增摩件13的厚度为0.4mm，增摩件13在抻拉前的内直径为刀辊10直径的40％，薄膜2与增摩件13的摩擦力为80n。薄膜2与底刀20之间的防凹间隙22为0.2mm，切点在薄膜2包裹刀辊10的部分的中心点，包角α为90°。定位凸起31在左右方向上的高度为3mm，定位凸起31与刀辊10同心。底刀20与切刀60的相交深度为1.5mm。

实施例4

如图2-图4所示，在本实施例中，为生产厚度为160um的薄膜2，刀辊10上安装有4个底刀20，刀辊10为氧化铝辊。增摩件13采用弹力棉质针织件，增摩件13的厚度为0.6mm，增摩件13在抻拉前的内直径为刀辊10直径的50％，薄膜2与增摩件13的摩擦力为100n。薄膜2与底刀20之间的防凹间隙22为0.5mm，切点在薄膜2包裹刀辊10的部分的中心点，包角α为90°。定位凸起31在左右方向上的高度为4mm，定位凸起31与刀辊10同心。底刀20与切刀60的相交深度为2.5mm。

下面描述相关技术中的一些实施例。

实施例1’

刀辊上安装有2个底刀，刀辊为不锈钢底刀辊。

实施例2’

刀辊上安装有6个底刀，刀辊为挂胶底刀辊。

表1为发明人根据实验得到的根据本发明的薄膜制备装置1制备出的薄膜2与相关技术中制备出的薄膜之间的对比结果。实验所采用的的检验标准为《偏光片用三醋酸纤维素酯(tac)薄膜》hg/t4150-2010。

其中，实验所采用的的检验方法如下:

厚度:按gb/t25276-2010《液晶显示器(lcd)用三醋酸纤维素酯(tac)膜厚度测定方法》规定的测定方法测试。

划伤：通过光源照射薄膜表面，利用反射光判断有无直线状、断续或连续明亮线，结果以处/平米表示。

硌伤：通过直射光源照射单层薄膜表面，反射光与透射光都可判断底刀位置有无直线状、断续或连续印痕、压痕，结果以处/薄膜全宽表示。

透光率：用紫外可见分光光度计(波长范围为200nm-700nm)或同类仪器进行测定在所取试验样片中取20mm-50mm的试样，放入检测通道的比色架中，空白样为空气，测定单片样品的平行光线的透过率，结果以％表示。

表1

如表1所示，根据本发明实施例的薄膜制备装置1，制备出的薄膜2的外观质量和光学性能更好，成品率更高。

根据本发明实施例的薄膜制备装置1的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”、“示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。