自裁膜型铝型材双侧面同步贴膜机的制作方法

本发明涉及铝型材加工技术领域，尤其涉及自裁膜型铝型材双侧面同步贴膜机。

背景技术：

铝型材进行挤压、切割成型后，需要进行贴膜处理。贴膜的目的是给铝型材的表面提供一定的保护作用，防止其在运输、搬运等过程中收到外力作用而导致表面划破，产生划痕。

目前，铝型材贴膜大多是在贴膜机上进行。现有技术的贴膜机如专利申请2017215635247公开的一种铝型材贴膜器，该技术方案公开的铝型材贴膜方式是目前工厂常用的一种贴膜方式。具体，通过将铝型材放置在贴膜机上，将膜卷的起始端贴在铝型材表面，启动贴膜机，贴膜机带动铝型材向后输送，实现膜卷的退绕，将薄膜连续贴合在铝型材的表面。

该技术方案存在以下不足：其一，该技术方式实施的贴膜工位位于铝型材的上方，铝型材单次输送，只能满足对铝型材的顶面进行贴膜，如若需要对铝型材进行多面如对称的两面进行贴膜的话，需要将铝型材进行翻面后，再次进行输送一次；如此，导致贴膜效率低；其二，在贴膜后，需要将多根贴膜后的铝型材进行打捆，包装；而在打捆之前的下料多为人工下料，如采用该技术方案进行后道下料，会导致工艺连续性差以及工作效率低；其三，由于铝型材在加工成型过程中容易受外界环境的污染，致使其表面带有浮灰，如若直接进行表面贴膜，导致贴合牢度低；而该装置缺少对铝型材的待贴膜面在贴膜之前进行预先清理的机构，直接进行贴膜，会造成贴膜效果差的技术问题。

专利申请2018109289509公开了一种铝型材贴膜机，虽然提供了对铝型材的多面进行同时贴膜的技术方案，但是该方案对铝型材的多面贴膜是基于多个气缸同步运动实现不同面之间贴膜间隙的调控，存在操作精准性不易控制、操作成本高的技术问题。另外，该技术方案是利用机械手支撑铝型材的内壁，通过机械手直线运动带动铝型材运动实现铝型材前行，存在输送结构复杂、操作麻烦、且容易导致铝型材的内壁挤压变形的技术问题。

专利申请2018115429978公开了一种铝型材贴膜装置，通过在贴膜之前设置清洁辊，利用铝型材前行与清洁辊之间产生的摩擦力，带动清洁辊被动转动，实现对铝型材表面进行清理。但是，该技术方案的清洁机构存在以下不足：其一，清洁辊通过升降装置设置在贴膜装置的高处，安装不方便；其二，清洁辊被动受力转动，可能存在接触不充分而导致转动失效的不足；若转动失效，则不能实现清洁辊周面的充分利用。

另外，现有技术的贴膜机，在对型材进行贴膜后，多采用人工切膜，不便于工业设备自动化推广。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于如何实现铝型材相对的两侧面同步贴膜、优化自动切断薄膜的机械结构以及提高操作便捷性。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种自裁膜型铝型材双侧面同步贴膜机，包括机架、限位对辊、导辊；所述限位对辊位于所述机架的前端，用以对输入至其中的铝型材的位置进行限定；所述导辊与所述机架转动连接，若干根所述导辊依次间隔从所述机架的前端分布至所述机架的后端；

还包括卷膜辊、接触辊、传动机构、切割刀、导膜辊、压膜辊、伸缩杆、夹持机构、弹性装置；两组所述卷膜辊、两组所述接触辊、两组所述传动机构、两组切割刀、两组导膜辊、两组压膜辊均分别对称设置在机架其前端两侧；

所述卷膜辊用以安装卷膜；所述接触辊与所述切割刀之间通过所述传动机构联动；所述接触辊位于所述卷膜辊的后方且其局部与铝型材的输送轨迹重合，所述切割刀的刀口与所述导膜辊接触；所述接触辊通过所述传动机构转动至所述接触辊的外表面与铝型材中贴膜后的区域的外表面滚动接触时，能致使所述切割刀转动致使其刀口与所述导膜辊之间存在间隙，弹性装置发生形变；从所述卷膜辊退绕出的薄膜能通过所述间隙；所述两组压膜辊对称设置在所述夹持机构的两端，所述伸缩杆伸缩运动用以调节夹持机构其两端的间距。

本发明首先调节限位对辊中两个限位辊之间的间隙，具体可以在机架的前端开设槽，在槽中滑动配合滑板，将两个限位辊转动配合在对应的滑板上，在槽中通过轴承转动连接有限位辊丝杆，通过在转动限位辊丝杆带动滑板移动，来调整两个限位辊之间的间隙。将待贴膜铝型材的前端通过两个限位辊之间的间隙穿入至导辊中。接着，转动传动机构，使得接触辊的端部能恰好能与输送来的铝型材中贴膜后区域的表面接触的位置为止或者使得接触辊的端部转动至与铝型材中贴膜后区域的表面非接触的位置。将卷膜辊中薄膜的端部从卷膜辊中退绕出，并使得薄膜通过切割刀的刀口与导膜辊之间的间隙且保证薄膜的非粘合面与导膜辊外表面接触，薄膜的粘合面与铝型材的输送轨迹相对。将薄膜移动至贴膜工位，待用。通过调整伸缩杆的伸缩运动来调节两组压膜辊之间的间距，使得压膜辊能压在铝型材中贴膜后区域中对应的侧面。启动电机，导辊转动，带动铝型材向后输送。然后，当铝型材的前端输送至贴膜工位时，将薄膜的贴合面贴合在铝型材对应的侧面。接着，铝型材持续向后运动，带动卷膜辊中的卷膜持续退绕，薄膜被持续贴合在铝型材的侧面，并被后方的压膜辊持续压合。当铝型材的后端向后移出接触辊后，弹性装置复位运动，带动传动机构反向转动，切割刀转动直至其刀口与导膜辊接触，对薄膜进行切断。重复上述方式，依次完成多根铝型材的贴膜以及薄膜切断。

本发明能实现对铝型材其对称的两个侧面同步进行贴膜，提高了多面贴膜的贴膜效率；且侧面贴膜，相比顶面贴膜，卷膜辊更容易安装。相比现有技术的薄膜切断方式如专利申请公开的一种铝型材贴膜器中提到的切割方式，本发明采用接触辊作为传动源，利用接触辊与铝型材之间是否产生接触即可保证薄膜贴合在铝型材上的完整性以及实现自动切断。即，当接触辊与铝型材中贴膜后区域的侧面接触时，弹性装置处于形变状态，传动机构带动切割刀转动致使刀口与导膜辊之间存在间隙，此时，铝型材处于输送状态，由于刀口与导膜辊之间存在间隙，薄膜在此时间段始终处于安全输送、贴合状态；当铝型材贴合完毕后，并向后输送至离开接触辊的时候，弹性装置失去铝型材的隔挡作用，仅受到薄膜的隔挡作用，弹性装置复位运动，直至刀口与导膜辊接触，将薄膜切断。本发明的薄膜切断方式，无需采用传感器如接近开关、位移传感器配合行程电机来实现切割刀配合移动，才能达到切割薄膜的目的，极大地降低了设备的造价成本、操作的便捷性，而且本发明通过机械接触，能保证切割时间的精准性。另外，本发明能适用于不同规格铝型材的贴膜、满足多种不同规格薄膜的切断，不需要对传动机构其位置进行频繁更换，减少了贴膜工位位置的变换次数；如采用专利申请的技术方案，对不同规格的薄膜切断，需要预先设定各种配合的动力参数。再者，本发明采用接触辊作为接触件与铝型材滚动接触，由于接触辊在接触过程中，始终处于滚动状态，从而减少了接触辊与铝型材之间的摩擦，保证了铝型材输送状态的平稳性、也避免了因铝型材与接触辊接触而产生擦伤的情况出现。本发明的压膜辊与本发明伸缩杆、夹持机构配合使用，是能满足本发明实现多种规格铝型材的压合以及压力的调控所特定设计的技术特征。本发明是在实际操作时，仅需要调节伸缩杆的伸缩位置，即可实现两根压膜辊之间的间距调节的效果。相比现有技术如专利申请公开了一种铝型材贴膜机中利用多个气缸分别控制不同方位压膜辊的位置的方式，具有操作简单、使用方便、成本低的优点。

优选地，所述传动机构包括接触辊安装件、传动件、切割刀安装件、弹性装置；所述接触辊安装件、切割刀安装件均与所述机架转动连接，所述接触辊转动连接在所述接触辊安装件上；所述切割刀固定在切割刀安装件上，所述传动件的两端分别与所述切割刀安装件、所述接触辊安装件铰接；所述弹性装置装配在所述接触辊安装件与所述机架的转动连接处，致使所述接触辊的局部与铝型材的输送轨迹重合。

优选地，在所述机架的前端的顶部上开设有以第一导向槽、安装槽，所述第一导向槽的导向方向与铝型材输送的方向相垂直；所述接触辊安装件其底部与所述第一导向槽滑动配合；所述安装槽的内底部开设有第二导向槽，所述第二导向槽的导向方向与所述第一导向槽的导向方向一致；在所述第二导向槽上滑动配合有滑动块，所述导膜辊的底部固定在所述滑动块上，所述切割刀安装件与所述滑动块之间通过第一轴转动连接；所述传动件的两端分别与所述切割刀安装件的底部、接触辊安装件的底部铰接。

实际进行侧面贴膜时，由于薄膜的底部与机架的顶面之间的间距较小，为了保证传动机构具有足够的安装空间以及低位安装的需要，本发明在机架的前端的顶部开设安装槽，通过安装槽降低传动机构的高度以及提供很宽广的安装空间，提高传动机构安装的便捷性。

由于本发明的接触辊配合切割刀对铝型材规格的使用范围受接触辊转动半径制约，在该范围了，本发明无需做任何结构调整，即可方便对多种规格的铝型材进行贴膜、自动切断。而为了进一步提高本发明对更多铝型材规格的加工，本发明通过将传动机构设置滑动可调，实现传动机构与铝型材间距的大小的调控。

优选地，所述导膜辊上开设有开口槽，所述开口槽的长度方向与所述导膜辊轴向平行；所述切割刀能转动致使其刀口伸入至所述开口槽中。本发明通过在导膜辊上开设有开口槽，使得薄膜的非贴合面穿过开口槽时，开口槽与薄膜之间形成一个空腔，当切割刀的刀口对薄膜进行切割时，由于刀口能伸入至该开口槽中，刀口能更好地作用在薄膜上，能更方便对薄膜实现切割。

优选地，所述夹持机构包括固定座、压杆、扭簧、连杆、压膜辊安装架；在所述机架的前端还开设有渐开槽，所述渐开槽的一端从靠近铝型材输送轨迹斜向前延伸形成远离铝型材输送轨迹的所述渐开槽的另一端；两道所述渐开槽对称开设在所述铝型材输送轨迹的两侧；

所述固定座位于所述机架其前端的上方；两根所述压杆、两根所述扭簧、两根所述连杆、两根所述压膜辊安装架均对称设置在所述固定座的两侧；

其中，所述压杆的一端与所述固定座的前端铰接，所述压杆的另一端背向所述固定座的位置方向延伸至与所述连杆的一端铰接，所述连杆的另一端与所述压膜辊安装架铰接，所述压膜辊安装架的底部与所述渐开槽滑动配合；所述伸缩杆的端部伸长运动能带动所述压杆向后转动致使所述压膜辊安装架在所述渐开槽中滑动；所述扭簧被装配在所述压杆的与所述固定座的铰接处。

优选地，所述伸缩杆包括第一丝杆、滑块，在所述机架其前端的上方还设置有安装座，所述安装座位于所述固定座的前方；所述第一丝杆转动连接在所述安装座上，其后端与所述滑块配合；所述第一丝杆转动能致使所述滑块向后运动至挤压所述压杆。

优选地，在所述机架的前端还开设有第三滑槽、第四滑槽；两道所述第三滑槽、两道所述第四滑槽均对称设置在在铝型材输送轨迹或者铝型材输送轨迹的延长线的两侧；还包括第三滑块、第四滑块；所述第三滑块与所述第三滑槽滑动配合、所述第四滑块与所述第四滑槽滑动配合；还包括清洁辊、张力辊；在所述第三滑块上转动连接有所述清洁辊，在所述第四滑块上转动连接有所述张力辊；在所述清洁辊、张力辊、卷膜辊之间套接有皮带或者链条。

优选地，在所述机架的前端还开设有五滑槽，两道所述第五滑槽均对称设置在在铝型材输送轨迹或者铝型材输送轨迹的延长线的两侧；还包括第五滑块，所述第五滑块与所述第五滑槽滑动配合；在所述第五滑块上转动连接有所述卷膜辊。

本发明采用卷膜辊转动带动清洁辊转动的方式实现清洁辊转动，相比现有技术采用铝型材前行与清洁辊之间产生的摩擦力，带动清洁辊被动转动的方式，避免了因清洁辊中套设的毛毡与铝型材的表面接触不充分，摩擦小而导致转动失效的不足；且本发明充分利用卷膜辊转动产生的动力，不需要单独给予清洁辊额外提供动力。另外，本发明通过张力辊的设置，一方面能满足在卷膜辊位置不调整的前提下，实现两根清洁辊之间间距在一定范围内调整；如此避免了卷膜辊其位置频繁更换，减少了贴膜工位位置的变换次数；另一方面，通过张力辊保证清洁辊与卷膜辊之间传动的平稳性，防止链条松弛，导致传动不能顺利进行。

优选地，所述接触辊安装件通过连接轴与所述机架转动连接，所述连接轴的上端还通过轴承转动连接有紧固件；所述紧固件的顶部开设有盲孔，所述盲孔中设置有涡轮、连接齿轮、齿条，所述连接轴的一段为蜗杆段，所述蜗杆段与所述涡轮配合，所述涡轮与所述连接齿轮之间通过中间轴联动；所述齿条的底部与所述连接齿轮啮合，所述齿条的顶部能伸出所述盲孔；在所述齿条的顶部转动连接有环形圈，在所述机架或者紧固件上还设置有挂钩；所述环形圈能与所述挂钩锁止配合。

为了方便工作人员对接触辊在不同状态下其位置稳定性的操控，当实际工作时，处于上述穿入下一段薄膜的时间以及下一根铝型材中贴膜后的区域的表面运动至与接触辊其表面接触的时间段时，本发明通过向下按压齿条，致使连接齿轮正向转动，带动与连接齿轮联动的涡轮正向转动，弹性装置形变，传动连接轴转动，致使接触辊转动至其表面与铝型材的输送轨迹接触或者非接触的位置，此时，由于传动机构的传动，致使切割刀其刀口与导膜辊之间存在间隙，将齿条的顶部的环形圈转动至与挂钩相钩合的位置，完成切割刀位置的紧固。

优选地，在所述机架的后端还设置有下料机构；所述下料机构包括限料翻转板、堆料架、第一转动轴、第二转动轴、第一齿轮、第二齿轮；所述堆料架的长度方向与所述限料翻转板的长度方向平行；所述限料翻转板通过所述第一转动轴与所述机架转动连接，所述堆料架通过所述第二转动轴与所述机架转动连接；所述第一转动轴上套接有所述第一齿轮，所述第二转动轴上套接有所述第二齿轮；所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合；

所述限料翻转板的顶部开设有前后贯通的弧形限料槽，所述堆料架的顶面呈倾斜面，其靠近所述限料翻转板的一侧较高、远离所述限料翻转板的一侧较低，在所述堆料架中位置较低的一侧设置有挡板。

通过本发明的下料机构解决了现有技术人工下料存在效率低、消耗劳力的技术问题。由于本发明采用限位翻转板与堆料架联动，即翻转板与堆料架可以同步相向翻动，如此，铝型材从翻转板落入至堆料架时，铝型材转运的落差小；且通过弧形限料槽的圆弧过渡，使得落料的平稳性好；由于本发明堆料架翻动倾斜后，其顶面的倾斜面趋于水平，铝型材转运在堆料架上时，不会立刻滑入至堆料架位置较低的一端，随着堆料架复位，铝型材会平缓地滑入至堆料架位置较低的一端。

本发明的优点在于：(1)本发明能实现对铝型材其对称的两个侧面同步进行贴膜，提高了多面贴膜的贴膜效率；且侧面贴膜，相比顶面贴膜，卷膜辊更容易安装。相比现有技术的薄膜切断方式如专利申请公开的一种铝型材贴膜器中提到的切割方式，本发明采用接触辊作为传动源，利用接触辊与铝型材之间是否产生接触即可保证薄膜贴合在铝型材上的完整性以及实现自动切断。即，当接触辊与铝型材中贴膜后区域的侧面接触时，弹性装置处于形变状态，传动机构带动切割刀转动致使刀口与导膜辊之间存在间隙，此时，铝型材处于输送状态，由于刀口与导膜辊之间存在间隙，薄膜在此时间段始终处于安全输送、贴合状态；当铝型材贴合完毕后，并向后输送至离开接触辊的时候，弹性装置失去铝型材的隔挡作用，仅受到薄膜的隔挡作用，弹性装置复位运动，直至刀口与导膜辊接触，将薄膜切断，实现不停机切膜。(2)本发明的薄膜切断方式，无需采用传感器如接近开关、位移传感器配合行程电机来实现切割刀配合移动，才能达到切割薄膜的目的，极大地降低了设备的造价成本、操作的便捷性，而且本发明通过机械接触，能保证切割时间的精准性。另外，本发明能适用于不同规格铝型材的贴膜、满足多种不同规格薄膜的切断，不需要对传动机构其位置进行频繁更换，减少了贴膜工位位置的变换次数；如采用专利申请的技术方案，对不同规格的薄膜切断，需要预先设定各种配合的动力参数。(3)本发明采用接触辊作为接触件与铝型材滚动接触，由于接触辊在接触过程中，始终处于滚动状态，从而减少了接触辊与铝型材之间的摩擦，保证了铝型材输送状态的平稳性、也避免了因铝型材与接触辊接触而产生擦伤的情况出现。(4)本发明的压膜辊与本发明伸缩杆、夹持机构配合使用，是能满足本发明实现多种规格铝型材的压合以及压力的调控所特定设计的技术特征。本发明是在实际操作时，仅需要调节伸缩杆的伸缩位置，即可实现两根压膜辊之间的间距调节的效果。(5)相比现有技术如专利申请公开了一种铝型材贴膜机中利用多个气缸分别控制不同方位压膜辊的位置的方式，具有操作简单、使用方便、成本低的优点。

附图说明

图1为本发明实施例中一种自裁膜型铝型材双侧面同步贴膜机的侧面结构示意图。

图2为本发明实施例中一种自裁膜型铝型材双侧面同步贴膜机的右前至后在俯视视角下的结构示意图。

图3为本发明中图2的局部放大图。

图4为本发明实施例中限位辊丝杆与滑块配合状态下的结构示意图。

图5为本发明实施例中限位辊丝杆与滑块配合状态下的侧面结构示意图。

图6为本发明实施例中机架的前端的结构示意图。

图7为本发明实施例中转动机构的结构示意图。

图8为本发明实施例中夹持机构的结构示意图。

图9为本发明中图8的局部放大图。

图10为本发明中机架的前端的在俯视视角下的结构示意图。

图11为本发明中图10的局部放大图。

图12为本发明实施例中第一丝杆与第二丝杆通过连接杆件联动状态下的结构示意图。

图13为本发明实施例中第一丝杆与第二丝杆通过齿轮联动状态下的结构示意图。

图14为本发明实施例中紧固件的结构示意图。

图15为本发明中图14的局部放大图。

图16为本发明实施例中下料机构的结构示意图。

图17为本发明中图16的局部放大图。

图18为本发明中实施例8中传动机构的结构示意图。

图19为本发明实施例中下料机构的结构示意图。

图20为本发明实施例10中传动机构在工作状态下的结构示意图。

图21为本发明实施例10中传动机构在俯视视角下的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

本发明以铝型材为例进行贴膜工艺的介绍，其他型材如钢材、钛合金型材采用本发明的贴膜机进行贴膜，也应该落在本发明的保护范围内。

实施例1

如图1-3所示，本实施例公开一种自裁膜型铝型材双侧面同步贴膜机，包括机架1、限位对辊2、导辊3、卷膜辊41、接触辊51、传动机构52、切割刀53、导膜辊54、压膜辊61、伸缩杆62、夹持机构63、弹性装置。限位对辊2位于机架1的前端，用以对输入至贴膜机的铝型材9的位置进行限定。导辊3与机架1转动连接，若干根导辊3依次间隔从机架1的前端分布至机架1的后端。本实施例以位置靠前的一根或者几根导辊3作为主动辊，通过电机带动其转动，其他导辊3作为从动辊。当然，本发明不限于这一种情况，其他现有技术如每一根导辊3均为主动辊或者主动辊、从动辊错位间隔设置等满足铝型材9的输送目的的方式均应该在本发明的保护范围内。

两组卷膜辊41、两组接触辊51、两组传动机构52、两组切割刀53、两组导膜辊54、两组压膜辊61均分别对称设置在机架1其前端两侧。

本实施例以每组中部件的数量均为一进行介绍，当然本发明的保护范围不限于数量的多少。

卷膜辊41用以安装卷膜，即卷状薄膜。如图3、7所示，接触辊51与切割刀53之间通过传动机构52联动。接触辊51位于卷膜辊41的后方且其局部与铝型材9的输送轨迹重合，切割刀53的刀口与导膜辊54接触。接触辊51通过传动机构52转动至接触辊51的外表面与铝型材9中贴膜后区域的外表面滚动接触时，能致使切割刀53转动至其刀口与导膜辊54之间存在间隙，弹性装置发生形变，从卷膜辊41退绕出的薄膜如胶带能通过该间隙且薄膜的非粘合面与导膜辊54外表面接触。两组压膜辊61对称设置在夹持机构63的两端，伸缩杆62伸缩运动即前后移动用以调节夹持机构63其两端的间距，并通过伸缩杆62的运动能致使两组压膜辊61能分别与铝型材9中贴膜后区域的对应侧面滚动接触。

如图4、5所示，本发明首先调节限位对辊2中两个限位辊之间的间隙，具体可以在机架1的前端开设槽，在槽中滑动配合滑板22，将两个限位辊转动配合在对应的滑板22上，在槽中通过轴承转动连接有限位辊丝杆21，限位辊丝杆21与滑板22配合，通过转动限位辊丝杆21带动滑板22移动，来调整两个限位辊之间的间隙。将待贴膜铝型材9的前端通过两个限位辊之间的间隙穿入至导辊3中。接着，转动传动机构52，使得接触辊51恰好能与输送来的铝型材9中贴膜后区域的表面接触的位置为止或者使得接触辊51的转动至与铝型材9中贴膜后区域的表面处于非接触的位置。将卷膜辊41中薄膜的端部从卷膜辊41中退绕出，并使得薄膜通过切割刀53的刀口与导膜辊54之间的间隙且保证薄膜的非粘合面与导膜辊54外表面接触或者靠近导膜辊54外表面，薄膜的粘合面与铝型材9的输送轨迹相对。将薄膜移动至贴膜工位，待用。通过调整伸缩杆62的伸缩运动来调节两组压膜辊61之间的间距，使得压膜辊61移动至能与铝型材9中贴膜后区域中对应的侧面接触的位置。启动电机，导辊3转动，带动铝型材9向后输送。然后，当铝型材9的前端输送至贴膜工位时，将薄膜的贴合面贴合在铝型材9对应的侧面。接着，铝型材9持续向后运动，带动卷膜辊41中的卷膜持续退绕，薄膜被持续贴合在铝型材9的侧面，并被后方的压膜辊61持续接触、压合。优选地，在压膜辊61的表面套接有橡胶套，使得压膜辊61可以具有少量的形变。当铝型材9的后端向后移出接触辊51后，弹性装置593复位运动，带动传动机构52反向转动，切割刀53转动直至其刀口与导膜辊54接触，对薄膜进行切断。

重复上述方式，依次完成多根铝型材9的贴膜以及薄膜切断。

如图6、7所示，本实施例公开了一种优选的具体的传动机构52，包括接触辊安装件521、传动件522、切割刀安装件523。接触辊安装件521、切割刀安装件523分别套接在一个连接轴(图中未标出)上，连接轴通过轴承与机架1转动连接，接触辊51通过销轴(图中未标出)转动连接在接触辊安装件521上。切割刀53固定在切割刀安装件523上，传动件522的两端分别与切割刀安装件523、接触辊安装件521铰接。弹性装置593装配在接触辊安装件521与机架1的转动连接处，致使接触辊51在自然状态下其局部与铝型材9的输送轨迹重合。本实施例的弹性装置593优选为弹簧或者扭簧，其一端与接触辊安装件521连接，其另一端与机架1连接。

当需要将接触辊51其表面的位置转动至与铝型材9中贴膜后的区域的侧面接触或者使得接触辊51的端部转动至与铝型材9中贴膜后区域的表面非接触的位置时，正向转动接触辊安装件521，弹性装置593变形，接触辊安装件521转动，带动传动件522传动，带动切割刀安装件523转动，带动切割刀53其刀口转动至与导膜辊54之间存在间隙，薄膜正常进行贴合；当铝型材9完成贴膜后，弹性装置593复位运动，带动接触辊安装件521反向转动，且优选保证接触辊安装件521中靠近铝型材9的一端此时向后转动，与薄膜输送的方向一致，便于接触辊51中的局部延伸至铝型材9的输送轨迹中；当然，通过改变接触辊安装件521、传动件522、切割刀安装件523之间的具体铰接位置，实现接触辊安装件521转动的方向与薄膜输送的方向反向，也应该在本发明的保护范围内；接触辊安装件521反向转动带动传动件522反向传动，带动切割刀安装件523转动至切割刀53其刀口与导膜辊54接触，进行薄膜的切断。

如图6、8、9所示，本实施例公开一种优选的具体夹持机构63，包括固定座631、压杆632、扭簧(图中未画出)、连杆634、压膜辊安装架635。在机架1的前端还开设有渐开槽11，渐开槽11的一端从靠近铝型材9输送轨迹斜向前延伸形成远离铝型材9输送轨迹的渐开槽11的另一端。两道渐开槽11对称开设在铝型材9输送轨迹的两侧。

固定座631位于机架1其前端的上方，其竖直方向的中心线与铝型材9输送轨迹的中轴线交叉，保证固定座631处于中间位置。两根压杆632、两根扭簧、两根连杆634、两个压膜辊安装架635均对称设置在固定座631的两侧。

其中，压杆632呈弯折结构，压杆632的一端与固定座631的前端铰接，压杆632的另一端背向固定座631延伸且与连杆634的一端铰接，连杆634的另一端与压膜辊安装架635铰接，压膜辊安装架635的底部与渐开槽11滑动配合。伸缩杆62的端部伸长运动能带动压杆632向后转动致使压膜辊安装架635在渐开槽11中滑动。扭簧被装配在压杆632的与固定座631的铰接处，本发明的扭簧一端连接在压杆632上，另一端连接在固定座631上。压膜辊61通过销轴(图中未标出)转动安装在压膜辊安装架635上。

本发明通过伸长(向后运动)伸缩杆62致使其后端部压在两根压杆632上，两根压杆632受力向后转动，分别带动对应的扭簧形变，分别带动对应的连杆634传动，连杆634传动带动对应的压膜辊安装架635沿着对应的渐开槽的导向运动，优选此时向靠近铝型材9输送轨迹运动；两个压膜辊安装架635上的压膜辊61相向运动，两根压膜辊61之间的间距减少。本发明通过收缩(向前运动)伸缩杆62致使其后端部离开两根压杆632上，扭簧复位运动，两根压杆632受力向前转动，分别带动对应的连杆634传动，连杆634传动带动对应的压膜辊安装架635沿着对应的渐开槽的导向运动，优选此时向远离铝型材9输送轨迹运动；两个压膜辊安装架635上的压膜辊61背向运动，两根压膜辊61之间的间距增大。

由于本发明采用渐开槽11代替直线槽，能方便连杆634的实际安装以及方便传动。

本发明相比现有技术的贴膜机存在以下优点：其一，本发明能实现对铝型材9其对称的两个侧面同步进行贴膜，提高了多面贴膜的贴膜效率；且侧面贴膜，相比顶面贴膜，卷膜辊41更容易安装；其二，相比现有技术的薄膜切断方式如专利申请2017215635247公开的一种铝型材贴膜器中提到的切割方式，本发明采用接触辊51作为传动源，利用接触辊51与铝型材9之间是否产生接触即可保证薄膜贴合在铝型材9上的完整性以及实现自动切断。即，当接触辊51与铝型材9中贴膜后区域的侧面接触时，弹性装置593处于形变状态，传动机构52带动切割刀53转动致使刀口与导膜辊54之间存在间隙，此时，铝型材9处于输送状态，由于刀口与导膜辊54之间存在间隙，薄膜在此时间段始终处于安全输送、贴合状态；当铝型材9贴合完毕后，并向后输送至离开接触辊51的时候，弹性装置593失去铝型材9的隔挡作用，仅受到薄膜的隔挡作用，弹性装置593复位运动，直至刀口与导膜辊54接触，将薄膜切断。本发明的切断优选发生在铝型材9的后端未离开压膜辊61的时候。实际操作时，接触辊51与导膜辊54之间的距离优选尽可能短，从而保证切割后露出铝型材9端部的薄膜尽可能短。本发明的薄膜切断方式，无需采用传感器如接近开关、位移传感器配合行程电机来实现切割刀53配合移动，才能达到切割薄膜的目的，极大地降低了设备的造价成本、操作的便捷性，而且本发明通过机械接触，能保证切割时间的精准性。另外，本发明能适用于不同规格铝型材9的贴膜、满足多种不同规格薄膜的切断，不需要对传动机构52其位置进行频繁更换，减少了贴膜工位位置的变换次数；如采用专利申请2017215635247的技术方案，对不同规格的薄膜切断，需要预先设定各种配合的动力参数。再者，本发明采用接触辊51作为接触件与铝型材9滚动接触，由于接触辊51在接触过程中，始终处于滚动状态，从而减少了接触辊51与铝型材9之间的摩擦，保证了铝型材9输送状态的平稳性、也避免了因铝型材9与接触辊51接触而产生擦伤的情况出现。其三，本发明的压膜辊61与本发明伸缩杆62、夹持机构63配合使用，是能满足本发明实现多种规格铝型材9的压合以及压力的调控所特定设计的技术特征。本发明是在实际操作时，仅需要调节伸缩杆62的伸缩(前后)位置，即可实现两根压膜辊61之间的间距调节的效果。相比现有技术如专利申请2018109289509公开了一种铝型材贴膜机中利用多个气缸分别控制不同方位压膜辊61的位置的方式，具有操作简单、使用方便、成本低的优点。

实施例2

如图6所示，本实施例与上述实施例区别在于：在机架1的前端的顶部上开设有安装槽12，导膜辊54的底部固定在安装槽12上，切割刀安装件523与安装槽12之间通过第一连接轴转动连接。传动件522的两端分别与切割刀安装件523的底部、接触辊安装件521的底部铰接。

实际进行侧面贴膜时，由于薄膜的底部与机架1的顶面之间的间距较小，为了保证传动机构52具有足够的安装空间以及低位安装的需要，本发明在机架1的前端的顶部开设安装槽12，通过安装槽12降低传动机构52的高度以及提供很宽广的安装空间，提高传动机构52安装的便捷性。

实施例3

如图10、11所示，本实施例与上述实施例区别在于：在机架1前端的顶部上开设有以第一导向槽13，第一导向槽13的导向方向与铝型材9输送的方向相垂直。接触辊安装件521其底部与第一导向槽13滑动配合。安装槽12的内底部开设有第二导向槽121，第二导向槽121的导向方向与第一导向槽13的导向方向一致。在第二导向槽121上滑动配合有滑动块122，导膜辊54的底部固定在滑动块122上，切割刀安装件523与滑动块122之间通过第一连接轴转动连接。

由于本发明的接触辊51配合切割刀53对铝型材9规格的使用范围受接触辊51转动半径制约，在该范围了，本发明无需做任何结构调整，即可方便对多种规格的铝型材9进行贴膜、自动切断。而为了进一步提高本发明对更多铝型材9规格的加工，本发明通过将传动机构52设置滑动可调，实现传动机构52与铝型材9间距的大小的调控。

为了保证滑动块122与接触辊安装件521同步运动，本发明公开了优选的两种方式。

如图12所示，第一种，将第一导向槽13与第二导向槽121连通，将滑动块122与接触辊安装件521之间通过连接杆件15连接；在第一导向槽13中通过轴承转动安装第一丝杆16，第一丝杆16的轴向与第一导向槽13的导向一致；第一丝杆16与接触辊安装件521配合，通过第一丝杆16转动，带动滑动块122与接触辊安装件521同步运动。

如图13所示，第二种，在第一导向槽13中通过轴承转动安装第一丝杆，在第二通导向槽中通过轴承转动安装第二丝杆，在第一丝杆伸出机架的一段套接有第一连接齿轮181、在第二丝杆伸出机架的一段套接有第二连接齿轮182，第一连接齿轮181、第二连接齿轮182之间通过过渡齿轮183啮合；第一丝杆与接触辊安装件521配合，滑动块122与第二丝杆配合，通过转动其中一根丝杆，带动滑动块122与接触辊安装件521同步运动。

实施例4

如图7所示，本实施例与上述实施例的区别在于：导膜辊54上开设有开口槽541，开口槽541的长度方向与导膜辊54轴向平行。切割刀53能转动致使其刀口伸入至开口槽541中。

本发明通过在导膜辊54上开设有开口槽541，使得薄膜的非贴合面穿过开口槽541时，开口槽541与薄膜之间形成一个空腔，当切割刀53的刀口对薄膜进行切割时，由于刀口能伸入至该开口槽541中，刀口能更好地作用在薄膜上，能更方便对薄膜实现切割。

实施例5

如图8、9所示，本实施例与上述实施例的区别在于：伸缩杆62包括第三丝杆621、滑块622，在机架1其前端的上方还设置有安装座65，安装座65位于固定座631的前方。第三丝杆621通过轴承转动连接在安装座65上，第三丝杆621的后端与滑块622配合，第三丝杆621的前端安装有把手(图中未标出)。第三丝杆621转动能致使滑块622直线运动而挤压压杆632。优选地，滑块622上还配合有滑杆(图中未画出)，所述滑杆的导向与第三丝杆621的轴向一致。

本发明通过转动第三丝杆621，带动与其配合的滑块622前后运动，致使滑块622挤压压杆632或者离开压杆632。本发明的丝杆均优选为滚珠丝杆，当然，其他现有技术丝杆也应该在本发明的保护范围内。

实施例6

如图10所示，本实施例与上述实施例的区别在于：在机架1的前端还开设有第三滑槽191、第四滑槽192、第五滑槽193。两道第三滑槽191、两道第四滑槽192、两道第五滑槽193均对称设置在在铝型材9输送轨迹或者铝型材9输送轨迹的延长线的两侧。还包括第三滑块、第四滑块、第五滑块。第三滑块与第三滑槽191滑动配合、第四滑块与第四滑槽192滑动配合、第五滑块与第五滑槽193滑动配合。还包括清洁辊71、张力辊72。在第三滑块上转动连接有清洁辊71，在第四滑块上转动连接有张力辊72。在第五滑块上转动连接有卷膜辊41。

由于铝型材9在加工成型过程中容易受外界环境的污染，致使其表面带有浮灰，如若直接进行表面贴膜，导致贴合牢度低；而现有技术的贴膜装置缺少对铝型材9的待贴膜面在贴膜之前进行预先清理的机构，直接进行贴膜，会造成贴膜效果差的技术问题。

本发明通过在机架1的前端设置清洁辊71、张力辊72，通过皮带或者链条实现清洁辊71、张力辊72、卷膜辊41三者的联动。具体地，可以在清洁辊71、张力辊72、卷膜辊41的端部分别套设一个传动齿轮，通过链条实现三个传动齿轮的联动。

本发明通过将卷膜紧固在卷膜辊41上，可以通过将卷膜过盈配合地套设在卷膜辊41上，具体的方式，可以在卷膜辊41的外侧套设橡胶层，卷膜套设在卷膜辊41上时，橡胶层挤压形变，实现卷膜紧固在卷膜辊41上。或者，其他现有技术将卷膜紧固在卷膜辊41上的方式也应该在本发明的保护范围内。

贴膜前，根据铝型材9的规格，通过调节两个第三滑块的间隙，使得铝型材9通过清洁辊71时，清洁辊71表面的毛毡与铝型材9的侧面接触但并不发生清洁辊71的转动；并通过调节两个第四滑块，实现链条的张紧。

本发明当对不同规格的铝型材9的进行清洁时，若不同铝型材9规格差距不大，则不需要调整第五滑块，仅调整第三滑块、第四滑块即可满足两个第三滑块的间隙的调整；若不同铝型材9规格差距较大，则第三滑块、第四滑块、第五滑块同时调整。

卷膜退绕，带动卷膜辊41转动，卷膜辊41转动带动与其套接的传动齿轮转动，通过链条转动，实现清洁辊71、张力辊72的同步转动；清洁辊71转动对铝型材9的表面的浮灰进行清理。

本发明第三滑槽191、第四滑槽192、第五滑槽193分别与第三滑块、第四滑块、第五滑块单独滑动配合的方式，可以采用实施例3中丝杆、滑动块122的配合方式来实现滑动的操作。

本发明采用卷膜辊41转动带动清洁辊71转动的方式实现清洁辊71转动，相比现有技术采用铝型材9移动与清洁辊71之间产生的摩擦力，带动清洁辊71被动转动的方式，避免了因清洁辊71中套设的毛毡与铝型材9的表面接触不充分，摩擦小而导致转动失效的不足；且本发明充分利用卷膜辊41转动产生的动力，不需要单独给予清洁辊71额外提供动力。另外，本发明通过张力辊72的设置，一方面能满足在卷膜辊41位置不调整的前提下，实现两根清洁辊71之间间距在一定范围内调整；如此避免了卷膜辊41其位置频繁更换，减少了贴膜工位位置的变换次数；另一方面，通过张力辊72保证清洁辊71与卷膜辊41之间传动的平稳性，防止链条松弛，导致传动不能顺利进行。

实施例7

如图14、15所示，本实施例与上述实施例的区别在于：接触辊安装件521通过连接轴524与机架1转动连接。连接轴524的上面还通过轴承转动连接有紧固件。

紧固件的顶部开设有盲孔，盲孔中设置有涡轮8012、连接齿轮8013、齿条8014，连接轴524的一段为蜗杆段，蜗杆段与涡轮8012配合，涡轮8012与连接齿轮8013之间通过中间轴8015联动。齿条8014与连接齿轮8013啮合，齿条8014的顶部能伸出盲孔。在齿条8014的顶部转动连接有环形圈8016，在机架1或者紧固件上还设置有挂钩8017。环形圈8016能与挂钩8017锁止配合。

当切割刀53与薄膜切割后，在进行下一根铝型材9进行贴膜之前，需要重新将切割刀53转动至其刀口与导膜辊54之间存在间隙的位置，并在穿入下一段薄膜的时间段以及下一根铝型材9的表面运动至与接触辊51其表面接触的时间段之前，切割刀53需要始终保持该位置。

为了进一步方便工作人员对接触辊51在不同状态下其位置稳定性的操控，当实际工作时，处于上述穿入下一段薄膜的时间以及下一根铝型材9中贴膜后的区域的表面运动至与接触辊51其表面接触的时间段时，本发明通过移动齿条8014，致使连接齿轮8013转动，带动与连接齿轮8013联动的涡轮8012转动，弹性装置593形变，传动连接轴524转动，致使接触辊51转动至其表面与铝型材9的输送轨迹接触或者非接触的位置，此时，由于传动机构52的传动，致使切割刀53其刀口与导膜辊54之间存在间隙，将齿条8014的顶部的环形圈8016转动至与挂钩8017相钩合的位置，完成切割刀53位置的紧固。本发明的环形圈8016、挂钩8017优选至少一个是弹性件，如环形圈8016为弹簧圈、挂钩8017为钢片。

当铝型材9其贴膜后的区域输送至接触膜的位置时，将环形圈8016与挂钩8017松解，接触辊51其表面与铝型材9中贴膜后的区域接触。

实施例8

如图19所示，本实施例与上述实施例1-7的区别在于：本实施例省略了上述实施例的导膜辊，接触辊51、传动机构52、切割刀53之间的连接位置关系与上述实施例不同。

具体地，接触辊51位于切割刀53的前方，且接触辊51、切割刀53分别位于铝型材8的两侧；传动件522的一端与接触辊安装件521的底部铰接，传动件522的另一端从铝型材8一侧的底部伸出至铝型材8另一侧与切割刀安装件523铰接。

如此，本实施例切割后，薄膜能避免存在露出铝型材8的一段长度的情况。为了保证薄膜尽可能地覆盖铝型材8后端且减少刀口对铝型材8后端侧面的刮伤，本领域普通技术人员采用本发明的结构，在实际工况中具体调整本发明各个部件的尺寸、规格，来尽量可能保证接触辊51在自由状态下，即转入至其局部与铝型材9的输送轨迹重合的位置时，切割刀53的刀口恰好与铝型材9的侧面接触且尽可能靠近铝型材9的后端面的实现，也应该在本发明的保护范围内。

实施例9

如图16-18所示，本实施例与上述实施例的区别在于：在机架1的后端还设置有下料机构。下料机构包括限位翻转板81、堆料架82、第一转动轴83、第二转动轴84、第一齿轮85、第二齿轮86。堆料架82的长度方向与限位翻转板81的长度方向平行。限位翻转板81通过第一转动轴83与机架1转动连接，堆料架82通过第二转动轴84与机架1转动连接。第一转动轴83上套接有第一齿轮85，第二转动轴84上套接有第二齿轮86。第一齿轮85与第二齿轮86啮合。

如图17所示，限位翻转板81的顶部开设有前后贯通的弧形限料槽811，堆料架82的顶面呈倾斜面，其靠近限位翻转板81的一侧较高、远离限位翻转板81的一侧较低，在堆料架82中位置较低的一侧设置有挡板(图中未标出)。

当贴膜后的铝型材9通过导辊3输送至限位翻转板81上的弧形限料槽811后，通过启动转动电机，转动电机正向转动带动第一转动轴83正向转动，第一转动轴83正向转动带动第一齿轮85正向转动，带动与第一齿轮85啮合的第二齿轮86反向转动，限位翻转板81、堆料架82相向运动，直至堆料架82的倾斜面趋于水平；贴膜后的铝型材9从限位翻转板81上弧形限料槽811落入至堆料架82的倾斜面上，转动电反向机复位，限位翻转板81复位，堆料架82其倾斜面上贴膜后的铝型材9平稳落入至倾斜面中位置较低的一端，并被挡板89隔挡，完成一次下料。按照上述方式，依次完成多个贴膜后的铝型材9的位置由低至高依次排列在堆料架82上。

通过本发明的下料机构解决了现有技术人工下料存在效率低、消耗劳力的技术问题。由于本发明采用限位翻转板81与堆料架82联动，即翻转板与堆料架82可以同步相向翻动，如此，铝型材9从翻转板落入至堆料架82时，铝型材9转运的落差小；且通过弧形限料槽811的圆弧过渡，使得落料的平稳性好；由于本发明堆料架82翻动倾斜后，其顶面的倾斜面趋于水平，铝型材9转运在堆料架82上时，不会立刻滑入至堆料架82位置较低的一端，而是随着堆料架82复位，铝型材9会平缓地滑入至堆料架82位置较低的一端。

本发明的下料机构尤其适用于上漆后的铝型材9下料的转运码放，因为，采用本发明的下料机构能保证转运工作始终的平稳性，极大避免了铝型材9直接下料至堆料架82撞击挡板而产生破漆的现象发生。

实施例10

如图20、21所示，本实施例与上述实施例1-7的区别在于：本实施例采用按压件101代替切割刀53，按压件101安装切割刀安装件523上，接触辊51位于卷膜辊41的后方且其局部与铝型材9的输送轨迹重合，按压件101与导膜辊54接触。接触辊51通过传动机构52转动至接触辊51的外表面与铝型材9中贴膜后区域的外表面接触时，能致使按压件101转动至其与导膜辊54之间存在间隙，弹性装置发生形变。接触辊51与接触辊安装件521固定连接，在接触辊51上还设置有第一切割刀102，第一切割刀102位于接触辊51中与铝型材9中贴膜后区域的外表面接触的区域的后方。当接触辊51位于卷膜辊41的后方且其局部与铝型材9的输送轨迹重合时，第一切割刀102的刀口能转动至将铝型材9后端的薄膜进行切断。本实施例优选接触辊安装件521中靠近铝型材9的一端与贴膜后的铝型材9的后端分离后，向前转动，与薄膜输送的方向相反。

本实施例通过改变切割点位，切割点位后移，当接触辊51与贴膜后的铝型材9的后端分离后，接触辊安装件521转动带动按压件101与导膜辊54接触，配合压膜辊61紧固薄膜的一段，而此时第一切割刀102的刀口转动至将靠近铝型材9的后端的薄膜切断。优选地，本发明的按压件101中与导膜辊54相对的一端设置有弹性件，如橡胶垫、棉垫等，保证按压件101与导膜辊54刚接触进行薄膜夹持时，接触辊安装件521还有一定的转动空间，实现薄膜在按压件101、压膜辊61同时夹持的状态下进行切割。

在有些实施例中，也可以采用切割刀53代替按压件101，实现双重切断。

综上所述，本发明具有能实现铝型材相对的两侧面同步贴膜、接触传动式自断薄膜且薄膜压合力度可控的优点，达到了提高贴膜效率、降低贴膜成本、提高贴膜操作便捷性以及设备集成率高的技术效果。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。