叠合板立体货架的制作方法

本实用新型涉及一种货架，尤其涉及了一种叠合板立体货架。

背景技术：

PC构件成品生产完成后，施工单位由于进度原因，暂时不需要已生产的构件，使得PC构件无法立刻出厂，从而需要把PC构件堆在厂内。

对于PC构件成品的堆放原则一般为：叠合板一堆不超过6层，按照场内规划区域堆放。

该种堆放有比较大的缺点：首先，构件堆放、转运或者出厂时，只能一块板一块板的吊运，作业效率低下，行车工作负荷太大，作业人员工作量大。其次，由于叠合板一堆最多不超过6层，一堆高度不超过1.2米，而行车到地面的距离有9米，所以地上空间利用率很低，而PC构件每天的产量很大，由于堆场大小有限，基本上7天就能堆满，从而导致生产停滞。最后，由于构件堆放、转运或者出厂时，只能一块板一块板的吊运，会导致构件损坏的概率大大增加。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中对于PC构件成品堆放存在的问题，提供了一种叠合板立体货架。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

叠合板立体货架，包括能够由下而上依次堆叠的货架本体，货架本体包括货架底座，货架底座包括水平横向布置的第一工字钢以及焊接在第一工字钢上且水平纵向布置的第二工字钢，货架底座上还固定有垂直于货架底座且竖直固定于第一工字钢端部的多根立柱，立柱与货架底座之间共同形成用于放置叠合板的框体，叠合板放置于第二工字钢上表面上，上层货架本体的第一工字钢下端面放置于在下层货架本体的立柱的上端部上。

通过将叠合板都堆在货架上，实现构件的整层吊运，效率提高6倍，并保证了构件转运的安全性，大大降低了行车的工作负荷及作业人员的工作量，同时采用该种堆叠式放置能够使得堆场大小的利用空间增加3倍。

作为优选，货架底座包括至少两根第一工字钢以及至少两根第二工字钢，每根第一工字钢的两端均设有一立柱，立柱与货架底座共同构造成矩形框架结构。

作为优选，立柱包括方管，方管的上下两端分别固定有一水平设置的钢板，钢板的远离方管的板面上固定有两块垂直于钢板板面的且相互平行设置的挡板，通过第一工字钢卡入所述的相互平行的两块挡板之间实现立柱与第一工字钢之间的连接。钢板能够增大立柱受力面积，挡板的设置主要是为了实现立柱与第一工字钢之间的连接，防止立柱侧向倾倒，保证货架本体的稳定性。

作为优选，立柱的前后外侧壁上固定有凸柱，凸柱与第二工字钢之间连接有花篮螺丝，花篮螺丝的上下两端分别钩在凸柱与第二工字钢上。

作为优选，立柱的左右外侧壁上固定有水平伸出的螺栓，螺栓分布于立柱的端部，相邻立柱之间连接有两端分别卡接在相邻立柱的螺栓上的加固角钢，加固角钢呈倾斜布置。

花篮螺丝以及加固角钢均能够有效提高整个货架本体的结构稳定性，保证在将货架本体整层提起运输时的稳定性。

作为优选，立柱的外侧壁上还固定有呈U形的把手。把手的设置能够便于立柱的安装与拆卸，为提起立柱提供施力点。

作为优选，叠合板为多块且呈上下堆叠放置，相邻叠合板之间以及处于最下层叠合板与第二工字钢之间均垫有木条。通过在叠合板之间以及叠合板与第二工字钢之间设置木条，能够有效减小对于叠合板的损伤，同时也便于叠合板的拿取。

附图说明

图1是本实用新型的实施例1的结构示意图。

图2是图1的侧视图。

图3是图1中立柱的结构示意图。

图4是图3的侧视图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1—货架本体、2—叠合板、11—货架底座、101—第一工字钢、102—第二工字钢、103—立柱、104—方管、105—钢板、106—挡板、107—凸柱、108—花篮螺丝、109—螺栓、110—加固角钢、111—把手、201—木条。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

叠合板立体货架，如图1、图2所示，包括能够由下而上依次堆叠的货架本体1，货架本体1包括货架底座11，货架底座11包括水平横向布置的第一工字钢101以及焊接在第一工字钢101上且水平纵向布置的第二工字钢102，货架底座11上还固定有垂直于货架底座11且竖直固定于第一工字钢101端部的多根立柱103，立柱103与货架底座11之间共同形成用于放置叠合板2的框体，叠合板2放置于第二工字钢102上表面上，上层货架本体1的第一工字钢101下端面放置于在下层货架本体1的立柱103的上端部上。

本实施例中货架底座11包括三根第一工字钢101以及四根第二工字钢102，其中第一工字钢101为16#工字钢，第二工字钢102为10#工字钢，第一工字钢101与第二工字钢102相互交错垂直焊接，共同组成货架底座11。每根第一工字钢101的两端均设有一立柱103，立柱103与货架底座11共同构造成矩形框架结构。

如图3、图4所示，本实施例中立柱103包括方管104，方管104的上下两端分别固定有一水平设置的钢板105，钢板105的远离方管104的板面上固定有两块垂直于钢板105板面的且相互平行设置的挡板106，通过第一工字钢101卡入所述的相互平行的两块挡板106之间实现立柱103与第一工字钢101之间的连接，方管104端部设置钢板105，其能够为挡板106提供安装工位，同时能够增大立柱103受力面积，挡板106的设置主要是为了实现立柱103与第一工字钢101之间的连接，防止立柱103侧向倾倒，保证货架本体1的稳定性。

本实施例中在立柱103的前后外侧壁上固定有凸柱107，凸柱107与第二工字钢102之间连接有花篮螺丝108，花篮螺丝108的上下两端分别钩在凸柱107与第二工字钢102上。在立柱103的左右外侧壁上固定有水平伸出的螺栓109，相邻立柱103之间连接有两端分别卡接在相邻立柱103的螺栓109上的加固角钢110，加固角钢110呈倾斜布置。其中凸柱107为加固用的圆钢，凸柱107与螺栓109的端部均固定在方管104的外侧壁上，通过凸柱107与螺栓109在货架本体1上固定花篮螺丝108以及加固角钢110能够有效提高整个货架本体1的结构稳定性。

本实施例中立柱103的外侧壁上还固定有呈U形的把手111。另外叠合板2为6块且呈上下堆叠放置，相邻叠合板2之间以及处于最下层叠合板2与第二工字钢102之间均垫有用于放置叠合板2损伤的木条201。

堆放过程中，先将货架底座11堆放完成，然后在第一工字钢101上放置立柱103，使得立柱103下端的两块挡板106卡接在第一工字钢101上，然后用花篮螺丝108及加固角钢110加固完成，实现第一层货架本体1的堆放，然后将第二层货架本体1上的第一工字钢101卡入第一层货架本体1上的立柱103上端部的两块挡板106之间，堆放上一侧货架，最多不超过3层。由于叠合板2都堆在货架上，所以构件堆放、转运或者出厂时可以一整层吊运，效率提高6倍，并保证了构件转运的安全性，大大降低了行车的工作负荷及作业人员的工作量。同时本实施例中3层立体货架总高度在4米左右，与行车之间的净空刚好满足货架吊运的要求，充分利用厂内地上空间，使得堆场大小增加了3倍。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。