用于对旋铆后的阀轴和磁片进行下料的装置的制作方法

本发明涉及电磁阀装配领域，特别是涉及用于对旋铆后的阀轴和磁片进行下料的装置。

背景技术：

燃气灶上用于防止燃气泄漏的电磁阀在装配时，其中一个工序是将磁片与阀轴旋铆在一起后进行下料。传统的下料机构功能单一，只是将载具上的旋铆后的阀轴和磁片放置在空的下料盘内，效率较低。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统的下料机构效率较低的问题，提供一种用于对旋铆后的阀轴和磁片进行下料的装置。

一种用于对旋铆后的阀轴和磁片进行下料的装置，

包括下料机架以及设置在下料机架上的下料机械手，所述下料机架上设置有空盘工位、下料工位以及堆叠工位，所述下料机械手设置在空盘工位和下料工位之间，所述下料机架上设置有顶升模块输送组件，所述顶升模块输送组件上设置有两个顶升模块，分别为第一顶升模块和第二顶升模块，所述第一顶升模块由顶升模块输送组件驱动，在空盘工位和下料工位之间往复运动，所述第二顶升模块由顶升模块输送组件驱动，在下料工位和堆叠工位之间往复运动，所述空盘工位处设置有第一下料盘支撑组件，所述下料工位处设置有下料盘固定组件，所述堆叠工位处设置有第二下料盘支撑组件，

所述第一下料盘支撑组件用于支撑位于其上方的下料盘，所述第一顶升模块用于将空盘工位处的位于最下方的一个下料盘取出并输送至下料工位，所述下料盘固定组件用于将第一顶升模块送来的下料盘进行定位，所述下料机械手用于将载具上的旋铆在一起的阀轴和磁片放置在下料工位处的下料盘上，所述第二顶升模块用于将下料工位处的下料盘取出并输送至堆叠工位，所述第二下料盘支撑组件用于支撑位于其上方的下料盘。

本发明的上述下料装置设置有三个工位，分别为空盘工位、下料工位以及堆叠工位。空盘工位用于搁置堆叠的空的下料盘，下料工位用于将旋铆后的阀轴和磁片从输送线上取下放入下料盘内，堆叠工位用于将盛满阀轴和磁片的下料盘进行堆叠。一个装置实现了多种功能。有利于提高下料效率。

在其中一个实施例中，所述顶升模块包括由下到上依次设置的第一安装板、第二安装板和支撑板，所述第一安装板上设置有第一升降气缸，所述第二安装板上设置有第二升降气缸，所述第二升降气缸与支撑板相连，所述第二升降气缸用于驱动支撑板升降，所述第一升降气缸通过支撑座与第二升降气缸相连，所述第一升降气缸用于驱动第二升降气缸升降。

在其中一个实施例中，所述支撑板和第二安装板之间设置有导向组件。

在其中一个实施例中，所述第二安装板和第一安装板之间设置有导向组件。

在其中一个实施例中，所述顶升模块输送组件包括第一导轨、第二导轨以及同步带输送组件，所述第一导轨位于所述第二导轨下方，所述第一导轨上设置有第一滑块组件，所述第一滑块组件与第一安装板相连，所述第二导轨上设置有第二滑块组件，所述第二滑块组件与同步带输送组件相连，且所述第二滑块组件通过传动件与第一安装板相连。

在其中一个实施例中，还包括倾斜设置的废品回收导向腔以及设置在废品回收导向腔端部的废品回收盒，所述下料机械手将不合格的产品放入废品回收导向腔的一端，所述不合格的产品由废品回收导向腔滑落至废品回收盒内。

附图说明

图1为本发明的实施例的用于对旋铆后的阀轴和磁片进行下料的装置的使用状态图。

图2为本发明的实施例的载具上承载有阀轴和磁片的示意图。

图3本发明的实施例的用于对旋铆后的阀轴和磁片进行下料的装置的结构示意图。

图4本发明的实施例的下料盘的示意图。

图5本发明的实施例的下料机构的下料盘固定组件的示意图。

图6本发明的实施例的下料机构的顶升模块的示意图。

图7本发明的实施例的下料机构的下料盘支撑组件的示意图。

其中：

10、阀轴20、磁片

40、下料盘40a、第一收容孔40b、支撑脚

100、整机机架200、分割器工站201、载具

900、下料机构901、下料机架902、下料机械手

903、空盘工位904、下料工位905、堆叠工位

906、第一安装板907、第二安装板908、支撑板

909、第一升降气缸910、第二升降气缸911、导向组件

912、第一滑块913、第二滑块914、连接板

915、传动件916、定位气缸917、定位板

918、定位板导向件919、压块

920、第一导轨921、第二导轨922、同步带输送组件

923、支撑气缸924、支撑件925、废品回收导向腔926、废品回收盒

917a、支撑部917b、顶紧部908a、第二收容孔

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1至图3所示，本发明的实施例提供了一种用于对旋铆后的阀轴和磁片进行下料的装置，包括下料机架901以及设置在下料机架901上的下料机械手902，所述下料机架901上设置有空盘工位903、下料工位904以及堆叠工位905，所述下料机械手902设置在空盘工位903和下料工位904之间，所述下料机架901上设置有顶升模块输送组件，所述顶升模块输送组件上设置有两个顶升模块，分别为第一顶升模块和第二顶升模块，所述第一顶升模块由顶升模块输送组件驱动，在空盘工位903和下料工位904之间往复运动，所述第二顶升模块由顶升模块输送组件驱动，在下料工位904和堆叠工位905之间往复运动，所述空盘工位903处设置有第一下料盘支撑组件，所述下料工位904处设置有下料盘固定组件，所述堆叠工位905处设置有第二下料盘支撑组件，所述第一下料盘支撑组件用于支撑位于其上方的下料盘40，所述第一顶升模块用于将空盘工位903处的位于最下方的一个下料盘40取出并输送至下料工位904，所述下料盘固定组件用于将第一顶升模块送来的下料盘40进行定位，所述下料机械手902用于将载具201上的旋铆在一起的阀轴和磁片放置在下料工位904处的下料盘40上，所述第二顶升模块用于将下料工位904处的下料盘40取出并输送至堆叠工位905，所述第二下料盘支撑组件用于支撑位于其上方的下料盘40。

本发明的上述下料装置设置有三个工位，分别为空盘工位903、下料工位904以及堆叠工位905。空盘工位903用于搁置堆叠的空的下料盘40，下料工位904用于将旋铆后的阀轴和磁片从输送线上取下放入下料盘40内，堆叠工位905用于将盛满阀轴和磁片的下料盘40进行堆叠。一个装置实现了多种功能。有利于提高下料效率。

具体应用时，如图3所示，空盘工位903上堆叠有多个空的下料盘40。第一顶升模块向上移动将多个空盘支撑，第一下料盘支撑组件松开，第一顶升模块向下移动一个下料盘40的距离，此时，位于最下方的一个下料盘40移动至第一下料盘支撑组件的下方，接着，第一下料盘支撑组件对位于第一下料盘支撑组件上方的多个下料盘40进行支撑，那个位于第一下料盘支撑组件下方的下料盘40由第一顶升模块支撑。接着，第一顶升模块将该下料盘40输送至下料工位904。然后，第一顶升模块将该下料盘40上升一定距离，下料盘固定组件用于将第一顶升模块送来的下料盘40进行定位，第一顶升模块下降并移动至空盘工位903，准备重新输送新的空的下料盘40至下料工位904。下料工位904处，下料机械手902逐个将载具201送来的铆接有磁片的阀轴放置到下料盘40内。当下料盘40装满后，位于下料工位904处的第二顶升模块上升将下料盘40支撑，下料盘固定组件松开下料盘40，第二顶升模块下降，将该下料盘40输送至堆叠工位905处。接着第二顶升模块上升，将该下料盘40上升至第二下料盘支撑组件上方。第二下料盘支撑组件对该下料盘40支撑，第二顶升模块下降，并移动至下料工位904处。需要说明的是，当堆叠工位905处堆叠有多个由第二下料盘支撑组件支撑的下料盘40时，第二顶升模块先将其上支撑的下料盘40向上移动，直至该下料盘40与其它下料盘40接触，这样，所有堆叠的下料盘40可由第二顶升模块支撑，此时，第二下料盘支撑组件松开，第二顶升模块继续向上顶升，将所有下料盘40升至第二下料盘支撑组件上方，然后，第二下料盘支撑组件对这些堆叠的下料盘40进行支撑，第二顶升模块下降，并移动至下料工位904处。

通过上述描述可知，两个顶升模块可同步运动，第一顶升模块将空的下料盘40运输至下料工位904处的同时，第二顶升模块可将盛满阀轴和磁片的下料盘40运输至堆叠工位905处。

具体的，上述两个顶升模块在各个工位间移动以及相应的升降动作可通过设置相应的传感器来辅助定位。上述传感器可应用光电传感器或接近开关等类型的传感器。

具体的，如图4所示，上述下料盘40可包括一个盘体，盘体的四个顶角的下方可设置与盘体相连的支撑脚40b，盘体的四个顶角的上方可设置与盘体相连的第一收容孔40a。该第一收容孔40a可收容其它下料盘40的支撑脚40b。

具体的，如图5所示，上述下料盘固定组件可由定位气缸916以及与定位气缸916相连的定位板917组成。定位板917包括支撑部917a以及顶紧部917b。具体设置时，可在下料盘40两端外侧对应位置分别设置一个带有定位板917的定位气缸916，这样，下料盘40的两端可由定位板917的支撑部917a支撑，并由两个定位板917的顶紧部917b顶紧固定。进一步的是，下料盘固定组件还可包括定位板导向件918，定位板导向件918用于对定位板917的移动进行导向，使定位板917移动平稳顺畅。

具体的，如图7所示，上述第一下料盘支撑组件和第二下料盘支撑组件都可由多个带有支撑件924的支撑气缸923组成。也就是，支撑气缸923上连接有用于支撑下料盘40的支撑件924。例如，该支撑件924可以是一个带有凹槽的板体，凹槽可收容上述支撑脚40b。设置时，可在下料盘40的四个顶角的外侧分别设置上述带有支撑件924的支撑气缸923。这样设置，支撑件924的凹槽可收容支撑脚40b，支撑件924可对下料盘40进行支撑。这样就可以通过四个支撑件924来支撑堆叠在一起的多个下料盘40。也就是上述第一下料盘支撑组件包括四个上述带有支撑件924的支撑气缸923。第二下料盘支撑组件包括四个带有支撑件924的支撑气缸923。

具体的，如图6所示，所述顶升模块包括由下到上依次设置的第一安装板906、第二安装板907和支撑板908，所述第一安装板906上设置有第一升降气缸909，所述第二安装板907上设置有第二升降气缸910，所述第二升降气缸910与支撑板908相连，支撑板908上可开设多个与上述下料盘40对应的用于收容上述支撑脚40b的第二收容孔908a，所述第二升降气缸910用于驱动支撑板908升降，所述第一升降气缸909通过支撑座与第二升降气缸910相连，所述第一升降气缸909用于驱动第二升降气缸910升降。

上述第一升降气缸909可驱动第二升降气缸910升降，第二升降气缸910可驱动支撑板908升降。

本实施例中，所述支撑板908和第二安装板907之间设置有导向组件911。上述导向组件911可以由导向套和导向柱等组成。

本实施例中，所述第二安装板907和第一安装板906之间设置有导向组件911。上述导向组件911可以由导向套和导向柱等组成。

本实施例中，所述顶升模块输送组件包括第一导轨920、第二导轨921以及同步带输送组件922，所述第一导轨920位于所述第二导轨921下方，所述第一导轨920上设置有第一滑块912组件，所述第一滑块912组件与第一安装板906相连，所述第二导轨921上设置有第二滑块913组件，所述第二滑块913组件与同步带输送组件922相连，且所述第二滑块913组件通过传动件915与第一安装板906相连。

同步带输送组件922可驱动第二滑块913组件运动，第二滑块913组件通过传动件915带动第一安装板906运动。进而使得整个顶升模块可随同步带输送组件922运动。在运动过程中，第一滑块912组件沿第一导轨920滑动，第二滑块913组件沿第二导轨921滑动，第一导轨920和第二导轨921的设置可保证顶升模块在移动过程中平稳顺畅。

具体的，第一滑块912组件可包括多个第一滑块912，第一滑块912通过螺栓与第一安装板906的底面相连，每个第一滑块912上设置有与第一导轨920滑动配合的滑槽。第二滑块913组件可包括压块919、连接板914以及设置在连接板914底部的多个第二滑块913，每个第二滑块913上设置有与第二导轨921滑动配合的滑槽，压块919和连接板914之间设置同步带，通过压块919和连接板914将同步带压紧，压块919和连接板914之间通过螺栓连接，上述传动件915为传动板，连接板914与传动板通过螺栓连接，传动板与第一安装板906通过螺栓连接。其中，第一滑块912组件可设置在第一安装板906的一端，传动板可设置在第一安装板906的另一端。

本实施例中，可在下料机构900一侧设置废品回收组件。上述废品回收组件包括倾斜设置的废品回收导向腔925以及设置在废品回收导向腔925端部的废品回收盒926，所述下料机构900将不合格的产品放入废品回收导向腔925的一端，所述不合格的产品由废品回收导向腔925滑落至废品回收盒926内。上述不合格的产品可以是在下料工序之前经过检测后认为装配不合格的产品，例如，磁片相对于阀轴发生歪斜形成不合格产品。

本实施例中，载具201可通过载具201输送机构输送至本发明的下料装置处。载具201输送机构的实施方式有多种。例如，可以为直线型输送机构。也可以为分割器工站200。所述分割器工站200设置有多个工位，每个工位上设置有一个载具201。本发明的下料装置可设置在一个工位处。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。